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Bei der Optimierung des Layouts eines Lagers geht es darum, die Anlage so umzugestalten, dass der verfügbare Platz optimal genutzt und die Abläufe rationalisiert werden. Die jüngsten Veränderungen auf dem Markt, einschließlich der zunehmenden Beliebtheit des Omnichannel-Modells, zwingen die Unternehmen dazu, ihre Lager neu zu organisieren, um so viele Aufträge wie möglich abwickeln zu können.
Das technische Layout des Lagers wird auf einem Plan dargestellt, der die verschiedenen Zonen der Einrichtung und die Lagersysteme zeigt, um die Anordnung des Raums zu erleichtern und die Produktivität zu verbessern. Wann ist es notwendig, die technologische Auslegung eines Lagers zu optimieren? Hier sind einige der häufigsten Situationen zu nennen, z. B. die Notwendigkeit, die Kapazität eines Lagers zu erhöhen, das sich als zu klein erwiesen hat, oder die Einführung einer neuen Tätigkeit. In diesem Fall lohnt es sich in der Regel, das Lager umzugestalten, die Lagersysteme neu zu ordnen oder die Möglichkeit einer zumindest teilweisen Automatisierung der Prozesse in Betracht zu ziehen.
Wie lässt sich die technische Ausstattung eines Lagers optimieren?
Die Optimierung des technischen Layouts eines Lagers ist eine komplexe Aufgabe, bei der eine Reihe verschiedener Faktoren berücksichtigt werden müssen, wie z. B. die Größe des verfügbaren Raums, die Anzahl der gelagerten Artikel, saisonale Nachfrageschwankungen, die voraussichtliche Richtung der Geschäftsentwicklung oder die verwendeten Handhabungssysteme. Die wichtigste Aufgabe besteht darin, den reibungslosen Warenfluss im Lager zu gewährleisten.
Die drei gängigsten Lösungen in dieser Hinsicht:
– U-förmige Anordnung. Dieses Layout ist für Einrichtungen jeder Größe geeignet. Die Be- und Entladebereiche befinden sich auf der gleichen Seite des Lagers, sind aber voneinander getrennt.
– I-förmige Anordnung. Die Be- und Entladebereiche befinden sich auf derselben Seite der Anlage, sind aber voneinander getrennt.
– L-förmige Anordnung. Der Warenein- und -ausgangsbereich befindet sich an zwei senkrecht zueinander stehenden Wänden des Lagers. Der verbleibende Raum enthält die Lagersysteme und den Kommissionierbereich.
Wenn Sie sich für eines dieser drei Schemata entschieden haben, können Sie mit der Optimierung des Layouts fortfahren.
1. Analyse der bestehenden Lagerleistung
Die Optimierung des Lagerlayouts sollte mit der Identifizierung und Analyse möglicher Probleme beim Betrieb der Einrichtung beginnen. So können Sie Möglichkeiten zur Verbesserung der Abläufe erkennen und die richtigen Entscheidungen treffen. Auf diese Weise lässt sich unter anderem eine unzureichende Flexibilität bei der Reaktion auf Veränderungen feststellen, wie z. B. ein exponentielles Ansteigen der Zahl der Aufträge.
2. Produktspezifische Analyse
Der nächste Schritt ist die Analyse der angebotenen Produktarten unter Berücksichtigung des Geschäftsprofils des Unternehmens. Bei der Optimierung des technischen Layouts des Lagers sollte berücksichtigt werden, dass einige Unternehmen separate Bereiche für die zusätzliche Bearbeitung bestimmter Artikel benötigen. Dabei kann es sich z. B. um eine personalisierte T-Shirt-Beschriftung mittels Siebdruck an so genannten VAS-Stationen (Value-Added-Service) handeln.
Bei der Gestaltung des Lagerlayouts müssen auch die Bedingungen für die sichere Lagerung bestimmter Produkte berücksichtigt werden. Dies gilt insbesondere für brennbare Stoffe, Arzneimittel, Lebensmittel usw.
Auch die Umschlagshäufigkeit der Artikel ist wichtig. Die umsatzstärksten Produkte sollten in leicht zugänglichen Bereichen in der Nähe der Laderampen gelagert werden.
3. Die Wahl des richtigen Lagersystems
Das richtige Warenlagersystem ermöglicht eine optimale Ausnutzung des vorhandenen Lagerraums und rationalisiert die logistischen Abläufe. Dabei stellt sich die Frage, ob es besser ist, beim manuellen Warenumschlag zu bleiben oder lieber in die Automatisierung der Lagerprozesse zu investieren.
