Wefapress produziert mit sortenreiner Entsorgungslösung von Höcker Polytechnik

Im westfälischen Vreden pulsiert das Herz der deutschen Kunststoffverarbeitung. Einer der innovativsten Hersteller technischer Kunststoffkomponenten ist die Wefapress Beck & Co. GmbH. Mehr als 130 Beschäftigte fertigen Fräs- und Drehteile aus Polyethylen, PVC und vielen weiteren anwendungsspezifischen Kunststoffen. Das Unternehmen arbeitet seit 130 Jahren in Vreden und war im Jahr 1955 der weltweit erste Hersteller und Bearbeiter von PE-UHMW Kunststoffen. Wefapress wird in vierter Generation von Gerrit, Lutz und Jeanne Beck geführt.
Nachhaltiges Handeln ist elementarer und selbstverständlicher Teil der Wefapress Unternehmensphilosophie. Einen wichtigen Beitrag zur Ressourcenschonung leistet hier die moderne Fertigung mit dem innovativen Wertstoffrecycling und der effizienten Absaugung des Maschinenparks. Entwickelt wurde diese umweltbewusste Entsorgung gemeinsam mit dem langjährigen Partner Höcker Polytechnik, der seine umfangreiche Polymerexpertise perfekt einbringen konnte.

Neubeginn nach Brand – Chance für nachhaltige Produktion genutzt
Das Jahr 2021 begann für Wefapress mit einem Neustart. Ein schwerer Brand zerstörte 8.000 m² Produktionsfläche. Schnell war für die Geschäftsführung klar, dass es gestärkt weitergehen sollte und eine optimal geplante neue Fertigung auch neue Chancen eröffnen würde. Der Wiederaufbau wurde vorangetrieben und das Unternehmen entschied sich mit Start der Planungen, die neue Produktion nachhaltiger und effizienter zu gestalten.
Mit dem Team der Höcker Polytechnik GmbH stand Wefapress ein erfahrener Partner zur Seite. Das Unternehmen aus dem niedersächsischen Hilter a.T.W. realisiert seit über 60 Jahren innovative Lösungen für die Maschinenabsaugung und -entstaubung, Materialtransport, -separierung und -zerkleinerung, Brikettierung und optimale Oberflächenqualitäten im Lackierprozess. Eine besondere Stärke von Höcker Polytechnik ist die steuerungstechnische Abbildung sämtlicher Produktionsprozesse mittels mehrerer automatisierter Absaug- und Recyclinglinien und der konsequente Einsatz energieeffizienter Technik. Schnell war bei Wefapress daher klar, dass das Projekt „Wiederaufbau 2021“ gemeinsam mit Höcker Polytechnik umgesetzt werden sollte.

Höcker Polytechnik unterstützt Nachhaltigkeitsstrategie von Wefapress
Marco Niestegge, Technischer Leiter von Wefapress, und sein Team arbeiteten von Beginn an eng mit Björn Fiege und Volker Kaddatz, zwei erfahrenen Spezialisten von Höcker Polytechnik, zusammen. Gemeinsam entwickelten sie eine hochmoderne Absauganlage, die klar auf die Bedürfnisse von Wefapress abgestimmt ist.
„Nach dem Brand war bei uns auf allen Ebenen Teamwork angesagt. Noch während die Unglücksstelle geräumt wurde, begannen wir mit den Planungen für den Neubau der Produktion. In der neuen Halle sollte ein neuer, leistungsstarker Maschinenpark mit einer automatisierten Entsorgungs- und Recyclinglösung optimale Arbeitsbedingungen schaffen. Höcker Polytechnik unterstützte uns von der ersten Planungsphase an. Gemeinsam entwickelten wir ein effizientes Recyclingkonzept, das speziell auf unsere Prozesse abgestimmt war – wir fokussierten uns auf den verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen, der so effizient sein sollte, dass er auch rentabel sein würde. Dank der Zusammenarbeit mit Höcker Polytechnik konnten wir unsere Entsorgungsprozesse hinreichend optimieren. Heute recyceln wir 90 % unserer sortenreinen Kunststoffabfälle und konnten unser Restmüllaufkommen reduzieren. Mit unseren nachhaltigen Prozessen leisten wir einen wertvollen Beitrag zur Schonung der Umwelt und profitieren natürlich auch von hohen Recyclingerlösen und erheblich günstigeren Entsorgungskosten“, berichtet Marco Niestegge.

