Tag Archives: Trowal

Science Research Technology

The new generation of Trowal continuous shot blast machines is in operation

A Mexican manufacturer of automotive aluminum die-cast components now operates five continuous shot blast systems from Walther Trowal.

The new generation of Trowal continuous shot blast machines is in operation

The new THM troughed belt continuous shot blast machine equipped with turbines with curved throwing.

Walther Trowal has recently commissioned a THM troughed belt continuous shot blast machine for a customer in Mexico that is equipped with a brand new generation of blast turbines. These turbines were specifically designed for shot blasting of aluminum components. With a considerably higher blast media throwing speed the new turbines produce significantly shorter cycle times than the predecessor models.

The Mexican customer already operates very successfully four continuous Trowal shot blast machines. Because of their excellent performance he chose to purchase another THM machine, when he had to expand his production capacity.

Up-and-coming: Aluminum, the gentle blast media

The increasing sales trend at Walther Trowal indicates that ever more customers are switching to aluminum media when shot blasting aluminum components. Because of its lower bulk density aluminum media is a lot gentler than, for example, stainless steel shot. Typical automotive forgings made from aluminum are, for example, steering knuckles or swivel bearings. Aluminum die-castings processed in THM shot blast machines can be all kinds of housings, covers or levers.

Because of its lower density the impact energy of aluminum media on the work pieces is considerably lower compared to other blast media. To offset this limitation Walther Trowal developed turbines with curved throwing blades, which generate a significantly higher blast media throwing speed than straight blades. This, combined with the fact that in THM machines the turbines are located very close to the work pieces, and the media throughput is considerably higher, results in optimized energy utilization and surprisingly short cycle times. However, the shot blast treatment remains very gentle. In short, despite the relatively low density of aluminum blast media, the shot blast process is highly effective and at the same time surprisingly gentle preventing any warping or distortions of delicate work pieces.

Another benefit of aluminum blast media is that it reduces the wear rate in the turbines and the machine to a fraction of the wear caused by steel shot, resulting in higher uptimes and lower operating costs.

Walther Trowal offers a range of different machine sizes equipped with up to four turbines. For example, for forged aluminum components the new THM 700/4/E with 4 turbines and a power of 15 kW for each turbine, produces an exceptionally high degree of productivity.

Specifically designed for handling aluminum media

To meet all the challenges posed by aluminum shot the Trowal engineers redesigned many machine assemblies, among them the media dosing system and the turbines. One detail of many: A rough surface of the throwing blades would quickly destroy the aluminum particles. Therefore, Walther Trowal is smoothing the blade surface with in-house vibratory finishing equipment. The result: A greatly reduced blast media consumption, lower dust emissions and significantly improved turbine uptimes.

Gentle work piece transport

THM troughed belt continuous shot blast machines are equally well suited for treating mass-produced bulk parts or large, delicate components. Especially with delicate, somewhat fragile work pieces the THM concept offers significant advantages: In these systems the work pieces are evenly distributed through the entire machine length. This results in a very gentle transport and prevents intensive part-on-part collisions. And the fact that the transport rods are covered with a relatively soft PU further cushions the already gentle tumbling action. This is particularly important for fragile components with thin walls, allowing them to be discharged from the machine without any nicking or other damage.

No problem with older THM systems!

When developing the new turbines Walther Trowal also took into consideration the many older machines still in operation: Any THM customer who wants to take advantage of the new turbines can easily install them in his existing machine(s). This allows the customers to increase the efficiency of their shot blast operation with minimal costs.
For THM systems still requiring steel or stainless steel blast media, Walther Trowal supplies the new turbines with the curved throwing blades made from tool steel also offering significantly higher turbine uptimes.

Facts about Walther Trowal

For 85 years Walther Trowal has been a pioneer and market leader in various surface treatment technologies. The company offers modular and custom engineered solutions for a wide range of surface treatment problems.

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service.

Walther Trowal serves many customers in many industries around the world. For example, in the automotive and aerospace industry, medical engineering and wind power generation.

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Walther Trowal: A new era for high gloss polishing of ceramic surfaces

Vibratory finishing of ceramic components: Perfect surface finishes at surprisingly low costs

Walther Trowal: A new era for high gloss polishing of ceramic surfaces

The new polishing paste PKC is also suitable for finishing orthopedic implants.

The recently developed polishing paste trowapast PKC produces flawless mirror finishes on ceramic work pieces with surface roughness readings of ra = 0.002 – 0.005 µm. These are values, which to date could only be achieved with costly manual polishing. The new finishing process opens entirely new surface finishing possibilities in the fields of decorative ceramics and medical engineering.

Mechanical high gloss polishing on metallic work pieces has been around for many years. To date similar finishes on ceramic components were considered as impossible.

But, because they offer a substantially higher wear resistance compared to metal alloys, the significance of ceramic materials has been growing steadily. When it comes to designer, optical and consumer products, high luster finishes are a key element for their market acceptance. But smooth, shiny surfaces also have a functional dimension for components requiring low frictional resistance. Ceramics made from zirconium provide the required hardness, but smoothing and polishing them by mechanical means was so far an unsolved problem.

Generally, mass finishing is a cost effective method for polishing of a variety of work pieces. The process usually starts out with an aggressive grinding powder followed by a polishing paste that creates a high luster on the work pieces. These polishing pastes contain extremely fine abrasive particles. Unfortunately, on very hard surfaces their material removal rate is often insufficient. For instance, creating a surface reading of ra = 0.02 µm would take such a long time that it would be absolutely uneconomical.

Walther Trowal offers a range of polishing pastes or powders containing minerals with different hardness values and initial grain sizes allowing a wide spectrum of polishing applications on all kinds of materials.

