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Environment Energy

BHS-Sonthofen supplies the largest indexing belt filter in the company“s history

Extraction of reusable substances from plant waste: New plant makes several process stages superfluous.

BHS-Sonthofen supplies the largest indexing belt filter in the company"s history

The BHS indexing belt filter during final assembly at the beginning of 2016 at the Sonthofen plant.

BHS-Sonthofen has received the order from an American customer to supply an indexing belt filter for extracting reusable substances from plant waste. With a filter area of almost 90 m², the type BF 350-255 filter plant is not only the largest plant that BHS has ever built, but it is also one of the most efficient of its kind in the world.

The indexing belt filter of type BF 350-255 will process up to 5,000 kg of fibrous plant waste hourly, extracting recoverable liquid components generated in a previous production process. The filtrate is used for the manufacture of basic chemicals, while the remaining solids, which could not previously be used, are reprocessed.

During project planning, the customer had initially envisaged a multi-stage process with a sequence of consecutive screening and filtration steps and with the solids being resuspended several times. The proposal from BHS-Sonthofen to use an indexing belt filter of type BF with a single process step convinced the customer, however. Not only is the process much simpler, but it also concentrates the reusable substances to a greater extent. This means that less energy is required for extracting the substances at a later stage in the process.

As part of the treatment process, the plant waste is first suspended in water. To ensure that the reusable substances dissolved in this can be extracted as effectively from the solid as possible, BHS implements a multistage counter-current wash process in the filter plant. This allows the filter to achieve a very good washout quality, thereby significantly increasing the concentration of the dissolved reusable product in the liquid. The BHS indexing belt filter of type BF 350-255 extracts approximately 10 percent more recoverable materials than conventional procedures.

Moreover, the operating costs are lower because the indexing belt filter requires about 30 percent less water than the multistage process. This also results in considerably lower investment costs as no multiple cascades of stirring tanks and filters are required. As the entire filter plant is much simpler in design than conventional plants, it ensures a high operational reliability. At the same time, maintenance costs are significantly lower in comparison to conventional plants.

After receiving the order in December 2015, BHS supplied the filter plant in spring 2016. Commissioning is planned for autumn 2016.

Background: The BHS indexing belt filter of type BF

The indexing belt filter is a continuously operating, horizontal vacuum filter that allows for reliable and gentle separation of sedimentation solids from suspensions. The filter medium is a circulating belt, which moves forward in cycles.

Each time the cloth stops, the filtrate is sucked downwards. Then the vacuum is switched off to release the filter cloth, which can now be moved forward. The filter cake forms on top of the belt and can undergo further treatment by washing (co-current or counter-current), reslurrying, steaming, extraction, vacuum drying or pressing. During this process, the filtrates can be recovered individually from each vacuum tray and further processed without any cross-contamination. The filter cake is discharged at the discharge roller. The cloth is cleaned as the belt returns.

The design of the BHS indexing belt filter allows continuous, even feeding of the suspension via distribution devices, which also spread the solids gently. The filter cake formed by gravity and vacuum is not subject to any mechanical forces during transportation or further treatment. This makes the indexing belt filter suitable for pressure-sensitive solids as these can be processed without grain particle breakage.

About BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of mechanical and plant engineering, based in Sonthofen (Germany). The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling, and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Filtration Technology division manufactures machines and plants for mechanical solid/liquid separation using pressure or vacuum filtration. Key applications are processes in the chemical and pharmaceutical industry, the plastics industry, as well as for energy and raw material extraction.

For further information, please visit: www.bhs-sonthofen.de

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BHS-Sonthofen liefert den größten Taktbandfilter in der Unternehmensgeschichte

Extraktion von Wertstoffen aus Pflanzenresten: Neue Anlage macht mehrere Prozessstufen überflüssig.

BHS-Sonthofen liefert den größten Taktbandfilter in der Unternehmensgeschichte

Der BHS Taktbandfilter vom Typ BF 350-255 während der Endmontage Anfang 2016 im Werk Sonthofen.

BHS-Sonthofen hat von einem amerikanischen Kunden den Auftrag erhalten, einen Taktbandfilter für das Extrahieren von Wertstoffen aus faserigen Pflanzenresten zu liefern. Mit einer Filterfläche von knapp 90 m² ist die neue Filteranlage vom Typ BF 350-255 nicht nur die größte, die BHS je gebaut hat, sondern auch die weltweit leistungsfähigste ihrer Art.

Der Taktbandfilter vom Typ BF 350-255 wird stündlich bis zu 5.000 kg faserige Pflanzenreste verarbeiten und aus ihnen flüssige Wertstoffe herauslösen, die in einem vorherigen Produktionsprozess entstehen. Das Filtrat wird für die Herstellung von Grundchemikalien genutzt, der verbleibende Feststoff, der bisher nicht verwendet werden konnte, wird einer Zweitverwertung zugeführt.

Der Auftraggeber hatte bei der Planung des Projektes ursprünglich einen mehrstufigen Prozess mit aufeinanderfolgenden Sieb- und Filtrationsschritten vorgesehen, in denen die Feststoffe mehrfach resuspendiert werden sollten. Der Vorschlag von BHS-Sonthofen, einen Taktbandfilter vom Typ BF zu verwenden, der nur einen Prozessschritt umfasst, überzeugte jedoch. Der Prozess ist nicht nur deutlich einfacher, er konzentriert die Wertstoffe auch höher. So wird weniger Energie benötigt, um die Wertstoffe im weiteren Verlauf des Prozesses zu extrahieren.

Im Aufbereitungsprozess werden zunächst die Pflanzenreste in Wasser suspendiert. Damit die darin aufgelösten Wertstoffe möglichst gut aus dem Feststoff extrahiert werden können, wendet BHS in der Filteranlage eine mehrstufige Gegenstromwäsche an. Mit ihr erreicht der Filter eine sehr gute Auswaschungsqualität und erhöht so die Konzentration des gelösten Wertproduktes in der Flüssigkeit entscheidend. Mit dem BHS-Taktbandfilter vom Typ BF 350-255 gewinnt der Betreiber etwa 10 Prozent mehr Wertprodukt als mit herkömmlichen Verfahren.

Auch die Betriebskosten sind niedriger: Der Taktbandfilter benötigt etwa 30 Prozent weniger Wasser als das mehrstufige Verfahren. Gleichzeitig spart er erheblich Investitionskosten, denn die mehrfachen Kaskaden von Rührkesseln und Filtern sind nicht erforderlich. Da die gesamte Filteranlage erheblich einfacher aufgebaut ist als konventionelle Anlagen, gewährleistet sie eine hohe Betriebssicherheit. Gleichzeitig sind die Wartungskosten im Vergleich mit herkömmlichen Anlagen deutlich niedriger.

Nach der Auftragsvergabe Ende 2015 hat BHS die Filteranlage im Frühjahr 2016 ausgeliefert, die Inbetriebnahme ist für den Herbst 2016 geplant.

Hintergrund: Die BHS Taktbandfilter vom Typ BF

Das Taktbandfilter ist ein kontinuierlich arbeitendes, horizontales Vakuumfilter, mit dem sedimentierende Feststoffe aus Suspensionen sicher und zugleich schonend abgetrennt werden. Das Filtermedium ist ein umlaufendes Band, das sich taktweise vorwärts bewegt.