Die Antwort hängt von vielen Faktoren ab. Wenn das Ziel darin besteht, die Produktivität zu steigern, den verfügbaren Raum besser zu nutzen und ein höheres Maß an Sicherheit für Mitarbeiter und Waren zu erreichen, lohnt es sich, sich für automatisierte Lösungen zu entscheiden.
4. Trennung der Zonen im Lager
Der nächste Schritt bei der Optimierung der technischen Ausstattung des Lagers ist die Raumplanung. Um die Produktivität zu erhöhen, ist es am besten, für jede Tätigkeit getrennte Zonen zu bestimmen.
Am gebräuchlichsten ist die Einteilung in fünf Grundzonen: Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung, Verpackung und Rücklaufkontrolle. Die Zonen sollten so angeordnet werden, dass ein effizienter Warenfluss gewährleistet ist (z. B. sollte sich die Kommissionierzone in der Nähe des Lagerbereichs befinden, da dies die Zeit für das Auffinden der benötigten Waren verkürzt). Je nach Tätigkeit sollten auch Büroräume oder Umkleideräume für die Mitarbeiter bei der Planung des Layouts berücksichtigt werden.
5. Überwachung des Hafenbetriebs – Yard Management
Das Yard Management besteht aus der Kontrolle und Analyse der Aktivitäten an der Be- und Entladestelle. In der Nähe der Be- und Entladestelle des Lagers befindet sich der Bereich mit dem größten Warenfluss, der auch als Zwischenlager dient. Aus diesem Grund ist es ratsam, sowohl die Anordnung des Versand- und Verladebereichs als auch die dort ausgeführten Tätigkeiten eingehend zu analysieren.
Die richtige Verwaltung des Be- und Entladebereichs mit Hilfe einer geeigneten Software ermöglicht es, die Fahrzeugabfertigung erheblich zu verbessern und so Engpässe in diesem sensiblen Bereich des Lagers zu vermeiden.
6. Einführung eines Lagerverwaltungssystems
Im Rahmen der Optimierung der technischen Ausstattung des Lagers sollte auch über die Einführung eines Lagerverwaltungsprogramms nachgedacht werden. Es kann unter anderem die Waren nach bestimmten Regeln und Algorithmen den Standorten zuweisen, um die Anzahl der manuellen oder automatischen Bewegungen zu minimieren.
Darüber hinaus ermöglicht das WMS eine sehr präzise Bestandsverwaltung, so dass eine ständige Verfügbarkeit bei minimalen Lagerbeständen gewährleistet ist. Ziel ist es, überschüssige Bestände zu vermeiden, die unnötig wertvollen Platz im Lager beanspruchen.
7. Platzreserven für zukünftige Erweiterungen
Bei der Umstrukturierung eines Lagers muss auch das zukünftige Wachstum des Unternehmens berücksichtigt werden. Es macht keinen Sinn, in Lösungen zu investieren, die in ein paar Monaten vielleicht nicht mehr ausreichen.
Es ist ratsam, im Voraus zusätzlichen Platz für die Lagerung, die Kommissionierung oder die Erweiterung der Laderampen einzuplanen.
8. Digitale Simulation des Betriebs von Logistikanlagen
Bei der Optimierung des technischen Layouts eines Lagers greifen Unternehmer zunehmend auf spezielle digitale Simulationswerkzeuge zurück. Ihr Hauptvorteil ist die Möglichkeit, verschiedene Lösungen zu entwerfen und zu testen, bevor sie endgültig umgesetzt werden.
Die Technologie des digitalen Zwillings ermöglicht es, eine virtuelle Kopie des Lagers zu erstellen und beispielsweise die Bewegung des Personals, das Manövrieren der Ausrüstung oder den Warenfluss zu simulieren. Die Simulation ist ideal für die Einführung neuer Lagerprozesse und die Optimierung von Aufgaben wie der Kommissionierung.
Reorganisation des Lagers mit Blick auf die Zukunft
Die Optimierung des Layouts eines Lagers ist ein wichtiger Schritt in der Entwicklung eines jeden Unternehmens. Ein gut durchdachtes Layout einer Logistikanlage sorgt für einen effizienten Warenfluss, der das Erreichen der gesetzten Ziele, wie z. B. die Beschleunigung der Kommissionierungsprozesse, erleichtert.
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