The secret: Sharp edges are becoming rounded

A suitable paste product for the economical polishing of ceramic had yet to be developed. Since for several industrial sectors in recent years this challenge had become more urgent, in 2012, a cooperative of eight companies and research institutes, among them Walther Trowal, was organized with the goal to develop a process for high gloss polishing of ceramics. The project, named KeraOpt, was financially supported by the „NRW-EU-Ziel 2“ fund for industrial research.

Within the group Walther Trowal assumed the task of developing a mass finishing process that allows creating the desired high gloss polishes on ceramic work pieces in a cost effective manner.

Another project of KeraOpt was the development of ceramic inlays for injection molds that produce very fine geometrical structures combined with extremely smooth surfaces.

After comprehensive test trials Walther Trowal could identify a mineral that is suitable for these kinds of applications: Besides producing high gloss polishes on metallic components, it also produces the same type of finish on zirconium ceramics. With the new polishing paste trowapast PKC Walther Trowal has at last a product that can successfully be used for high gloss polishing of all kinds of ceramic components.

The new polishing paste contains a mineral with a relatively large grain size with an initially very high grinding effect. During the process the mineral grains wear down to smaller sizes transforming the process from intensive grinding to fine polishing.

Angelika Helten, managing the chemical lab at Walther Trowal, explains why the new paste is so effective for polishing ceramic components: „The secret is that the PKC paste is changing its technical characteristics during the course of the finishing process. While conventional mineral grains are breaking up into smaller grains with sharp edges, the new minerals are becoming rounded. Expressed simply, they do not create micro scratches on the surface but truly polish, thus producing very shiny surfaces. The result, with surface readings of ra = 0.002 to 0.005 µm, has even surprised us.“

For the ceramic mold inserts mentioned above the same approach was taken that had proven so successful for polishing metallic surfaces. Since the removal rate on ceramic is lower than that on metal, the process lasts longer and requires two different ingredients. With an initial surface roughness of ra = 0.3 µm the first stage with a grinding powder takes about 20 hours. This is followed by a second stage with trowapast PKC that lasts about 40 hours.

The result: A member company in the KeraOpt cooperative now produces the mold inlays for plastic injection molding no longer with tool steel but with ceramic. The surface readings could be reduced from ra = 0.011 to 0.002 µm.

A real success story

Another member of the cooperative is also utilizing the new polishing technology. This company produces decorative components used in the interior of vehicles, for example, gear shifters and control elements for car radios and air conditioners.

All these components, for which the final customer demanded high gloss polishes, consist of zirconium ceramics. To date these parts had to be manually polished. Now, with trowapast PKC they can be mechanically polished with a fully automatic process.

The ceramic components undergo a 72-hour grinding process followed by a 48 hour polishing step and 2 hours for the final brightening. This results in absolutely scratch-free work pieces, which after a subsequent cleaning process can be directly installed.

Christoph Cruse, the general sales manager at Walther Trowal, sees significant advantages for the customers: „The duration of the finishing process may appear very long. But it takes place without any supervision and requires a minimum of operator intervention. Since the new process allows the treatment of batches of 5,000 pieces, the costs per piece a re significantly lower than before.

New possibilities

First feedback from the customers indicates that the new polishing process represents a significant progress towards creating smooth, shiny surfaces on ceramic components. It opens a brand new field of new applications, for example for producing
-Thread guiding parts for textile machinery
-Ceramic coatings of metallic components
-Orthopedic implants
-Components for optical electronics
-Mirrors

Walther Trowal offers interested companies to test the new technology at the Trowal test lab in Haan. This ensures that the technical specifications of potential users are met, before they have to make a purchase decision.

Since 1931 Walther Trowal is developing and producing modular as well as custom engineered solutions for a wide range of surface finishing applications.

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service.

Walther Trowal supplies customers in various industries around the world. These include automotive and aerospace, medical engineering and wind power generation.

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Hochglänzende Keramikoberflächen treten aus dem Schatten

Gleitschleifen von Bauteilen aus Keramik: Bisher unerreichte Oberflächenglätte bei geringen Stückkosten

Hochglänzende Keramikoberflächen treten aus dem Schatten

Die neue Polierpaste trowapast PKC eignet sich für das Gleitschleifen von Implantaten.

Die neue Polierpaste trowapast PKC ermöglicht es, Komponenten aus Keramik mit hochglänzenden Oberflächen herzustellen. Mit ihr erreichen Anwender beim Gleitschleifen eine mittlere Rauheit von 0,002 bis 0,005 µm nm – ein Wert, der bisher nur mit hohem manuellem Aufwand erzielt werden konnte. Das neue Verfahren eröffnet völlig neue Anwendungsmöglichkeiten im Bereich der dekorativen Keramik sowie der Medizintechnik.

Während das Hochglanzpolieren von Metalloberflächen Stand der Technik ist, führten die Arbeiten zur Erzielung extrem glatter Keramikoberflächen lange Zeit ein Schattendasein.

Doch das Interesse am Einsatz keramischer Werkstoffe steigt stetig, da sie im Vergleich mit Metallen aufgrund ihrer höheren Abriebfestigkeit höhere Standzeiten erzielen. Hoher Glanz dient bei Design-, Optik- und Consumer-Produkten vor allem dekorativen Zwecken. Im industriellen Bereich sind widerstandsfähige Teile mit möglichst glatten Flächen und entsprechend geringem Reibungswiderstand gefragt. Harte Zirkon Keramik ist hier ein Werkstoff der Wahl, die Teile auf Hochglanz zu bringen war jedoch ein bisher ungelöstes Problem.