Bei jedem Taktstillstand wird das Filtrat nach unten abgesaugt. Danach wird das Vakuum unterbrochen, das Filtertuch wird so freigegeben und kann weitertransportiert werden. Der Filterkuchen, der sich auf dem Band bildet, kann durch Auswaschen (gegebenenfalls mehrfach und im Gegenstrom), Aufschlämmen, Dämpfen, Extrahieren, Trockensaugen oder Pressen weiterbehandelt werden. Dabei können die Filtrate von jeder Vakuumschale getrennt erfasst und ohne gegenseitige Vermischung verfahrenstechnisch verarbeitet werden. An der Abnahmewalze wird der Filterkuchen abgeworfen. Die Reinigung des Tuches findet während des Bandrücklaufs statt.

Die Konzeption des BHS Taktbandfilters erlaubt die kontinuierliche, gleichmäßige Aufgabe der Suspension über Verteileinrichtungen, die den Feststoff zudem schonend aufbringen. Der durch Gravitation und Vakuum gebildete Filterkuchen wird beim Transport und auch während weiterer Behandlungsschritte nicht durch mechanische Einflüsse belastet. Dadurch eignet sich das Taktbandfilter auch für drucksensible Feststoffe, die es ohne Kornbruch verarbeitet.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Filtrationstechnik stellt Maschinen und Anlagen für die mechanische Fest/Flüssig-Trennung mittels Druck- oder Vakuumfiltration her. Schwerpunkte sind Prozesse in der chemischen und pharmazeutischen Industrie, der Kunststoffindustrie sowie bei der Energie- und Rohstoffgewinnung.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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Environment Energy

More efficient crushed sand production

Rotor impact mills with a narrow milling gap produce a higher proportion of fine sand

More efficient crushed sand production

The feed material is thrown against the anvil ring of the rotor impact mill .

BHS-Sonthofen introduced their new rotor impact mill of type RPMF, a variant of the proven rotor impact mills of type RPM, at bauma 2016. The new RPMF machines produce even finer fractions as well as output material with a significantly higher proportion of fine sand. As such, machines of this type are more efficient in producing crushed sand.

The RPMF design is a variant of the rotor impact mills of type RPM, which are known in the industry as „sand makers.“ BHS designed both types of machines to be used primarily with pre-crushed, brittle and mildly abrasive materials such as limestone. Impact crushing has proven to be the best method for crushing these kinds of materials.

BHS-Sonthofen developed the new machine type specifically for finer output sizes. Thanks to a longer, narrower milling gap and increased circumferential speed (of up to 90 m/s) in the rotor, machines of type RPMF archive higher reduction ration than other machines do. As a result, they provide users with output material that contains a higher proportion of fine-sand.

Ludwig Bechteler, Sales Director of Mixing Technology at BHS, oversaw testing for the new machines: „The tests conducted in our technology center demonstrated that RPMF machines produce a significantly higher proportion of usable fine sand in the grain-size range of 0 to 1 mm than rotor impact mills of type RPM do. For example, RPMFs produce over 50 percent more usable dry mortar sand.“

The new machines of type RPMF also feature a significantly narrower gap between the grinding tools and the anvil ring. The gap width can be set to a minimum of 5 mm.

The new machines yield significantly more fine sand and make plants more efficient in producing sand by reducing the return flow of coarse material, which in turn reduces the number of times that material needs to pass through the mills. This also means that these machines require less screening and conveyor technology. Moreover, since they produce finer feed material, these machines reduce workloads for ball mills, which can crush material to a particle size of under 40 µm.

The feed material can have a particle size of up to 32 mm. A BHS rotor impact mill of type RPM can be used to pre-crush feed fractions up to 56 mm.

BHS-Sonthofen produces the new rotor impact mills of type RPMF in two different designs:
-RPMF1116, which has a circumferential speed of up to 90 m/s and a throughput of up to 25 t/h
-RPMF1516, which has a circumferential speed of up to 90 m/s and a throughput of up to 55 t/h

The technology in detail

The RPMF machines combine high rotation speeds and a narrower milling gap, so the engineers who designed them needed to control significantly greater centrifugal forces while maintaining a tighter production tolerance.

The feed material is inserted into the machine from above via the central feed-in pipe. When it impacts with the rotor, the material is accelerated towards the outside through centrifugal forces; there, the horseshoe-shaped hammers hit it and throw it against the anvil ring. As the material impacts with the ring, it is subjected to impact and shear forces that crush it. After the material rebounds from the anvil ring, it comes into contact with the hammers once again, which further crush it and throw it back against the anvil ring. The process is repeated multiple times, subjecting the feed material to intense stress. The material leaves the rotor through the gap between the rotor and the anvil ring, falling down through the two outlet chutes.

The mill can be operated alternately clockwise and counter-clockwise, which reduces wear on the hammers. Easy-to-replace spacers allow the operator to modify the milling gap in accordance with the wear on the impact hammers.

About BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering, and is based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Crushing Technology division produces impact crushers and impact mills with vertical and horizontal shafts. These tools are used for processing mineral substances at quarries, gravel plants, mining sites and the like.

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Die Energiewende als Chance: Mit der Geiger Energietechnik GmbH erschließt sich die Geiger Gruppe einen neuen Boom-Markt

Die Energiewende als Chance: Mit der Geiger Energietechnik GmbH erschließt sich die Geiger Gruppe einen neuen Boom-Markt

(Mynewsdesk) Die Energiewende als Chance

Mit der Geiger Energietechnik GmbH erschließt sich die Geiger Gruppe einen neuen Boom-Markt

Homburg/Sonthofen (jm).
Eine Reduzierung des Strombezugs von einer Million Kilowattstunden (kWh) pro Jahr bei der Privatbrauerei Zötler in Rettenberg, 900.000 kWh weniger Erdgasverbrauch pro Jahr bei der Concrete Rudolph GmbH in Weiler-Simmerberg: Das sind nur zwei Beispiele, die zeigen, wie wichtig es ist, dass bei Neubau- und Sanierungsprojekten unabhängige Experten wirtschaftliche und ökologische Energiekonzepte für die Industrie, die Immobilienbranche und Investoren entwickeln. Die Beispiele dokumentieren gleichzeitig den Erfolg der Geiger Unternehmensgruppe in einem neuen Sektor, denn geplant wurden die beiden Projekte von den Spezialisten der Geiger Energietechnik GmbH mit Sitz in Homburg und Sonthofen.

Ganz bewusst und erfolgreich engagiert sich Geiger, das traditionsreiche Familienunternehmen, das 1923 in Oberstdorf gegründet wurde und sich mittlerweile zur mittelständischen Unternehmensgruppe mit 2.000 Mitarbeitern und 50 Standorten in ganz Europa entwickelt hat, damit in einem weiteren Geschäftsfeld.

„Der Energiesektor boomt, denn modernes Bauen braucht moderne Energiekonzepte. Da war es nur logisch, diesem aufstrebenden Wachstumsmarkt eine eigene Abteilung zu widmen und damit konsequent auf die Impulse am Markt zu reagieren. So können wir uns neue wichtige Kundenkreise erschließen und Geiger kann sich eindrucksvoll als Komplettanbieter positionieren. Von der geballten Kompetenz aus den unterschiedlichen Bereichen profitieren vor allem unsere Kunden: Sie bekommen alles aus einer Hand und können selbst ihre eigenen Ideen einbringen. Wir schauen dann, wie wir diese verwirklichen können“ erklärt Albert Winzent, Geschäftsführer der Geiger Energietechnik GmbH.

