DAIFUKU im Interview
Die Anforderungen an ein Lager sind klar definiert: Kompakt soll es sein, effiziente Prozesse ermöglichen und einen hohen Kosten-Nutzen-Faktor haben. Das Kanallager ist vor diesem Hintergrund eine effektive Möglichkeit, Paletten platz- und ressourcensparend zu bevorraten. Das gilt insbesondere in Branchen, in denen Artikel in großer Menge gelagert werden. Werner Gubesch, Manager Engineering Europe bei DAIFUKU CO., LTD., erklärt im Interview, was genau hinter dem Kanallager steckt und wohin die Reise in Bezug auf zukünftige Entwicklungen geht.
Redaktion: Herr Gubesch, das Kanallager erfreut sich einer immer größeren Beliebtheit. Welchen Faktoren schreiben Sie dies zu?
Werner Gubesch: Den Flächenbedarf optimieren und Kosten reduzieren sind von jeher Anforderungen an die Intralogistik. Insbesondere in Branchen mit einem anhaltend starken Wachstum, wie zum Beispiel der Lebensmittelbranche, hat sich der Bedarf an effizienten Lösungen in den letzten Jahren vervielfacht. Die Unternehmen sehen sich mit kontinuierlich steigenden Umschlagleistungen konfrontiert, während die Lieferzeiten gleichzeitig immer kürzer werden. Das stellt besondere Anforderungen an die Lagersysteme. Alles muss noch kompakter, noch schneller und noch effizienter sein. Kanallager zeichnen sich durch einen hohen Volumennutzungsgrad aus. Während in herkömmlichen Hochregallagern nur einfach- bis doppelttiefe Lagerplätze möglich sind, können in einem Kanallager Paletten mehrfachtief hintereinander lagern. Dadurch steigt die Lagerdichte, die Kosten pro Stellplatz sinken. Gleichzeitig garantieren neue „shuttlebasierte“ Konzepte im Kanallager durch einen optimierten Einsatz der Lagertechnikkomponenten einen schnelleren Zugriff auf die Waren, als es in der Vergangenheit mit konventionellen Lagern möglich war. Der Umschlag im Lager lässt sich also konform zu den aktuellen Marktanforderungen erhöhen. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist der hohe ROI-Faktor. Neben überschaubaren Investitionskosten ist das Lager auch im Betrieb sehr wirtschaftlich. Im Ergebnis amortisiert sich das System bereits nach wenigen Jahren.
Redaktion: Und welche Vorteile ermöglicht das Lager in der praktischen Anwendung?
Werner Gubesch: Die Funktionsabläufe in einem Kanallager sind so simpel wie effizient. Durch die mehrfachtiefe Lagerung der Paletten im Kanal wird die Gassenanzahl reduziert und es werden in der Folge deutlich weniger Regalbediengeräte (RBGs) benötigt. Unternehmen profitieren somit von Kosteneinsparungen. Die wesentliche Arbeit übernehmen Shuttlefahrzeuge. Sie fahren direkt in die Kanäle, nehmen die Paletten auf und transportieren sie zu den RBGs. Diese befördern die Waren anschließend in die Vorzone. Durch die Entkopplung von Shuttle und Regalbediengerät können in der gleichen Zeit mehr Aufträge bearbeitet werden. Der Durchsatz wird so erhöht. Die Kombinationen von Shuttle und RBG sind entsprechend dem Bedarf individuell wählbar. Die Verfügbarkeit der Anlage und die Durchsatzleistung lassen sich flexibel steuern. Durch die Skalierbarkeit der Systeme können Anwender auch zu einem späteren Zeitpunkt – beispielsweise durch das Hinzufügen oder Entfernen einzelner Fahrzeuge – ihre Anlage bedarfsgerecht anpassen.
Redaktion: Wie, glauben Sie, wird sich der Markt in diesem Bereich weiterentwickeln und welche Trends erwarten Sie?
Werner Gubesch: Die Vorteile des Kanallagers sprechen für sich. Daher erwarten wir zum Beispiel in der Lebensmittelbranche künftig einige interessante Projekte. Schließlich ist der Wettbewerbsdruck dort sehr hoch. Das bedeutet aber auch, dass die heute eingesetzten Lagertechniken stetig weiterentwickelt werden müssen, um den steigenden Anforderungen auf lange Sicht gerecht zu werden. Wenn man die aktuellen Tendenzen berücksichtigt, geht ein Trend zum Einsatz von Shuttlesystemen, die unabhängig von Trägerfahrzeugen arbeiten. In der Praxis sieht das so aus, dass mehrere Shuttle ein Regalbediengerät parallel anfahren. Der Vorteil: Die Lagerbewegungen in den Kanälen erfolgen völlig autonom. Das RBG muss die Paletten lediglich nacheinander abholen. Dadurch lassen sich die Wartezeiten des Regalbediengeräts vor dem Kanal reduzieren oder sogar vermeiden, da die Anfahrhäufigkeit wesentlich steigt. Gleichzeitig wird die Arbeitsleistung im Lager erhöht.
Redaktion: Herr Gubesch, vielen Dank für das interessante Gespräch.
1937 gegründet, beschäftigt das Unternehmen heute rund 6.700 Mitarbeiter und realisiert ein jährliches Geschäftsvolumen von circa 1,68 Milliarden Euro. Als einer der international führenden Anbieter von Material-Handling-Systemen beläuft sich der Anteil am Weltmarkt auf circa 20 Prozent; in Japan und Spanien liegt der Marktanteil bei 50 Prozent oder mehr. Neben drei hochmodernen Produktionsstandorten in Japan besitzt die Unternehmensgruppe weitere Fertigungsstandorte in China, Thailand und in den USA. Selbstständige Niederlassungen in Großbritannien und Deutschland sowie Vertragspartner in Spanien, Portugal und Skandinavien sind ebenfalls Teil der Unternehmensgruppe. Weltweit sind derzeit über 28.000 Regalbediengeräte, 10.000 Systeme und mehr als 3.000 Sorting Transfer Vehicle – kurz STV – im Einsatz. Zu den Referenzkunden gehören unter anderem ICA, Netto, SuperGros, Canon, Dagab, DELL, DeLaval, Levi Strauss, Lever Fabergé, Nissin, IBM und Opel. Weitere Informationen zu DAIFUKU CO., LTD. finden Sie im Internet unter www.DAIFUKUeurope.com.
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