Für das wirtschaftliche Polieren auf Hochglanz wird oft das Gleitschleifverfahren eingesetzt. In der Praxis wird zuerst mit einem Pulver gearbeitet, das stark schleift, anschließend wird eine Paste verwendet, die hohen Glanz erzeugt. Dabei kommen Poliermittel zum Einsatz, die sehr feine Polierkörner enthalten. Sie erzielen jedoch auf harten Werkstoffen nur einen geringen Materialabtrag. Die Bearbeitungszeit, die benötigt wird, um eine vorgeschliffene Oberfläche – beispielsweise mit einer Rauheit von etwa 0,02 µm Ra – auf Hochglanz zu bringen, wäre unwirtschaftlich lang.

Walther Trowal bietet verschiedene Polierpulver, die sich in der der Art des Minerals, also beispielsweise ihrer Härte und Sprödigkeit sowie der anfänglichen Korngröße, unterscheiden. So steht für jede Anwendung das geeignete Produkt zur Verfügung.

Der Trick: aus scharfkantig wird rund

Für das wirtschaftliche Hochglanzpolieren von Keramik jedoch existierte noch keine effektive Lösung. Da das Problem in mehreren Branchen auftrat, bildete sich im Jahr 2012 ein Konsortium aus acht Unternehmen und Instituten, darunter Walther Trowal, das sich das Ziel setzte, unter anderem neue Verfahren für das Hochglanzpolieren von Keramik zu entwickeln. Das Projekt mit dem Namen KeraOpt und wurde mit Mitteln der NRW-EU-Ziel 2-Förderung unterstützt.

Im Konsortium hatte Walther Trowal die Aufgabe übernommen, das Gleitschleifen so weiterzuentwickeln, dass auch auf keramischen Werkstücken eine bisher unerreichte Hochglanzoberfläche entsteht.

Eine Aufgabenstellung war, neue keramische Formeneinsätze für Spritzgussformen zu entwickeln, die die Herstellung fein detaillierter Strukturen mit gleichzeitig extrem glatten Oberflächen ermöglichen sollten.

Nach umfangreichen Versuchen hat Walther Trowal ein Mineral gefunden, das für mehrere Anwendungen geeignet ist: Es poliert sowohl Komponenten aus hochwertigen Zirkon-Keramiken auf Hochglanz als auch metallische Bauteile. Das neue Produkt, die Polierpaste trowapast PKC für das Gleitschleifen, erweitert die Produktpalette von Walther Trowal bis hin zum Hochglanzpolieren von Keramikbauteilen.

Die neue Paste enthält ein grobkörniges Mineral, das zunächst schleift, sich jedoch während des Prozesses zerreibt und schließlich so feinkörnig wird, dass es die Oberfläche poliert.

Angelika Helten, die Laborleiterin bei Walther Trowal, erläutert, warum jetzt auch Keramikteile einen bisher nicht erreichten Glanzgrad aufweisen: „Der Clou ist, dass PKC während des Prozesses seine Charakteristik verändert: Während herkömmliche Körner beim Schleifen zerbrechen und anschließend scharfe Kanten haben, entstehen runde Körner. Sie polieren wirklich und fügen der Oberfläche keine Mikro-Kratzer zu. Das ist die Grundlage für den hohen Glanz. Das Ergebnis ist eine mittlere Rauheit von 0,002 bis 0,005 µm, das hat selbst uns beeindruckt.“

Für die oben erwähnten keramischen Formeneinsätze wurde die Verfahrensweise übernommen, die sich beim Polieren von Metalloberflächen bewährt hat. Da der Abtrag der Polierpulver auf Keramik geringer als auf Metalloberflächen ist, wird bei einer Ausgangsrauheit von 0,3 µm Ra jedoch über einen längeren Zeitraum und mit zwei verschiedenen Mitteln gearbeitet. Zunächst wird etwa 20 Stunden mit einem schleifenden Pulver und danach 40 Stunden mit trowapast PKC poliert.

Das Ergebnis: Ein am Projekt KeraOpt beteiligtes Unternehmen stellt jetzt Inlays für den Kunststoff-Spritzguss nicht mehr aus Werkzeugstahl, sondern aus Keramik her – der Ra-Wert sank von etwa 0,011 auf 0,002 µm.

Erste Erfahrungen

Auch ein weiteres Mitglied des Konsortiums setzt das neue Verfahren erfolgreich ein. Dieses Unternehmen stellt dekorative Werkstücke her, die im Innenraum von Fahrzeugen verbaut werden – zum Beispiel Gangwahlschalter und Bedienelemente für Autoradios oder Klimaanlagen.

Sie bestehen aus Zirkonkeramik, der Auftraggeber verlangte hoch glänzende Oberflächen. Das Polieren war mit hohem manuellen Aufwand verbunden, mit trowapast PKC erfolgt das Polieren jetzt automatisch.

Die Keramikteile werden zweimal je 72 Stunden geschliffen, danach wird 48 Stunden poliert und 2 Stunden aufgehellt. Das Ergebnis sind kratzerfreie, hochglänzende Bauteile, die nach einem weiteren Reinigungsschritt direkt verbaut werden können.