Das Energie-Know-how ist dabei seit Anfang an fest im Allgäuer Familienunternehmen verankert. „Schon vor Photovoltaikanlagen und Co. hat Geiger auf erneuerbare Energien gesetzt. Der erste Holzspalter, mit dem Gründer Wilhelm Geiger vor über 90 Jahren durchs Oberallgäu zog, war bereits alternativ mit einem Holzvergaser betrieben“, schmunzelt Winzent. Über die Jahrzehnte hinweg hat sich die Geiger Unternehmensgruppe über die Realisierung von Wasserkraftwerken, Solar- und Biomasseanlagen bis hin zu Wärmepumpen und Kraft-Wärme-Kopplungsanlagen auch auf dem Energiesektor konsequent weiterentwickelt. Diese gewachsene Kompetenz und Erfahrung wurde in einem eigenen Unternehmen – der Geiger Energietechnik GmbH – gebündelt.

Maßgeschneiderte und zukunftsfähige Lösungen stehen bei der Geiger Energietechnik an erster Stelle. Denn nicht jedes Energie-Konzept lohnt sich auch für jedes Unternehmen. Bei der Planung, Entwicklung und Umsetzung zieht die Geiger Energietechnik sowohl erneuerbare als auch klassische Energieformen in Betracht und bewertet diese neutral. So ist oft eine Kombination aus erneuerbaren und klassischen Energien eine ideale Lösung. „Es macht keinen Sinn, immer nur strikt auf erneuerbare Energien umzurüsten, ohne das Unternehmen oder Immobilienobjekt und dessen Energieflüsse einzeln zu betrachten. Im schlimmsten Fall werden ansonsten Unmengen an Geld in ein Projekt gesteckt, das sich im Endeffekt für den Kunden wirtschaftlich überhaupt nicht lohnt. Wir prüfen vor Ort, was am besten passt, und schauen dabei auch immer, wie der alte Bestand bestmöglich genutzt oder optimal verändert werden kann“, sagt Alexander Paul, der bei der Geiger Energietechnik für das operative Geschäft verantwortlich ist.

Das Konzept kommt an und wird von Kunden geschätzt: „Im Jahr 2015 Jahr realisierte die Geiger Energietechnik zwölf Großprojekte. Die gleiche Anzahl hat das Team nun bereits im ersten Quartal 2016 am Laufen. Und die Nachfrage am Markt wird weiter steigen“, so Paul.

Bestes Beispiel, dass sich die Energie-Konzepte von Geiger Energietechnik gleich doppelt lohnen, ist die Brauerei „Zötler Bier“ in Rettenberg. Das Team der Geiger Energietechnik plante dort ein Erdgas-Blockheizkraftwerk (BHKW) für die Eigenstromversorgung sowie eine Absorptionskältemaschine zur Unterstützung der Kälteversorgung. Das Ergebnis ist sensationell: Im Vergleich zur vorherigen Stromversorgung spart sich Zötler so ca. 400.000 Kilowattstunden (kWh) Strom pro Jahr und damit jede Menge Geld. Zudem kann der CO2-Ausstoß um 135 Tonnen pro Jahr reduziert werden. Durch die zusätzliche Sanierung des Heizwasserkessels wird der Erdgasbezug um ca. 600.000 kWh pro Jahr reduziert und der CO2-Ausstoß senkt sich noch einmal um weitere 40.000 Tonnen pro Jahr.

Auch im Neubaugebiet „Am Illerbogen daheim“ in Waltenhofen-Hegge bei Kempten, auf dem Gelände der ehemaligen Haindl-Papierfabrik, ist das Know-how der Energiespezialisten von Geiger gefragt. Bis Ende des Jahres 2018 entstehen auf dem ca. neun Hektar großen Gelände, das seit mehr als 40 Jahren brach liegt, bis zu 120 neue Eigenheime und 70 Wohnungen. Alle Neubauten entsprechen dem Energieeffizienzstandard KfW 55. Für die umweltfreundliche und wirtschaftliche Energieversorgung des Wohngebietes plant die Geiger Energietechnik ein eigenes Nahwärmenetz, das an einen großen zentralen Heizkessel gekoppelt ist, der dann alle Wohnungen versorgt. „Dadurch, dass nicht jeder Haushalt einen eigenen Wärmeerzeuger, Schornstein oder Brennstoffe benötigt, sondern die Heizwärme im Kollektiv genutzt werden kann, sparen wir nicht nur Platz und Zeit, sondern auch Kosten. Weil nur eine Heizquelle benötigt wird, reduzieren sich auch die Kosten für Instandhaltung und Reparatur auf ein Minimum“, erklärt Winzent. Auch ökologisch macht dieses Konzept Sinn. Denn bei einem Nahwärmenetz ist der Wirkungsgrad meist höher als bei einer Fernwärmeversorgung.

Neben der Projektentwicklung, Planung und Umsetzung von Energieprojekten bis hin zur Energieversorgung bieten die Spezialisten von Geiger sich auch als kompetenter Dienstleister für Energieaudits an, denen sich Unternehmen mit über 250 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von mehr als 50 Millionen Euro seit Dezember 2015 alle vier Jahre unterziehen müssen. „Da wir unabhängig von Energiekonzernen arbeiten, sind wir enorm flexibel und können äußerst schnell auf neue Impulse am Markt reagieren. Das wird sehr gut angenommen. Und mit der Energietechnik hat sich die Geiger Gruppe einen echten Wachstumsmarkt erschlossen“, so Paul.

Über die Geiger Energietechnik GmbH:
Mit Sitz in Homburg im Saarland und Sonthofen im Allgäu agieren die Energie-Spezialisten der Geiger Energietechnik GmbH deutschlandweit. Als unabhängiger Partner entwickeln sie zusammen mit ihren Kunden aus den Bereichen Industrie, Immobilien und Investoren ganzheitliche Konzepte für eine ressourcenschonende und wirtschaftliche Energieversorgung. Auch für die 50 Standorte der Geiger Gruppe ist die Geiger Energietechnik für die Entwicklung innovativer Energie-Projekte verantwortlich. Bei der Entwicklung, Planung und Umsetzung der Konzepte werden dabei sowohl erneuerbare als auch klassische Energieformen in Betracht gezogen und neutral bewertet. So werden individuelle Lösungen entwickelt, die nicht nur die Ressourcen schonen, sondern auch dem Kunden erhebliche wirtschaftliche Vorteile verschaffen.

Die Geiger Gruppe hat sich in über 90 Jahren vom einstigen Holzhandels- und Fuhrunternehmen in Oberstdorf (gegründet 1923 von Wilhelm Geiger) zu einer mittelständischen Unternehmensgruppe mit 2.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern entwickelt. An mehr als 50 Standorten in Bayern, Baden-Württemberg, Sachsen, Sachsen-Anhalt, Rheinland-Pfalz, Nordrhein-Westfalen, Saarland, Österreich, Schweiz, Luxemburg, Frankreich, Italien, Ungarn und Rumänien liefert, baut, saniert und entsorgt Geiger heute für Kunden aus den Bereichen Infrastruktur, Immobilien und Umwelt.