Hochwertige Halbzeuge aus recycelten Spänen
Seit Anfang 2024 wird bei Wefapress in der neuen Fertigung wieder gearbeitet. Die neuen Kunststoffbearbeitungsmaschinen wie z.B. CNC-Fräsen oder Plattenaufteilsägen sind nun in ein nachhaltiges Entsorgungskonzept eingebunden und alle Späne werden 100% sortenrein und sauber abgesaugt und verwertet. Das System von Höcker Polytechnik mit einer zentralen MultiStar Filteranlage saugt die gesamte Fertigung automatisiert über vier separate Leitungen ab, ist sensorüberwacht und reduziert den Personaleinsatz für das Recycling der Kunststoffspäne auf üblicherweise eine Stunde pro Tag.

Intelligente Sortentrennung
Die Späneabsaugung von Höcker Polytechnik sorgt für eine konsequente Sortentrennung während aller Produktionsprozesse. Jeder Materialwechsel wird durch einen automatisierten Ausschleuseprozess begleitet und sichert so die Sortenreinheit der gesammelten Späne. Sortenreine Späne verarbeitet Wefapress hausintern zu erstklassigen Halbzeugen, die erneut verarbeitet werden können. Das klassische Downcycling wird so vermieden.

Die richtige Materialwahl an den Maschinen entscheidet
Bearbeitungsmaschinen mit denen wechselndes Material gefräst wird, verfügen über einen Sortenwahlschalter mit bis zu vier Wahlmöglichleiten. Findet ein Materialwechsel statt, werden die Späne über die entsprechende Absauglinie zur Vorabscheidung transportiert.

Profitable Vorabscheidung par excellence!
Diese Vorabscheidung arbeitet automatisiert und hocheffizient. Der Abscheideprozess wird durch vier PMA-U Materialabscheider direkt im Vorfeld zuverlässig realisiert. Die Abscheider trennen das Staub- und Spänegemisch zuverlässig, so dass das Material konsequent ausgeschleust und weiterverarbeitet werden kann – die staubhaltige Luft wird über die zentrale Filteranlage abgesaugt. Die Höcker Polytechnik GmbH spielt hier ihre Stärke und jahrelange Erfahrung bei der Entwicklung von Materialabscheidern voll aus. PMA Materialabscheider werden weltweit eingesetzt und trennen in Branchen wie der Papierindustrie, der Recyclingwirtschaft, der Holzbearbeitung- und bei Kunststoff- und Verpackungsherstellern konsequent Grobes von Kleinem.
Schneidmühlen zerkleinern danach die teils langen Kunststoffspäne zu Granulat. Dieses Granulat wird in BigBags gesammelt, deren Füllstand überwacht wird.
Für Wefapress rentiert sich dieser nachhaltige Wertstoffkreislauf. Die aus dem so erzeugten Granulat gefertigten Halbzeuge reduzieren die Kosten für Rohstoffeinkauf, Entsorgungskosten werden vermieden und die Umwelt geschont.