Christoph Cruse, der Gesamtvertriebsleiter bei Walther Trowal, sieht deutliche Vorteile für seine Kunden: „Die Prozessdauer hört sich zunächst lang an. Der Prozess läuft jedoch unbeaufsichtigt und erfordert nur minimale manuelle Eingriffe. Da pro Charge 5.000 Werkstücke poliert werden, sind die Stückkosten deutlich günstiger als vorher.“

Neue Möglichkeiten

Die ersten Erfahrungen aus der Praxis belegen, dass das neue Verfahren einen großen Fortschritt für die Herstellung glatter Keramikoberflächen darstellt. Es eröffnet eine Reihe neuer Anwendungsmöglichkeiten, zum Beispiel bei der Herstellung von:
-fadenführenden Teilen im Textilmaschinenbau
-Keramikbeschichtungen auf Komponenten aus Metall
-Implantaten
-Bauteilen für die Optoelektronik
-Spiegeln

Walther Trowal bietet Interessenten die Möglichkeit, das neue Verfahren im werkseigenen Technikum in Haan zu testen. So sind Anwender vor einer Investitionsentscheidung sicher, dass Ihre Bauteile die gewünschten Spezifikationen auch wirklich erzielen.

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit 1931 modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Heute bietet das Unternehmen eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Aluminum components require soft, less abrasive blast media

New blast turbines with curved throwing blades reduce cycle times.

Aluminum components require soft, less abrasive blast media

The troughed belt continuous feed shot blast machines, type THM, with curved throwing blades reduce

At the Aluminium 2016 trade show Walther Trowal introduces a new generation of blast turbines for the troughed belt continuous feed shot blast machines, type THM. These turbines increase the throwing speed and, thus, reduce cycle times for shot blasting of light metals like aluminum and magnesium. For weight reasons these two metals are increasingly replacing components, which to date were made from steel. However, shot blast applications for aluminum and magnesium frequently require soft, less abrasive blast media like, for example, aluminum shot.

When it comes to shot blasting die-castings or forged components made from aluminum and magnesium, but also zinc, many users are switching to somewhat softer aluminum blast media. Yet, because of their lower bulk density the impact energy of these media is significantly lower compared to other media like steel shot. For this reason, Walther Trowal recently developed turbines with curved throwing blades, which generate significantly higher throwing speeds.

In addition to higher throwing speeds, the new turbines also allow a much higher media throughput. Despite the lower media bulk weight of these „soft“ blast media the results are shorter cycle times an, at the same time, greatly improved surface finishes.

Since the throwing blades in the new turbines are curved on both sides, the turbines can be run in two directions.

For applications requiring steel and stainless steel blast media, Walther Trowal offers the curved throwing blades in wear resistant tool steel. This increases the overall blade uptimes significantly.

The first machine equipped with the new turbines will be delivered to a customer shortly. Of course, existing THM machines can be easily equipped with the curved blade turbines allowing the users to increase productivity and reduce their costs.

Walther Trowal at the Aluminium 2016 trade show
(Dusseldorf/Germany, November 29 – December 1, 2016):
Hall 12 / Booth G 50

Background:

Troughed belt continuous feed shot blast machines: Extremely gentle work piece transport

The THM continuous troughed belt machines can handle large quantities of bulk produced small parts as well as large, delicate single work pieces with complex shapes. Because of the much simpler and gentler work piece handling they frequently replace conventional batch tumblast machines.

THM continuous feed machines are especially advantageous for treating very delicate components: Contrary to batch tumblast systems, where the parts are intensively tumbling over each other with a high risk of nicking, in the Walther Trowal THM machines the work pieces are spread out throughout the length of the trough, ensuring a gentle, nick-free processing. The work pieces are gently rolling over the transport rods coated with polyurethane. This gentle part transport is especially important for complex, thin-walled components requiring an intensive blast cleaning process. The results are perfectly cleaned parts without any nicking or other damage.

Compared to spinner hanger machines the THM continuous shot blast systems also offer significant technical advantages. Because the work pieces are gently tumbling through the tunnel formed by the troughed belt, they are exposed to the blast stream from all sides, with the distance between work pieces and turbines remaining constant. This ensures all around, perfect shot blasting results.

Aluminum: The gentle blast media

The blast cleaning and de-flashing of die-cast or forged aluminum components requires soft blast media. Typical forged parts are steering knuckles or swivel bearings. Aluminum die-castings processed in THM systems can be housings, covers, caps and levers.

But there is also an increasing trend towards utilizing magnesium die-castings, especially in the automobile industry. Many structural components, for example dashboard mountings, are made from magnesium. This material has not only a low weight, but also offers high tensile strength.

For shot blasting of these materials in THM machines aluminum media is becoming quite popular. Since the distance between the blast turbines and the work pieces is very small, the shot blast process is highly effective, even though the blast media has a low bulk density.

Facts about Walther Trowal

For 85 years Walther Trowal has been a pioneer and market leader in various surface treatment technologies. The company offers modular and custom engineered solutions for a wide range of surface treatment problems.

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service.

Walther Trowal serves many customers in many industries around the world. For example, in the automotive and aerospace industry, medical engineering and wind power generation.

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Bauteile aus Aluminium brauchen weiche, schonende Strahlmittel

Strahlen von Teilen aus Leichtmetallen, die bisher aus Stahl gefertigt wurden: Neue Schleuderräder reduzieren die Bearbeitungsdauer.

Bauteile aus Aluminium brauchen weiche, schonende Strahlmittel

Die neue THM Muldenband-Strahlanlage mit gekrümmten Wurfschaufeln reduziert die Bearbeitungsdauer.

Auf der Aluminium 2016 zeigt Walther Trowal erstmals die Muldenband-Strahlanlagen der Serie THM mit neuen Strahlrädern. Beim Strahlen von Teilen aus Leichtmetallen wie Aluminium, Zink und Magnesium erhöhen sie die Abwurfgeschwindigkeit des Strahlmittels und senken die Bearbeitungsdauer. Damit entspricht Walther Trowal dem Trend, dass viele Teile, die bisher aus Stahl gefertigt wurden, heute aus Aluminium, Zink und Magnesium bestehen. Sie benötigen oftmals Aluminium als weiches, schonendes Strahlmittel.