Weitere Informationen:
Geiger Energietechnik GmbH
An der Remise 10, 66424 Homburg
Ansprechpartner für die Presse: Alexander Paul
Telefon +49 6841 966 276
alexander.paul@geigergruppe.de, www.geiger-energietechnik.de

Geiger Energietechnik GmbH, Standort Allgäu
Mittagstraße 24, 87527 Sonthofen
Christian Walther, Projektleiter Allgäu
Telefon: +49 8321 6767-893
christian.walther@geigergruppe.de

Bildunterschriften:
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Viel Freude an der Energiewende: Alexander Paul, Leiter des operativen Geschäfts der Geiger Energietechnik (rechts) und Projektingenieur Jan Seibert. Foto: Geiger Energietechnik

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Das Neubaugebiet „Am Illerbogen daheim“ in Waltenhofen-Hegge soll über ein eigenes Nahwärmenetz mit optimalem Wirkungsgrad versorgt werden. Foto: Geiger Energietechnik

rudolph_01.jpg
Die Concrete Rudolph GmbH in Weiler-Simmerberg setzt auf innovative Energie-Konzepte der Geiger Energietechnik und spart somit bis zu 900.000 kWh Erdgas im Jahr. Foto: Geiger Energietechnik

rudolph_02.jpg und rudolph_03.jpg
Die neuen Warmlufterzeuger an den Decken der Trocknungshallen der Concrete Rudolph GmbH nutzen den Brennwert von Erdgas zum Erwärmen der der Raumtemperatur auf bis zu 35 Grad Celsius. So heizen sie besonders wirtschaftlich und nachhaltig. Foto: Geiger Energietechnik

energietechnik_02.jpg
Blockheizkraftwerke (BHKW) sorgen für eine wirtschaftliche und umweltfreundliche Energieversorgung. Foto: Geiger Energietechnik

energietechnik_03.jpg
Energie, da wo man sie braucht: Wärmeverteiler sorgen für eine optimale Verteilung und somit effiziente Nutzung der Energie. Foto: Geiger Energietechnik

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Über die Geiger Energietechnik GmbH:
Mit Sitz in Homburg im
Saarland und Sonthofen im Allgäu agieren die Energie-Spezialisten der
Geiger Energietechnik GmbH deutschlandweit. Als unabhängiger Partner
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Environment Energy

IFAT debut: New Universal Shredder – completely redesigned

Recycling and crushing technology

IFAT debut: New Universal Shredder - completely redesigned

The new Universal Shredder of type NGU 0513: The screen basket (purple) can be lowered downwards.

BHS-Sonthofen will unveil the new Universal Shredder of type NGU at IFAT 2016. This new product extends the company“s range of single-shaft shredders by a machine designed for conventional recycling facilities and use in the manufacturing industry. It is generally suitable for all materials that can be cut and is characterized by a sturdy design, easy operation and high availability. The new Universal Shredder is available in several versions – for example with a screen perforation of 30 mm – for a throughput of 6.5 t/h and more.

The new Universal Shredder of type NGU shreds the loaded material to a size between 20 and 100 mm. It can be used at conventional recyclers for shredding various materials, for example, for cutting paper and paper rolls, for destroying files and data media, as well as for almost all plastic parts, leather and textiles, residual wood, cables or parts made from PET.

It is also suitable for production companies that generate large volumes of waste. In this field of application, it size reduces the material so it can be processed further at the same facility or to facilitate transportation to the treatment company. A typical application involves plastic barrels, which are collected centrally at one location in a company and then shred in order to reduce the transport costs for further processing.

Dennis Kemmann, Managing Director of BHS-Sonthofen GmbH, has completely redesigned the machine with his team: „Our aim is for our customers to achieve the lowest possible processing costs per ton. Before getting down to the design, we asked many users what their main shredding requirements were. Their answers and the long-standing experience of our engineers were incorporated into the design. The result: A completely newly developed machine that economically shreds everything you can possibly cut.“

BHS added many technology advances insuring excellent machine uptime. This begins with the sturdy design and long service life of the individual components and extends from the simple removal of contaminants through to short maintenance times and the rapid availability of spare parts.

The technology:

The loose feed material is loaded into the feed hopper, which BHS-Sonthofen individually adapts to the material and type of feeding.

A hydraulically driven slide pushes the material along the base plate and toward the cutting system where granulation takes place. The rotor is equipped with replaceable blades, and the stator has an adjustable counter-blade with a material specific profile. BHS configures the style, quality and number of blades to the specific application at hand.

Once the cut material reaches a defined partical size, it falls through a screen basket downwards and out of the machine. The size of the discharge material is defined by the hole size of the screen, it can be between 20 and 100 mm. The screens are individually replaceable and can be rotated at 180°, increasing their service life considerably. The screen basket can be lowered downwards. In this way, BHS avoids the need for overhead work when inspecting the machine or replacing the screen.

As contaminants can never be fully prevented from falling into the feed material, the base plate is mobile and can be lowered from the cutting gap, if required. This allows for fast removal of contaminants. The screen basket can also be folded away for inspections.

The throughput depends to a large extent on the density and toughness of the material as well as the method of feeding. Interested parties can request that the company perform tests in their technology center at the Sonthofen plant, to determine the ideal machine configuration. This gives customers the certainty that their material will be processed efficiently.

BHS-Sonthofen supplies the machine in two versions: The Universal Shredder of type NGU 0513 with a rotor length of 1300 mm for a throughput of up to 5 t/h as well as type NGU 0518 with a 1800 mm rotor for up to 6.5 t/h – each based on a hole diameter of 30 mm. The motor drives are available up to 132 kW.

The drives are frequency controlled, and the speed of the rotor is adjustable between 80 and 240 rpm. As a result, the machine can be configured to account for the properties of different feed materials. For easy to shred materials, for instance foils, high speeds are preferable in order to attain a high throughput. Solid semi-finished plastic products, full plastics as well as thick or heat-sensitive materials are shred at lower speeds.

The blades of the rotor shaft can be utilized on both sides and are rotated with minimum manual effort. The counter-blade can be adjusted. This ensures that the cutting gap is always optimally calibrated. It can also be used on two sides and replaced within the shortest time.

The design engineers have also attached considerable importance to high availability in the context of adapting the machine to various requirements: The screen basket can be changed within a few minutes. This is advantageous when destroying files, for example, if different protection classes are applicable in successive batches.

Recycling machines from BHS-Sonthofen:

When taking over AMNI Maschinenbau GmbH in 2013, BHS-Sonthofen extended its product portfolio of recycling machines by adding shredders and granulators with cutting technology. Today, the company offers a wide range of shredders, granulators and crushers with impact and shear crushing alongside cutting technology.

At IFAT, BHS will present a further single-shaft crusher for the first time: The new „SpeedCut Granulator“ of type NGV with a throughput of up to 15 t/h is designed for the granulation of domestic refuse or industrial waste for refuse-derived fuels.

BHS-Sonthofen will also continue manufacturing the proven „HeavyCut Granulator“ of type NGH with swiveling stator for heavy feed material such as tires, electrical and electronics scrap or aluminum composites.

BHS-Sonthofen at IFAT 2016
(Munich, May 30 to June 3, 2016):
Hall B2, Stand 351/450

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of mechanical and plant engineering, based in Sonthofen (Germany). The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Recycling Technology division offers a broad range of machines and plants for the recycling industry. The product portfolio comprises of recycling machines for the treatment as well as the pre- and post-shredding for a diverse range of recyclable and waste materials using crushing and cutting technology. This includes scrap, shredder residual fractions, slag, incineration bottom ash as well as tires, cables, refuse-derived fuels or domestic, commercial and industrial waste. BHS also plans, engineers and implements complete, turn-key recycling plants for its customers.

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Major contract from Switzerland: Non-ferrous metals in incinerator bottom ash are turned into valuable resources

Processing and refinement of metals derived from waste incineration plant slag and other metal-bearing materials

Major contract from Switzerland: Non-ferrous metals in incinerator bottom ash are turned into valuable resources

The head office of DHZ in the Swiss municipality of Lufingen was built using sustainable materials.

BHS-Sonthofen was commissioned by Swiss-based DHZ AG to build a complete plant for processing concentrated metals bound in incinerator bottom ash. The plant will also be able to process and refine a wide range of metal-bearing materials. Recycling machines from BHS are core components of both processing lines, as they allow for efficient and selective shredding. This order from Switzerland is the largest ever for the Recycling Technology division.

