Die Entwicklung in der MV-Schlackenaufbereitung mit klassischer Magnettechnik setzt heutzutage neben der Steigerung der Schlacken-Qualität vor allem auch auf die Metallrückgewinnung mit Hilfe der Sensor-Technologie
Im Zuge der vielfach diskutierten Verfügbarkeit und der steigenden Nachfrage nach Rohstoffen und Sekundär-Rohstoffen sowie der steigenden Nachfrage nach Qualität im Bereich der Erfassung und Aufbereitung von Rohstoffen aus recycelbaren Materialien, steigt auch der Anspruch an die für die Recycling-Prozesse zu Verfügung stehende Technologien. Die guten Preise auf dem Rohstoffmarkt lenken daher das Augenmerk der Schlackenaufbereiter auch auf die Rückgewinnung von Metallen im Feinkornbereich kleiner 3 mm.
Der Klassiker
Seit 1987 baut STEINERT seine Nichteisenmetallscheider (NES) mit einem exzentrischen Polsystem. Diese zuvor patentrechtlich geschützte Bauweise wurde über die Jahre fortlaufend weiterentwickelt und optimiert. Über 3500 Stück wurden bis heute ausgeliefert. Aus dieser Erfahrung resultiert letztendlich die von den Kunden geschätzte Zuverlässigkeit und Langlebigkeit der STEINERT NES-Produkte.
Allein in der Branche der Schlackenaufbereitung befinden sich über 600 der NES mit exzentrischem Polsystem im Einsatz.
Der enge Kontakt, der Erfahrungsaustausch mit STEINERT-Kunden und die langjährige Erfahrungen bei der Konstruktion und Montage der Poltrommeln machen es möglich, dass STEINERT in einer weiteren Entwicklungsstufe des Feinpolsystems 6119 die Drehzahl des mit 19 Polpaaren bestückten Rotors, unter Beibehaltung der exzentrischen Anordnung, von 2600 auf 3000 U/min anheben konnte.
Einer der Kunden, der als erster diesen weiterentwickelten NES einsetzt ist Stork Umweltdienste GmbH, am Standort Magdeburg, einer der Vorreiter auf dem Gebiet der Schlackenaufbereitung.
Mit der verbesserten Version des STEINERT-Feinpolsystems erzielen die Kunden eine verbesserte Nichteisenmetall-Aushaltung auch in Korngrößenbereichen < 3 mm.
Auch außerhalb der Schlackenaufbereitung ergeben sich mit dem neuen Polsystem neue Einsatzgebiete im Feinkornbereich.
Einzug der Sensor- Technologie
Bei der Aufbereitung von Müllverbrennungs-Schlacke (MV-Schlacke) geht der Trend z.Zt. in Richtung Optimierung von Anlagenprozessen, Erweiterung von Anlagen bis hin zum kompletten Umbau von bestehenden Aufbereitungsanlagen mit neuester Sensor-Technologie.
Die Entwicklung trägt einerseits den Qualitäts-Ansprüchen an die MV-Schlacke und deren Beschaffenheit, als andererseits auch der Nachfrage nach Sekundär-Rohstoffen und Ressourcenschonung Rechnung. Aufbereitungsprozesse in denen ausschließlich FE-Metalle, Aluminium, Kupfer und Messing aus der MV-Schlacke sortiert wurden entsprechen nicht mehr dem Stand der Technik heute.
Vielmehr tritt heute neben der klassischen Aufbereitung der MV-Schlacke mittels Vorklassierung, Handsortierung, Windsichtung, Magnet- und Wirbelstromabscheidung, die Erfassung sämtlicher in der Schlacke enthaltenen freien Edelmetalle und hier vor allem der Edelstahl-Metalle mittels ISS-Technologie in den Vordergrund.
Die Induktions-Sortier-Systeme (ISS) sind in der Lage, mittels speziell abgestimmter Sensoren, die in der MV-Schlacke enthaltenen Edelstähle zu detektieren, und aus zu sortieren. Die Ausbringraten liegen hier weit über 90% mit sehr hoher Reinheit der aus zu sortierenden Produkte.
Verfahrenstechnisch werden diese Aggregate nach der vorbenannten klassischen Aufbereitung ein gesetzt. Dadurch ist insbesondere die Erweiterung von bereits bestehenden Anlagen vereinfacht. Üblicherweise hat sich die Anschaffung der ISS-Technologie mit entsprechender Peripherie in beinahe ein bis zwei Jahren bereits gerechnet.
Zwei wesentliche Effekte lassen sich durch den Einsatz der ISS-Technologie in der Branche der MV-Schlacken Aufbereitung benennen. Einerseits wird das Ziel, eine sehr hochwertige und annähernd Metall freie MV-Schlacke herzustellen erreicht. Andererseits wird über die Erfassung der Edelstähle ein weiterer lukrativer Weg zur Wertsteigerung in der MV-Schlackenaufbereitung eröffnet.
Nicht außer Acht zu lassen ist hier vor allem auch der eingangs erwähnte Beitrag zur Ressourcenschonung und Bereitstellung von Sekundär-Rohstoffen für die Metall-Industrie.
Über STEINERT
STEINERT wurde 1889 gegründet und ist seit langem als Marktführer für Magnetsortiersysteme anerkannt. In den letzten zehn Jahren hat sich STEINERT auch zu einem der Marktführer für Sensorsortiersysteme entwickelt. STEINERT liefert elektromagnetische Trommeln, Wirbelstromscheider sowie Induktions-, Röntgen- und Nahinfrarot-Sortiersysteme. STEINERT bietet seinen Kunden höchste Kompetenz und ist heute der einzige Anbieter, der das gesamte Produktspektrum einschließlich Kundenservice abdeckt. Als Vollsortimenter vertreibt STEINERT seine Sortiersysteme weltweit und bietet seinen Kunden in allen Teilen der Welt Beratung und Service an. Der Hauptsitz von STEINERT befindet sich in Köln. Zudem hat das Unternehmen Tochtergesellschaften in den USA, Brasilien, Australien, Japan und Zittau.
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STEINERT was established in 1889 and has long been recognized as the market leader in magnet-based sorting systems. In the last ten years, STEINERT has also developed into one of the market leaders in sensor-based sorting systems. STEINERT supplies electromagnet drums, eddy current separators and induction, X-Ray and near-infrared (NIR) sorting systems. STEINERT offers its customers the highest level of expertise and is currently the only supplier covering the entire product range including customer service. As a full-range supplier, STEINERT offers its sorting systems worldwide and provides consultation and service to its customers all over the world. STEINERT“s headquarters are located in Cologne, Germany. The company also has subsidiaries/branches in the USA, Brazil, Australia, China, South Afrika and Japan.
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