Beim Strahlen von Druckguss- oder Schmiedeteilen aus Aluminium, Zink und Magnesium gehen immer mehr Anwender auf weiche Strahlmittel über. Wegen des geringeren spezifischen Gewichtes ist jedoch der Impuls jedes einzelnen Strahlmittelkorns beim Aufprall auf die Werkstückoberfläche im Vergleich mit anderen Strahlmitteln erheblich geringer. Deshalb hat Walther Trowal gekrümmte Wurfschaufeln entwickelt, die eine deutlich höhere Abwurfgeschwindigkeit erzeugen.

Da die Anlagen ein vielfach größeres Volumen an Strahlmittel durch die Strahlanlage fördern, ergeben sich trotz des geringen spezifischen Gewichtes des Strahlmittels deutlich kürzere Bearbeitungszeiten – bei gleichzeitig schonender Behandlung der Werkstückoberfläche.

Die Wurfschaufeln der neuen Schleuderräder sind beidseitig gekrümmt. So können die Räder in beiden Drehrichtungen verwendet werden.

Für Anlagen, die weiterhin mit Stahl- oder Edelstahlstrahlmittel betrieben werden, fertigt Walther Trowal die neuen, gekrümmten Wurfschaufeln aus hochfestem Werkzeugstahl und erzielt auch hier eine höhere Standzeit der Schleuderräder.

Die erste Anlage der neuen Generation wird in Kürze ausgeliefert. Viele Anwender, die bereits Maschinen der Baureihe THM betreiben, können ihre Anlagen mit den neuen Schleuderrädern ausstatten. So steigern sie die Effizienz beim Strahlen und senken gleichzeitig Kosten.

Walther Trowal auf der Aluminium 2016
(Düsseldorf, 29.11. bis 1. 12 2016):
Halle 12 / Stand G50

Hintergrund:
Muldenband-Strahlanlagen: schonender Transport

Die THM Muldenbandanlagen von Walther Trowal sind sowohl für Schüttgut als auch für komplexe, empfindliche Einzelteile konzipiert. Sie ersetzen wegen des einfacheren Werkstückhandlings und der besseren Strahlergebnisse immer häufiger konventionelle Chargenanlagen.

Besonders bei empfindlichen Werkstücken haben die THM-Durchlaufanlagen deutliche Vorteile: In der Mulde kollidieren die einzelnen Teile nicht miteinander, sondern touchieren höchstens leicht. Außerdem fallen sie nicht aufeinander, sondern rollen sanft auf der Polyurethan-Beschichtung der Muldenstäbe ab. Das ist speziell für sehr filigrane Teile wichtig, die heute zunehmend gestrahlt werden, und die besonders schonend transportiert werden müssen. Das Muldenband-System gewährleistet, dass die Werkstücke die Anlage ohne Beschädigungen verlassen.

Auch im Vergleich mit Hängebahnanlagen erzielen Muldenband-Anlagen besonders bei komplex geformten Werkstücken bessere Ergebnisse: Beim Transport durch die Mulde drehen sich die Werkstücke, so erreicht das Strahlmittel die Werkstücke gleichmäßig von allen Seiten und immer aus dem gleichen Abstand. Das Ergebnis: ein rundum gleichmäßiges Strahlbild.

Aluminium: das sanfte Strahlmittel

Das Strahlen von Schmiede- oder Druckgussteilen aus Aluminium erfordert ein weiches Strahlmittel. Typische Schmiedeteile, die gestrahlt werden, sind beispielsweise Achsschenkel oder Schwenklager. Aluminium-Druckgussteile, die in THM-Anlagen behandelt werden, sind zum Beispiel Gehäuse, Deckel, Kappen oder Hebel.

Auch bei der Bearbeitung von Werkstücken aus Magnesium-Druckguss steigt der Anteil von Aluminium-Strahlmitteln beständig, vor allem in der Automobilindustrie. Viele Strukturbauteile – beispielsweise Armaturenträger – werden heute aus Magnesium gefertigt, denn der Werkstoff ist leicht und zugleich sehr fest.

Für diese Anwendungen setzt sich Aluminium als Strahlmittel zunehmend durch. Da sich das Schleuderrad in den Mulden-Durchlaufanlagen nah am Werkstück befindet, erzielen die Anlagen eine hohe Effektivität, obwohl das Strahlmittel sehr leicht ist.

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit über 85 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand ein breites Spektrum von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Walther Trowal: New rotary drum coater for work pieces that are heavy or have complex geometries

Walther Trowal: New rotary drum coater for work pieces that are heavy or have complex geometries

At the Paint Expo Walther Trowal presents the new R 80 Rotamat drum coater.

At the Paint Expo Walther Trowal presents the new R80 Rotamat for coating of mass-produced small parts made from plastic, metal, rubber and wood.

With a drum diameter of 800 mm and a usable volume of 50 l the new machine can accommodate batches of 50 kg. This is of particular interest to customers, who must coat parts with complex geometries or heavy parts, which, for example are made from metal.

With technical features like optimized fresh air inlet and a modular filter system – up to filter class F6 – this machine offers a high degree of flexibility regarding the use of different paints with, at the same time, a higher throughput. By being able to use more solvent the users can speed up the coating process and still remain within the ATEX limits.

First reports from the field indicate that the new coater so far has not only fully met but exceeded expectations.

By optimizing the airflow and the paint spraying system, Walther Trowal was able to keep overspray at an absolute minimum. And finally, the new heat control system helps reduce cycle times and energy consumption.