The Swiss company DHZ AG, which is based in Lufingen near Zurich, operates a modern landfill and connected recycling plant. This plant is used to sort out resources and contaminants from the materials to be put into the landfill; rather than being deposited, these are then further processed. The supersort® facility for processing ash from waste incineration plants with a capacity of more than 100,000 tons of ash per year takes up a major portion of the recycling plant.

In order to further process the highly concentrated metals delivered by the supersort® facility, DHZ is setting up a new processing plant called supersort®metall in the neighboring town of Oberglatt. The annex will process non-ferrous metal concentrates originating from customer facilities and the supersort® and supersort®fein plants of DHZ. In addition, metalliferous fine fractions derived from shredding vehicle scrap and electronics devices will be further processed there. Lead from backstops can be processed as well. The goal is to attain high-quality heavy and light non-ferrous fractions from the concentrate that are to be sold to smelting works or industrial customers. Each line of the plant has a processing capacity of 10 tons/h.

DHZ specifically required a provider able to offer a dry processing method because wet processing would have incurred significant additional costs due to the high requirements associated with water and sludge treatment.

This was one of the reasons why the customer chose selective granulation technologies from BHS-Sonthofen as the central components for their new facility. Machine technology for the recycling industry is based on the method of impact crushing using impact mills.

BHS-Sonthofen has been commissioned with delivering the machine technology as well as with implementing the entire new plant to full operability in 2016. The delivery scope comprises two entire lines – one for generating particle sizes from 8 to 100 mm and another for fine processing in the range of 0 to 10 mm. BHS will deliver all components, from feeding systems through to big bag loading stations. The list of components includes various BHS impact mills, sifting machines, zigzag sifters, cyclone separators, magnetic drum-type separators, separating tables, the entire conveyor system, a dust removal system, steel construction works as well as controlling and visualization.

Machines from BHS-Sonthofen include an impact mill of type PM 0806, one rotor impact mill of type RPMV 1113 and one rotor impact mill of type RPMX 1516. These machines process granulates from 8 to 100 mm and produce a fine output with sizes from 0 to 10 mm. As a final step, the processed material is cleanly separated by type – for example, according to light and heavy non-ferrous metals, ferromagnetic materials, oversized particles and dust – and then filled into big bags.

For Alfred Weber, Sales Director Recycling Technology at BHS-Sonthofen, this contract underscores the success of BHS“s strategy to offer a continuously increasing range of complete plants: „Our client greatly appreciates that we do not simply deliver individual machines, but rather provide a fully operable plant in turn-key condition.“ Incidentally, the DHZ order is the largest the Recycling Technology division has ever received since its founding in 2001.

Construction commenced in early 2016, and the plant is scheduled to go live in the summer of the same year.

Background

BHS Impact Mills

The BHS machine technology portfolio for the recycling sector comprises various horizontal- and vertical-shaft impact mills. All of them are based on the impact crushing principle. Recycling machines are selected according to the respective feed material and the required final quality.

In the case of the BHS impact mill of type PM with a horizontal shaft, the feed material is inserted into the crushing chamber via an inlet shaft; there, the material is impacted by a high-speed rotor, which accelerates it against the impact walls. The material is pre-crushed in the upper section of the crushing chamber, while the lower section is where the required final particle size is attained.

The BHS rotor impact mills of types RPMV and RPMX are high-performance impact crushers with a vertical shaft. The feed material is loaded into the machine from above at the center. When it impacts the rotor, the material is accelerated towards the outside by means of centrifugal forces; there, the horseshoe-shaped hammers engage it and throw it against the anvil ring, where it is crushed as a result of the impact and shearing forces. Once the material has been sufficiently reduced in size, it exits the crushing space through the ring gap and falls down through two outlet chutes.

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering, and is based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, shredding, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Recycling Technology division offers a broad range of machines and plants for the recycling industry. The product portfolio comprises recycling machines for treating as well as pre- and post-shredding a diverse range of recyclable and waste materials using crushing and cutting technology. This includes scrap, shredder residual fractions, slag and incinerator bottom ash as well as tires, cables, refuse-derived fuels and domestic, commercial and industrial waste. BHS also plans, engineers and implements complete, turn-key recycling plants for its customers.

For further information please visit: www.bhs-sonthofen.de

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IFAT-Premiere: Neuer Universal-Shredder – von Grund auf neu gedacht

Recycling- und Zerkleinerungstechnik

IFAT-Premiere: Neuer Universal-Shredder - von Grund auf neu gedacht

Der neue Universal-Shredder

Auf der IFAT 2016 zeigt BHS-Sonthofen erstmals den neuen Universal-Shredder vom Typ NGU. Mit ihm erweitert das Unternehmen die Palette der Einwellen-Shredder um eine Maschine, die für klassische Recyclingbetriebe und den Einsatz in der produzierenden Industrie konzipiert ist. Sie ist grundsätzlich für alle Materialen geeignet, die geschnitten werden können und zeichnet sich durch eine robuste Konstruktion, einfache Bedienung und hohe Verfügbarkeit aus. Der neue Universal-Shredder ist – bezogen zum Beispiel auf eine Sieblochung von 30 mm – in mehreren Ausführungen für einen Durchsatz von bis zu 6,5 t/h und mehr lieferbar.

Die neuen Universal-Shredder vom Typ NGU zerkleinern das aufgegebene Material auf eine Größe zwischen 20 und 100 mm. Sie können bei klassischen Recyclern für das Zerkleinern unterschiedlichster Materialien eingesetzt werden, zum Beispiel für die Zerkleinerung von Papier und Papierrollen, für die Vernichtung von Akten und Datenträgern, für fast alle Kunststoffteile, Leder und Textilien, Restholz, Kabel oder Teile aus PET.

Er eignet sich ebenso für Produktionsbetriebe, in denen großvolumiger Abfall entsteht. Dort zerkleinert er das Material so, dass es im eigenen Betrieb weiter verarbeitet oder einfacher zu Aufbereitungsunternehmen transportiert werden kann. Ein Beispiel sind Kunststofffässer, die in einem Unternehmen zentral an einem Standort gesammelt und dann zerkleinert werden, um die Transportkosten zur Weiterverarbeitung zu reduzieren.

Dennis Kemmann, der Geschäftsführer der BHS-Sonthofen GmbH, hat mit seinem Team die Maschine von Grund auf neu erfunden: „Unser Ziel ist, dass unsere Kunden niedrigste Verarbeitungskosten pro Tonne haben. Bevor wir mit der Konstruktion begonnen haben, haben wir viele Anwender nach ihren Anforderungen an das Zerkleinern gefragt. Ihre Antworten und die langjährige Erfahrung unserer Ingenieure sind in die Konstruktion eingeflossen. Das Ergebnis: Eine komplett neu entwickelte Maschine, die alles wirtschaftlich zerkleinert, was man schneiden kann.“

Mit einer Fülle konstruktiver Details erzielt BHS eine besonders hohe Verfügbarkeit der Maschine. Es beginnt mit der robusten Auslegung und der langen Lebensdauer der einzelnen Komponenten und geht über das einfache Entfernen von Störstoffen bis hin zu kurzen Wartungszeiten und der schnellen Verfügbarkeit von Ersatzteilen.

Die Technik:

Das Aufgabematerial wird lose in den Aufgabetrichter eingefüllt, den BHS-Sonthofen individuell an das Material und die Art der Beschickung anpasst.