MultiStar Filteranlage saugt energieeffizient ab
Auch die MultiStar Filteranlage arbeitet effizient. Fünf 37 kW Reinluft- Ventilatoren arbeiten im Ventilatoraufsatzmodul der MultiStar Filteranlage und erzeugen einen Gesamtvolumenstrom von bis zu 122.500 m3/h. Hier reduziert die Steuerungstechnik mittels eines Frequenzumrichters in Kombination mit einer Kaskadenschaltung den Stromverbrauch auf die unbedingt benötigte Leistung.
Je sauberer das Filtermaterial, desto effizienter arbeitet die Filteranlage. Auch das reduziert den Energieverbrauch. Die Filterabreinigung erfolgt kontinuierlich über einen Spülluftventilator, der sich geräuscharm oberhalb der Filterschläuche kontinuierlich hin und her bewegt und das Filtermaterial während der laufenden Produktion abreinigt.
Die abgesaugte Luft enthält neben Staub auch wertvolle Wärmeenergie. Im Filter wird diese Luft gereinigt und anschließend der Produktion zurückgeführt. Mit einem Reststaubgehalt von

Über Höcker Polytechnik:
Seit 1962 konzipiert, plant und baut Höcker Polytechnik Anlagen zu Prozessabfallentsorgung und Luftreinhaltung für Industrie- und Handwerksbetriebe. Angefangen bei mobilen Entstaubungsgeräten bis hin zu Großfilteranlagen mit Kapazitäten von mehr als 600.000 m³/h. Weiterhin gehören Brikettierpressen und Zerkleinerungsmaschinen zum Herstellungs- und Lieferprogramm des Unternehmens.
Von Beginn an wurde bei der Projektierung und Herstellung auf hohe Energieeffizienz der Anlagen und Maschinen von Höcker Polytechnik wert gelegt. Schon 1962 unter der Firma Günther Höcker oHG wurde durch den Verkauf von sogenannten „Einzelabsaugungen“ im holzverarbeitenden Handwerk der Grundstein für die stetige Weiterentwicklung energiesparender Systeme gelegt. Ein eigener Ventilatorenbau bildete dabei das Herzstück der Produktion.
Mit der ersten Energiekrise wuchs das Unternehmen schnell auf über 50 Mitarbeiter. Heute sind es unternehmensweit über 300 Mitarbeiter, die vom Stammwerk in Hilter am Teutoburger Wald aus und in den regionalen Vertriebsbüros für die Projektierung, den Verkauf und die Herstellung, Montage und Inbetriebnahme der Maschinen und Anlagen verantwortlich sind. Seit 1993 wird das Unternehmen durch Frank Höcker, dem Sohn des Firmengründers geführt.
Einsatz finden die Entstaubungsanlagen und -geräte und Brikettierpressen in zahlreichen Branchen, z.B. in der Holzverarbeitung, in Großdruckereien, Buchbindereien, der Metallverarbeitung aber auch in der Verpackungsindustrie oder im Bereich der Umwelttechnik, z.B. der Recyclingwirtschaft und Biomasseverwertung. Zerkleinerungsanlagen von Höcker Polytechnik werden speziell für die Bedürfnisse der Wellpappen- und Kartonagenherstellung hergestellt.
Insgesamt ca. 60.000 Geräte und Anlagen wurden bis heute von der Höcker Polytechnik konzipiert, geplant und gebaut – ein deutlicher Beleg für die hohe Kompetenz und Innovationsfähigkeit des Unternehmens. Sie sind weltweit in der Industrie und im Handwerk im Einsatz.
Hergestellt werden die meisten Höcker Polytechnik Produkte im Stammwerk in Hilter a.T.W. und im Werk in Polen, einem Tochterunternehmen. Die hohe Fertigungstiefe sichert eine hohe Flexibilität und kurze Lieferzeiten bei wettbewerbsfähigen Kostenstrukturen. Moderne automatisierte Blechbearbeitungszentren und handwerkliche Fertigung arbeiten dabei Hand in Hand. Ein eigener Steuerungsbau und das komplette Engineering mit eigenen Fachleuten sorgen für eine hohe Funktionssicherheit und den zuverlässigen weltweiten Support.

Kontakt
Höcker Polytechnik GmbH
Heiner Kleine-Wechelmann
Borgloher Straße 1
49176 Hilter a.T.W.
05409 405 0

http://www.hoecker-polytechnik.de

Die Bildrechte liegen bei dem Verfasser der Mitteilung.