Walther Trowal at Paint Expo 2016
(April 19 – 21, Karlsruhe/Germany):
Hall 2, Booth 2310

Facts about Walther Trowal

For more than 80 years Walther Trowal has been a pioneer and market leader in various surface treatment technologies. The company offers modular and custom engineered solutions for a wide range of surface treatment problems.

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service.

Walther Trowal serves many customers in many industries around the world. For example, in the automotive and aerospace industry, medical engineering and wind power generation.

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Wissenschaft Technik Umwelt

Neue Maschine für die Trommelbeschichtung von filigranen oder schweren Bauteilen

Walther Trowal auf der Paint Expo 2016

Neue Maschine für die Trommelbeschichtung von filigranen oder schweren Bauteilen

Der neue Rotamat R80, den Walther Trowal auf der Paint Expo vorstellt.

Auf der Paint Expo zeigt Walther Trowal den neuen Rotamaten R80 für das Beschichten von Massenkleinteilen aus unterschiedlichen Kunststoffen, Metallen und Holz.

Mit einem Trommeldurchmesser von 800 mm für etwa 50 kg Gewicht und einem Fassungsvermögen von 50 l kommt die neue Maschine den Bedürfnissen derjenigen Kunden exakt entgegen, die filigrane Bauteile beschichten oder besonders schwere Substrate – zum Beispiel Teile aus Metall – verarbeiten.

Unter anderem mit optimierter Zuluftführung und modular aufgebauter Filtertechnik – bis hin zur Filterklasse F6 – bietet die neue Maschine hohe Flexibilität bei der Verwendung unterschiedlicher Lacke bei gleichzeitig gesteigertem Durchsatz. Die Anwender können mehr Lösemittel als bisher verwenden und so schneller beschichten, der Prozess bleibt dennoch ATEX-konform.

Erste Rückmeldungen aus der Praxis zeigen, dass die neue Bedienerführung bei den Nutzern außerordentlich hohe Akzeptanz findet.

Walther Trowal hat die Luftströmung und das Sprühsystem so optimiert, dass nur minimaler Overspray entsteht. Mit der neuen Heizungsregelung verkürzt Walther Trowal die Prozesszeiten und minimiert den Energiebedarf.

Walther Trowal auf der Paint Expo 2016
(19. bis 22. April in Karlsruhe):
Halle 2 – Stand 2310

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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English Press Releases

Improved grinding performance, excellent surface finishes and less media wear

A new high-density media combines the advantages of plastic and ceramic media in one product

Improved grinding performance, excellent surface finishes and less media wear

Finishing of die-castings in a CB 400 rotary vibrator from Walther Trowal.

With the newly developed fast cutting plastic media „trowalplast HDC“ Walther Trowal offers a product that is ideal for grinding and surface smoothing of metal work pieces, especially die-castings. The high density and sharp edges of the embedded abrasive material contribute to a drastic shortening of process times. But they also produce excellent surface finishes at a surprisingly low wear rate.

Walther Trowal has pioneered the development of the new HDC media (High Density Cut) and is now introducing it in the German market. This media consists of a plastic carrier filled with zirconium silicate, thus combining the advantages of lightweight plastic media with the extremely high density of the abrasive filler material. This combination yields metal removal rates that are comparable to ceramic media with, at the same time, a surprisingly low wear rate and excellent surface finishes.

Angelika Helten, head of the chemical lab at Walther Trowal, comments on the reasons for developing this new media type: „Many of our customers would love to work with ceramic media, because their finishing tasks require a high grinding performance. But ceramic media tends to chip and frequently wears relatively fast. That is why they are using plastic media, which produces the required finishing results, but at much longer processing times. Our new HDC media combines the advantages of plastic and ceramic and is, therefore, the ideal solution.“

An excellent application for the new HDC product is the finishing of die-castings, for which until now plastic media – for example the type „ET“ from Walther Trowal – has been used.

The HDC is equally effective in all types of mass finishing equipment. This applies to high-energy centrifugal disk finishing machines, which generally cause a very high wear rate of ceramic media, as well as to linear continuous feed vibratory systems, which only allow a relatively narrow band of processing times. Especially in these machines the HDC is particularly effective, because it produces significantly better finishing results at the prescribed cycle times.

Christoph Cruse, general sales manager at Walther Trowal, wants to make it easy and simple for the customers to test the new high density media: „Those customers who are already using our equipment can simply order a machine load of the new media and test it in their machine. For new customers, who consider investing in a mass finishing machine, we offer processing trials in our test lab free of charge.“

Improved grinding performance

Because of its relatively high bulk density and the sharp edges of the abrasive material the HDC offers grinding characteristics similar to ceramic media.

Besides the actual material content the media shape plays a significant role. While ceramic media are only available in relatively few shapes, the HDC can be produced in all the known shapes and sizes for plastic media. This allows Walther Trowal to offer media that are perfectly adapted to the different work piece shapes and sizes. Initially, the company will offer the HDC as 8 mm (0.3″) cones. This is the smallest size available on the market. And it is ideal for finishing work pieces with many internal corners and passages.

For the daily mass finishing operations the media color is also an advantage: Contrary to the mostly grey ceramic media the HDC with its pink color can be easily recognized in case of media lodging in the work pieces.

Lower wear rate

To date a high grinding performance automatically meant a high wear rate. With the HDC media this is different: Despite its high metal removal rate, in comparison to other fast cutting media in the Walther Trowal product range the high-density media is wearing relatively slowly.