Ein hydraulisch angetriebener Schieber drückt das Material auf der Bodenplatte zum Schneidwerk, an dem die Zerkleinerung stattfindet. Der Rotor ist mit austauschbaren Messern versehen, der Stator mit einem verstellbaren Gegenmesser, das die exakt passende Profilierung aufweist. Für jede Aufgabenstellung konfiguriert BHS Art, Güte und Anzahl der Messer.

Das zerkleinerte Material fällt bei Erreichen einer definierten Stückgröße durch einen Siebkorb nach unten aus der Maschine. Die Größe des Ausgabematerials wird durch die Lochgröße des Siebes definiert, sie kann zwischen 20 und 100 mm betragen. Die Siebe sind einzeln wechselbar und können um 180° gedreht werden. So steigt ihre Nutzungsdauer auf das Doppelte. Der Siebkorb ist nach unten abklappbar. Auf diese Weise vermeidet BHS, dass bei der Kontrolle der Maschine oder dem Tausch des Siebes über Kopf gearbeitet werden muss.

Da sich nie vollständig vermeiden lässt, dass Störstoffe in das Aufgabegut gelangen, ist die Bodenplatte beweglich und kann bei Bedarf vom Zerkleinerungsspalt abgesetzt werden. So können Störstoffe schnell entfernt werden. Auch der Siebkorb kann zur Kontrolle weggeklappt werden.

Der Durchsatz hängt in hohem Maße von der Dichte und der Zähigkeit des Materials sowie der Beschickungsart ab. Im Vorfeld einer Kaufentscheidung führt das Unternehmen auf Wunsch Versuche im Technikum im Werk Sonthofen durch, bei denen die optimale Ausstattung der Maschine ermittelt wird. So erhält der Kunde die Sicherheit, dass sein Material effizient verarbeitet wird.

BHS-Sonthofen liefert die Maschine in zwei Ausführungen: Den Universal-Shredder vom Typ NGU 0513 mit einer Rotorlänge von 1.300 mm für einen Durchsatz von bis zu 5 t/h sowie den Typ NGU 0517 mit einem 1.700 mm langen Rotor für bis 6,5 t/h – jeweils bezogen auf einen Lochdurchmesser von 30 mm.
Die Leistungsaufnahme kann bis zu 132 kW betragen.

Die Antriebe sind frequenzgesteuert, die Geschwindigkeit des Rotors ist zwischen 80 und 240 U/min stufenlos einstellbar. So kann die Maschine individuell an die Eigenschaften des Aufgabematerials angepasst werden. Für leicht zerkleinerbares Material, beispielsweise für Folien, werden hohe Geschwindigkeiten gewählt, um einen hohen Durchsatz zu erzielen. Massive Kunststoff-Halbzeuge, Vollkunststoffe sowie dickes oder wärmeempfindliches Material werden bei geringeren Geschwindigkeiten zerkleinert.

Die Messer der Rotorwelle sind zweiseitig nutzbar und werden mit wenigen Handgriffen gedreht. Das Gegenmesser ist nachstellbar. So ist gewährleistet, dass der Schnittspalt immer optimal justiert ist. Es kann ebenfalls zweiseitig benutzt werden, es kann ebenfalls innerhalb kürzester Zeit ausgetauscht werden.

Auch bei der Anpassung der Maschine an unterschiedliche Anforderungen haben die Konstrukteure großen Wert auf hohe Verfügbarkeit gelegt: Der Siebkorb kann innerhalb weniger Minuten gewechselt werden. Dies ist zum Beispiel bei der Aktenvernichtung von Vorteil, wenn nacheinander verschiedene Schutzklassen gefordert sind.

Die Recyclingmaschinen von BHS-Sonthofen:

Mit der Übernahme der AMNI Maschinenbau GmbH in 2013 erweiterte BHS-Sonthofen sein Produktportfolio an Recyclingmaschinen um Shredder und Granulatoren mit schneidender Technik. Heute bietet das Unternehmen ein breites Programm an Shreddern, Granulatoren, Brechern und Zerkleinerern mit Prall- und Scherzerkleinerung sowie schneidender Technik.

Auf der IFAT wird BHS erstmals auch einen weiteren Einwellen-Zerkleinerer präsentieren: Der neue „SpeedCut“ Granulator vom Typ NGV ist mit einem Durchsatz von bis zu 15 t/h für das Granulieren von Hausmüll oder Industrieabfall für Ersatzbrennstoffe konzipiert.

BHS-Sonthofen auf der IFAT 2016
(München, 30. Mai bis 3. Juni 2016):
Halle B2 Stand 351/450

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Portfolio umfasst Recyclingmaschinen für die Aufbereitung sowie die Vor- und Nachzerkleinerung verschiedenster Wert- und Abfallstoffe mit schlagender oder schneidender Technik. Dazu zählen Schrott, Shredder-Restfraktionen, Schlacken, MVA-Asche bis hin zu Reifen, Kabeln, Ersatzbrennstoffen oder Haus-, Gewerbe- und Industriemüll. Zudem plant, engineert und realisiert BHS komplette, schlüsselfertige Recyclinganlagen für unsere Kunden.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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BHS-Sonthofen: Impact crushing makes the processing of aluminum salt cake economical

New dry process simplifies the reclamation of aluminum.

BHS-Sonthofen: Impact crushing makes the processing of aluminum salt cake economical

The supplied aluminum saltcake is broken up in the impact on the external impact plates of the RSMX.

Aluminum salt cake generated during the smelting of secondary aluminum contains between 5 and 10 percent aluminum usually. The recovery of this aluminum has thus far proven difficult costly and time consuming to recover effectively. BHS-Sonthofen has developed a new process based on the selective impact crushing or this salt cake. This is a dry process ensuring better and cost effective results.

BHS-Sonthofen using its multi-functional Rotorshredder and VSI rotor centrifugal crusher completes the aluminum recovery from salt cake using a dry process. Compared to conventional jaw and impact crushers, impact crushing using BHS machines offers the following advantages: Technologically advanced designs mean that in spite of low energy consumption required by motor drive systems, materials are propelled in the machines at great velocity. This generates high impact, shock and stress forces ensuring materials are cleanly separated.

Salt cake lends itself well to an impact crushing process. Brittle slag flakes break off of the comparatively soft aluminum, when the impact forces exerted by the Rotorshredder hammers and the fixed anvil ring of the VSI rotor centrifugal crusher come into contact with the materials.

Effective processing takes place in two stages: First a BHS Rotorshredder crushes the feed stock to a grain size of 40 mm. Feedstock can contain salt cake pieces with a weight of as much as 120 kg and solid aluminum pieces as large as 80 mm. The second step employs the BHS VSI rotor centrifugal crusher of the type RSMX. At this stage materials from the secondary crushing process are screened using a screening cut of 1-3 mm, 3-10 mm and larger than 10 mm. These sized fractions are conveyed to especially tailored magnetic separators sensitive to the appropriate grain size for the removal of any captured ferrous materials. Aluminum can then be effectively separated from the slag residue using cyclone separators.

The resulting final product is a clean aluminum granulate, which can be sold and returned to the materials recycling loop. The salts are further processed and then also reused, e.g. in a smelting process. Only the fine fraction of 0 to 1 mm is dumped.

Testing in the BHS Technology Centre with materials from a German customer has shown that around 8 percent more aluminum can be recovered.

Alfred Weber, Sales Director of the Recycling Division at BHS-Sonthofen, has done a simple calculation and concluded: „With the new process a recoverable value of approximately 800,000 Euros is achievable from a feed stock volume of 10,000 t. Our new plant has proven so efficient that it is economical in many cases to process the aluminum slag where it originates – directly in the smelting plant.“

Compared to previously employed recovery process, the utilization of BHS technologies offers considerable advantages including lower power consumption, lower wear and maintenance costs as well as lower noise pollution. And very important during the processing of aluminum products: No danger of dust explosion due to the continuous dust extraction system.

Background: The machines

Rotorshredder RS

The crushing tools of the BHS Rotorshredder of type RS consist of several rugged hammers, which are flexibly mounted on a high-speed vertical shaft. They exert a high intense stress on the infeed good through impact, shock and shearing forces. The result is selective size reduction:
-Particle sizes are selectively reduced.
-Composite materials are separated.
-Brittle-hard materials are finely crushed.
-Metals are exposed and cleaned.
-Entangled materials are separated.

As soon as the infeed good has reached the nominal crushed size, it leaves the machine without force through appropriately designed grid segments. As a result, the Rotorshredder avoids unnecessary energy input. The crushing tools have a long service life and do not need to be adjusted or sharpened. The machine works continuously.

The main application in the recycling industry is the treatment of all kinds of materials containing metal. However, commercial waste, wood, paper and other waste materials can also be selectively broken up.

VSI rotor centrifugal crusher RSMX

The VSI rotor centrifugal crusher of the type RSMX is a high-capacity crusher with a vertical shaft with throughput rates of 30 to 400 t/h depending on the type. Each single particle in the infeed good is accelerated to a high speed in the patented twin-chamber rotor and then thrown against a fixed impact wall. The impact wall can either consist of an anvil ring or a rock shelf. Clogging is largely avoided through the generous dimensioning of the rotor and housing.

The wear is reduced to only a very few parts as a result of the rock-on-rock principle. The machine therefore is suitable for very hard or abrasive recycling materials, such as slag or glass. The VSI rotor centrifugal crusher also produces a constant grading curve with pronounced wear. The crushing results can be substantially influenced and optimized by selecting a suitable speed.

About BHS-Sonthofen

BHS Sonthofen GmbH is an owner-operated German group of companies in the machinery and plant engineering field, based in Sonthofen (Bavaria). The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Recycling Technology division offers a wide range of machines and systems for the recycling industry. The product spectrum covers the processing of brittle-hard waste materials such as electronic waste, slag, shredder residual fractions etc., as well as resilient materials such as tires, cables, and refuse-derived fuels.

For more information, see www.bhs-sonthofen.de.

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BHS-Sonthofen: Prallzerkleinerung macht die Aufbereitung von Alusalzschlacke wirtschaftlich

Neues, trockenes Verfahren vereinfacht die Rückgewinnung von Aluminium.

BHS-Sonthofen: Prallzerkleinerung macht die Aufbereitung von Alusalzschlacke wirtschaftlich

Beim Aufprall auf die Prallplatten des RSMX wird die Alusalzschlacke selektiv zerkleinert.

Die Aluminium-Salzschlacke, die bei der Produktion von Sekundäraluminium entsteht, enthält meist zwischen 5 und 10 Prozent Aluminium, das bisher nicht direkt oder nur mit hohem Aufwand zurückgewonnen werden konnte. Auf Basis der selektiven Prallzerkleinerung hat BHS-Sonthofen ein neues Verfahren entwickelt, das durchgängig trocken arbeitet und die Rückgewinnung des Metalls einfacher und kostengünstiger macht.

BHS-Sonthofen gewinnt das Aluminium mit Rotorshreddern und Rotorschleuderbrechern aus der Schlacke und wendet so im gesamten Prozess eine trockene Aufbereitung an. Im Vergleich mit Backenbrechern oder konventionellen Prallbrechern hat die Prallzerkleinerung mit den Maschinen von BHS den Vorteil, dass viel Energie in das Material eingetragen wird. So wird es intensiv durch Prall-, Schlag- und Scherkräfte beansprucht und mit geringem Energieaufwand sauber separiert.

Salzschlacke ist exzellent für die Prallzerkleinerung geeignet, da die spröde Schlacke beim Aufprall auf die Schläger des Rotorshredders oder die feste Ringpanzerung des Rotorschleuderbrechers vom vergleichsweise weichen Aluminium abplatzt.

Die Aufbereitung erfolgt in zwei Stufen. Zunächst zerkleinert ein BHS Rotorshredder vom Typ RS das Aufgabematerial, das Stücke mit einem Gewicht von bis zu 120 kg enthalten kann, auf eine Körnung von 0 bis 40 mm. Ein geringer Anteil bis 80 mm sind bereits frei vorliegende Aluminiumstücke.

Für die Nachzerkleinerung und den Feinaufschluss in der zweiten Stufe schließt ein BHS-Rotorschleuderbrecher vom Typ RSMX auch diejenigen Schlackestücke auf, in deren Inneren noch Aluminium enthalten ist. Anschließend wird das Material in drei Siebschnitten weiter separiert. Die Fraktionen 1 bis 3 mm, 3 bis 10 mm und größer 10 mm werden zu Magnetabscheidern gefördert, die auf die jeweilige Körnung abgestimmt sind und zunächst die ferritischen Metalle abtrennen. Im Anschluss erfolgt die Trennung des Aluminiums von der Schlacke mittels Wirbelstromabscheidern.

Die Endprodukte sind saubere Aluminiumgranulate, die verkauft werden können und so direkt zurück in den Stoffkreislauf gelangen. Die Salze werden weiter aufbereitet und dann ebenfalls – zum Beispiel im Schmelzprozess – erneut genutzt. Nur die Feinfraktion 0 bis 1 mm wird deponiert.

Versuche im BHS-Technikum mit Material eines deutschen Kunden haben gezeigt, dass aus der Schlacke rund 8 Prozent Aluminium zurückgewonnen werden können.

Alfred Weber, der Leiter des Geschäftsbereiches Recycling bei BHS-Sonthofen, hat eine Beispielrechnung aufgestellt: „Mit dem neuen Verfahren gewinnen wir aus jeweils 10.000 t Schlacke Aluminium im Wert von etwa 800.000 Euro. Unsere Anlage arbeitet so effizient, dass es in vielen Fällen wirtschaftlich ist, die Aluminiumschlacke schon dort aufzubereiten, wo sie entsteht – direkt im Schmelzwerk.“

Im Vergleich mit den bisher üblichen Verfahren erfordert das auf der Prallzerkleinerung basierende Verfahren eine deutlich einfachere Maschinentechnik, dementsprechend ist der Energiebedarf niedrig. Da das Material beim Aufprall nur zerbröselt, ist auch die Lärmentwicklung gering. Die Luft in den beiden Maschinen wird kontinuierlich abgesaugt, so besteht keine Gefahr einer Staubexplosion.

Sowohl der Rotorshredder als auch der Rotorschleuderbrecher benötigen aufgrund des Prallprinzips nur wenig Wartung.

Hintergrund: Die Maschinen

Rotorshredder RS

Die Zerkleinerungswerkzeuge der BHS Rotorshredder vom Typ RS bestehen aus mehreren robusten Schlägern, die an einer schnell drehenden, vertikalen Welle flexibel befestigt sind. Sie üben durch Prall-, Schlag- und Scherkräfte eine sehr intensive Beanspruchung auf das Aufgabegut aus. Das Ergebnis ist eine selektive Zerkleinerung:
-Stückgrößen werden zielgerecht reduziert.
-Materialverbunde werden getrennt.
-Sprödharte Stoffe werden stark zerkleinert.
-Metalle werden freigelegt und abgereinigt.
-Verhakte Materialien werden vereinzelt.