No silica and alumina

The HDC media is filled with zirconium silicate. Besides the fact that the abrasive grains have exceptionally sharp edges, this abrasive has the added advantage that it does not contain any aluminum oxide or silicon dioxide. Therefore, it can be used for work pieces, which must not be in contact with these two materials. With the HDC Walther Trowal can now offer a range of fine grinding and fast cutting media that does not contain aluminum oxide.

Facts about Walther Trowal

For more than 80 years Walther Trowal has been a pioneer and market leader in various surface treatment technologies. The company offers modular and custom engineered solutions for a wide range of surface treatment problems.

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service.

Walther Trowal serves many customers in many industries around the world. For example, in the automotive and aerospace industry, medical engineering and wind power generation.

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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Mehr Materialabtrag, exzellentes Oberflächenfinish und weniger Eigenabrieb

High Density Schleifkörper schießen die Lücke zwischen Kunststoff und Keramik

Mehr Materialabtrag, exzellentes Oberflächenfinish und weniger Eigenabrieb

Bearbeiten von Druckgussteilen in einem Rundvibrator CB 400 von Walther Trowal.

Für das Schleifen und Polieren von Werkstücken aus Metall, speziell von Druckgussteilen, hat Walther Trowal die neuen, stark schleifenden Kunststoff-Schleifkörper „trowalplast HDC“ entwickelt. Durch ihre hohe Dichte und die scharfen Kanten der eingebetteten Kristalle verkürzen sie die Bearbeitungszeit beim Gleitschleifen deutlich. Außerdem erzielen sie ein exzellentes Oberflächenfinish bei gleichzeitig geringem Eigenabrieb.

Die neuen HDC (High Density Cut) Schleifkörper für das Gleitschleifen bietet Walther Trowal als erster deutscher Hersteller an. Sie bestehen aus Zirkonsilikat-Kristallen, die in ein Kunststoff-Substrat eingebettet sind, und vereinen so die Vorteile der Kunststoff-Schleifkörper mit der höheren Dichte des Werkstoffes Keramik. So erzielen sie einen Materialabtrag, der mit dem stark schleifender Keramik-Schleifkörper vergleichbar oder gar besser ist, dennoch ist der Eigenabrieb gering. Außerdem erzeugen sie ein sehr gutes Oberflächenfinish.

Angelika Helten, die Laborleiterin bei Walther Trowal, erklärt, warum Walther Trowal die neuen Schleifkörper entwickelt hat: „Einige unserer Kunden möchten eigentlich mit Keramikkörpern arbeiten, weil sie den intensiven Materialabtrag brauchen. Wegen der Splitterneigung oder des zu starken Eigenabriebes von Keramik sind sie aber auf Kunststoff umgestiegen. Damit erzielen sie gute Ergebnisse nur mit längeren Bearbeitungszeiten. Hier ist HDC die ideale Lösung.“

Eine typische Anwendung für die neuen Verfahrensmittel sind Druckgussteile, bei denen bisher stark schleifende Kunststoffschleifkörper – wie zum Beispiel ET von Walther Trowal – verwendet werden.

HDC bringt hohen Nutzen in allen Gleitschleifanlagen. Das gilt für Fliehkraftanlagen, in denen Keramikkörper nur eine begrenzte Lebensdauer haben, ebenso wie für Durchlaufanlagen, deren Durchlaufzeit nur in vergleichsweise engen Grenzen variiert werden kann. In diesen Anlagen erzielt HDC bei der vorgegebenen Durchlaufzeit deutlich bessere Ergebnisse.

Christoph Cruse, der Gesamtvertriebsleiter bei Walther Trowal, will es seinen Kunden einfach machen, die High Density Schleifkörper zu testen: „Unsere Kunden, die bereits Maschinen von uns betreiben, können einfach eine Maschinenfüllung bestellen und ausprobieren. Neuen Kunden, die noch überlegen, ob sie in die Gleitschleiftechnik einsteigen, bieten wir Versuche in unserem Technikum an.“

Bessere Schleifleistung

Aufgrund des hohen Gewichtes und der scharfen Kanten der eingebetteten Kristalle erzielt HDC ähnlich gute Schleifeigenschaften wie Keramik-Schleifkörper.

Neben dem Werkstoff spielt auch die Form eine wichtige Rolle. Während keramische Körper in ihrer Formgebung begrenzt sind, können die HDC-Schleifkörper in allen Ausprägungen hergestellt werden, die von Kunststoff-Körpern bekannt ist. So kann Walther Trowal Schleifkörper anbieten, die optimal an unterschiedliche Werkstücktypen angepasst sind. Als erstes Produkt stellt das Unternehmen kegelförmige Schleifkörper mit einer Höhe von acht Millimeter her. Sie sind die kleinsten, die auf dem Markt erhältlich sind, und eignen sich besonders für Werkstücke, die viele Innenecken aufweisen.

Im praktischen Betrieb bietet auch die Farbe Vorteile: Im Gegensatz zu den meist grauen Keramikkörpern sind die HDC-Körper rosa. So sind Schleifkörper, die im Werkstück festklemmen, sehr leicht zu erkennen.

Geringerer Eigenabrieb

Während bisher ein hoher Materialabtrag immer mit hohem Abrieb der Schleifmittel einherging, ist das bei den HDC-Schleifkörpern anders: Obwohl sie viel Material abtragen, ist der Eigenabrieb gering. Im Vergleich mit anderen stark schleifenden Schleifkörpern aus dem Programm von Walther Trowal weisen die HDC-Körper einen extrem niedrigen Abrieb auf.