Sobald das Aufgabegut die Soll-Zerkleinerungsgröße erreicht hat, verlässt es die Maschine ohne Zwang durch entsprechend gestaltete Rostsegmente. So vermeidet der Rotorshredder unnötigen Energieaufwand. Die Zerkleinerungswerkzeuge sind langlebig und müssen weder nachgestellt noch geschärft werden. Die Maschine arbeitet kontinuierlich.

Hauptanwendung in der Recyclingindustrie ist die Aufbereitung von metallhaltigen Stoffen aller Art. Aber auch Gewerbemüll, Holz, Papier und andere Abfallstoffe werden zielgerecht zerkleinert.

Rotorschleuderbrecher RSMX

Der Rotorschleuderbrecher vom Typ RSMX ist ein Hochleistungsbrecher mit vertikaler Welle, je nach Typ mit Durchsatzleistungen von 30 bis 400 t/h. Jedes Einzelkorn im Aufgabegut wird im patentierten Zweikammer-Rotor sehr hoch beschleunigt und anschließend gegen eine feststehende Prallwand geschleudert. Die Prallwand kann aus einer Ringpanzerung oder alternativ aus einem Sandbett bestehen. Durch die großzügige Dimensionierung von Rotor und Gehäuse werden Verstopfungen weitgehend vermieden.

Der Verschleiß wird durch das Gestein-auf-Gestein-Prinzip auf sehr wenige Teile reduziert. Die Maschine eignet sich deshalb für sehr harte oder abrasive Recyclingmaterialien, wie zum Beispiel Schlacken oder Glas. Auch bei fortschreitendem Verschleiß erzeugt der Rotorschleuderbrecher eine konstante Sieblinie. Das Zerkleinerungsergebnis kann durch die Wahl der geeigneten Drehzahl maßgeblich beeinflusst und optimiert werden.

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Spektrum umfasst das Aufbereiten von sprödharten Abfallstoffen wie Elektronikschrott, Schlacken, Shredder-Restfraktionen etc. oder von elastischen Stoffen wie Reifen, Kabeln oder Ersatzbrennstoffen.

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IFAT debut: „SpeedCut Granulator“ for high throughput

Treatment of refuse-derived fuels

IFAT debut: "SpeedCut Granulator" for high throughput

The new SpeedCut Granulator of type NGV for the treatment of refuse-derived fuels and waste material

BHS-Sonthofen will present the new „SpeedCut Granulators“ of type NGV for shredding refuse-derived fuels and other high-caloric material at IFAT 2016. These machines process feed material so that it can be burnt efficiently in power stations and cement plants. With high throughput rates of more than 20 t/h, they are among the most powerful granulators available on the market.

The takeover of AMNI in 2013 expanded the BHS product portfolio to include cutting machines. BHS has made use of the designers“ many years of experience with machines for the treatment of refuse-derived fuels in the development of the new „SpeedCut Granulators“ of type NGV.

The granulator cuts the feed material to a size of less than 30 mm, making it ideally suited to efficient burning. The machines process waste mixtures with high calorific values, for example, residential refuse or commercial waste similar to domestic refuse (RDF – refuse-derived fuel). When fed materials with bulk densities of 0.08 to 0.15 t/m³, which are typical for refuse-derived fuels, the „SpeedCut Granulator“ processes up to 20 t/h.

Sturdy technology

When designing the new granulator, the engineers not only paid close attention to good cutting results and high throughput, but also ensured to build a machine that is incredibly durable throughout. They only use solid materials, and the individual elements surrounding the rotor consist of steel-welded structures. The new machine is one of the few granulators in the market place to have a solid rotor shaft.

The feed material is loaded into the inlet hopper with wheel loaders or via conveyor belts. It is designed so that no bridges form, even with large feed volumes. As the material is fed from above, the feed material moves to the rotor through the force of gravity.

A hydraulically operated slide additionally presses the material into the gap between the rotor shaft equipped with blades and the stationary stator blades, where it is cut. The rotor has an exceptionally large diameter for a granulator. It is extremely sturdy and has a high inertia mass. Its surface also provides space for a large number of blades – an essential requirement for a high number of individual cuts per revolution and hence high throughput.

The stator blades consist of several segments. They can be individually calibrated and replaced, allowing the gap width to be optimally maintained over the length of the rotor. This ensures that the machine attains consistently good cutting results. Thanks to the large diameter of the rotor, the SpeedCut Granulator (NGV) achieves a very high cutting performance of up to 170 m per second.

The granulated material falls into a screen basket. Large parts are conveyed back from the rotor to the cutting gap. Once they are size reduced enough so that they fit through the holes in the screen, they exit from the bottom of the machine. The basket can be swivelled hydraulically out of the machine.

Alfred Weber, Sales Director Recycling Technology at BHS-Sonthofen, regards the SpeedCut Granulator as an important addition to the portfolio of cutting machines: „As regards the type of material processed with this machine, a high number of cuts per second is important so that the desired granulation of the discharge material is achieved. That is why the machine was named SpeedCut Granulator.“

As the new granulator is designed for particularly demanding environments, BHS supplies it with two drives. It is available in two different type sizes:
-Type NGV 1020 with a connected load of up to 2 x 200 kW for a throughput of up to 15 t/h and more
-Type NGV 1028 with up to 2 x 250 kW for an output up to 20 t/h and more

This data refers to a screen with a 30-mm hole diameter. The performance increases significantly at larger diameters.

Highly reliable operation

The engineers at BHS have completely redesigned the machine. The primary focus was on smooth operation. Slip clutches at both drives and a system control with intelligent analysis of system parameters ensure a high level of process reliability.

Numerous details make the operation and maintenance easy. For instance, all blades can be replaced in just a few steps. The screen basket consists of several segments that can be replaced individually. The hydraulically opening maintenance door ensures good accessibility to the inside of the machine. A platform provides the maintenance crew with a safer working environment.

Dennis Kemmann, Managing Director of BHS-Sonthofen GmbH, sees huge benefits for his customers: „The SpeedCut Granulator makes for a highly safe investment: The person who developed the machine, Mr. Udo Becker, has more than 20 year“s experience in the construction of granulators. He knows what to pay attention to so that the machines work economically over a long period of time, both with regard to operating and investment costs. High-quality materials, solid components and tough steel-welded structures make the machine extremely robust. Assembly at our plant in Sonthofen delivers yet another benefit: quality made in Germany.“

With low wear and less need for maintenance along with qualified service and rapid delivery of replacement parts, BHS ensures high availability and minimum machine downtimes.

Recycling machines from BHS-Sonthofen:

Two new shredders round off the cutting machine product portfolio:
-BHS-Sonthofen will use the occasion of the IFAT to unveil the new Universal Shredder of type NGU for pre- and post-shredding of small to medium volumes.
-BHS-Sonthofen also continues to manufacture the proven HeavyCut Granulator of type NGH with swiveling stator for heavy feed material such as tires, electrical and electronics scrap or aluminum composites.

BHS-Sonthofen at IFAT 2016
(Munich, May 30 to June 3, 2016):
Hall B2, Stand 351/450

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of mechanical and plant engineering, based in Sonthofen (Germany). The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Recycling Technology division offers a broad range of machines and plants for the recycling industry. The product portfolio comprises of recycling machines for the treatment as well as the pre- and post-shredding for a diverse range of recyclable and waste materials using crushing and cutting technology. This includes scrap, shredder residual fractions, slag, incineration bottom ash as well as tires, cables, refuse-derived fuels or domestic, commercial and industrial waste. BHS also plans, engineers and implements complete, turn-key recycling plants for its customers.

For further information, please visit: www.bhs-sonthofen.de

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BHS-Sonthofen GmbH
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An der Eisenschmelze 47
D-87527 Sonthofen, Germany
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