Frei von Silizium und Aluminium

Für HDC verwendet Walther Trowal Zirkonsilikat. Das hat neben der Scharfkantigkeit der Kristalle den Vorteil, dass es weder Aluminiumoxid noch Siliziumdioxid enthält. So kann es für Werkstücke verwendet werden, die mit diesen Stoffen nicht in Berührung kommen dürfen. Mit HDC bietet Walther Trowal jetzt also eine vollständige Palette von stark und schwach schleifenden, aluminiumoxid-freien Schleifkörpern.

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Heute bietet das Unternehmen eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Science Research Technology

Aluminum for blasting aluminum

The new Trowal continuous feed machines have been specially adapted for aluminum blast media.

Aluminum for blasting aluminum

Raw and finished part: Brass fitting

At the Gifa exhibition Walther Trowal displays the new continuous feed tumblast machines, which have been specially adapted for shot blasting of light metals like aluminum or magnesium. For weight reasons these 2 metals are more and more replacing steel as the material of choice for the production of a wide range of components. The soft and, therefore, gentle aluminum media has proven to be the most suitable blast media for treating components made from light metals.

The continuously increasing sales of the Walther Trowal THM shot blast systems show a clear trend toward aluminum blast media becoming more popular for blast cleaning of die-cast and forged aluminum and magnesium components. Its obvious advantage over stainless steel media is the drastic reduction of the overall operating costs due to the wear rate of the blast turbines in particular and the machine in general trending to nearly zero.

Of course, because of the lower mass of aluminum media, the turbines must throw a much larger media quantity to achieve the same processing results. For this reason, Walther Trowal re-engineered the THM troughed belt shot blast machines to ensure that they can easily cope with the higher media quantities. A highlight of the new THM shot blast machine range is the innovative electric media dosing system, which will be presented to the public at Gifa. These machines were specially adapted for gentle blast cleaning of aluminum and magnesium. But of course, they also produce excellent results on steel, zinc and brass components.

Troughed belt continuous shot blast machines: Extremely gentle work piece transport

The THM continuous troughed belt machines can handle large quantities of bulk produced small parts as well as large, delicate single work pieces with complex shapes. Because of the much simpler and gentler work piece handling they frequently replace conventional batch tumblast machines. THM continuous feed machines are especially advantageous for treating very delicate components: Contrary to batch tumblast machines, where the parts are continuously tumbling over each other with a high risk of nicking, in the Walther Trowal THM machines the work pieces are spread out throughout the length of the trough, ensuring a gentle, nick-free processing. The work pieces are not tumbling over each other but gently roll over the polyurethane coating of the transport rods. This is extremely important for highly complex thin-walled parts, which must increasingly undergo an intensive blast cleaning process. The results are perfectly cleaned parts without any nicking or other damage.

Compared to spinner hanger machines the THM continuous shot blast systems have also significant technical advantages: Because the work pieces are gently tumbling through the troughed belt, they are exposed to the blast stream from all sides and, especially, always at the same distance from the turbines, ensuring all around, even shot blasting results.

Aluminum: The gentle shot blasting media

Generally the blast cleaning of die-cast or forged aluminum components, for example, steering knuckles, requires a relatively soft blast media. But there is also an increasing trend towards the use of aluminum blast media for processing magnesium components, especially in the automobile industry. Many structural automotive components, for example, dashboard mountings, are made from magnesium. This material has not only a low weight, but at the same time, is also very tough.

Due to the fact that in the Walther Trowal THM shot blast systems the distance between the work pieces and the turbines is very short, the aluminum blast media – despite its low density — has still a very high kinetic energy when hitting the work pieces. This is ideal for processing components made from aluminum and magnesium. The THM continuous shot blast machines can be equipped with a different number of turbines. For example, for forged aluminum components the THM 700/4/E with four (4) turbines with 15 kW each offers an optimum performance.

A design that is totally adapted to aluminum

To ensure the proper handling of the aluminum shot blasting media, the Walther Trowal engineering team has completely redesigned many key equipment components like the media dosing system and the blast turbines. Just one of the many details: Since a rough surface on the throwing blades would quickly wear down the aluminum blast media, the surface of the blades is smoothed in a vibratory finishing machine before they are installed in the turbine. The result is drastically reduced media consumption, lower dust emissions and a significantly higher uptime of the turbines.

Continuous feed or batch processing

For integrating the THM systems into automated manufacturing systems Walther Trowal offers a range of part feeding and handling systems like, for example, vibratory conveyors or angled belt conveyors. Many customers link the Walther Trowal blast cleaning systems directly with their forging line or die-casting machines.

But the THM systems can also be operated in batch mode. In such cases the work pieces arrive at the blast machine in special part bins and are transferred into the machine with lift & tip loaders.

Large work pieces are placed manually on a special belt conveyor.

Safety comes first

Since aluminum and magnesium dust is flammable and can be highly explosive, it is of utmost importance that the dust concentrations generated by shot blasting of light metal components with aluminum remain low.

In numerous design details the Walther Trowal engineers made sure that only small dust quantities are produced during the shot blast operation and dust deposits in the machine are prevented. One example are vibratory conveyors for transporting the blast media, which totally preclude the formation of dust pockets. In addition, the dust-loaded air is cleaned in special explosion protected dust collectors, and the air speed in the machine and the ductwork is constantly monitored.

Walther Trowal at Gifa
(Düsseldorf, June 16 – 20, 2015): Hall 15 / Booth A35)

Facts about Walther Trowal

For more than 80 years Walther Trowal has been a pioneer and market leader in various surface treatment technologies. The company offers modular and custom engineered solutions for a wide range of surface treatment problems.

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service.

Walther Trowal serves many customers in many industries around the world. For example, in the automotive and aerospace industry, medical engineering and wind power generation.

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