Tag Archives: shredder

Environment Energy

Rotor Impact Mill turns previously unusable automotive shredder residue into a valuable resource

Recovering metals from fine shredder fractions: Non-ferrous metal fractions become usable thanks to enhanced processing.

Rotor Impact Mill turns previously unusable automotive shredder residue into a valuable resource

The BHS Rotor Impact Mill of type RPMV is shown in the center

Kajaanin Romu Oy operates one of Finland“s most advanced plants for recycling scrap in the town of Kajaani, located approximately 500 km northeast of Helsinki. The company recently commissioned a BHS-Sonthofen plant for processing automotive shredder residue (ASR) fine fractions of particle sizes between 0 and 30 mm. It separates the feed material abundant with valuable metals into „light“ and „heavy“ fractions in a single pass. This allows the plant operators to economically produce fractions that can be sold profitably. Moreover, the plant significantly reduces the cost of material disposal at landfills.

Experience with operating shredders in the context of recycling has proven time and again that heavy non-ferrous fractions of material left over after shredding and processing large automotive, electrical or electronic scrap components still hold value. A metric ton can contain up to 20 grams of gold and up to 300 grams of silver, as well as platinum and other precious and non-ferrous metals.

Operators report that they are able to earn about EUR 3,000 per metric ton just from selling the heavy fraction of non-ferrous metals. BHS has taken improved fine fraction processing even further by integrating secondary cleaning of metals into the processing stage. This allows Finnish operator Kajaanin Romu Oy to unlock the value of reusable materials present in the ASR fine fraction. The system delivers a throughput of around 10 metric tons per hour.

At the end of the process, even the non-ferrous metal fractions are cleanly separated in silos. This includes heavy ones such as copper, gold and silver as well as light fractions such as aluminum. Presently, the proportion of salable non-ferrous metals amounts to about five to seven percent of the processed volume.

BHS-Sonthofen ASR systems do not only process fine fractions from automotive shredders. They are also suitable for processing waste incineration plant slag and electronics scrap. This means that recycling companies can adapt their product portfolio to meet increasing requirements: The higher the proportion of electronic components and platinum in vehicles and electronic devices, the greater the volume of valuable substances that can be extracted for reuse.

The technology in detail

The plant installed at Kajaanin Romu is fed fine fractions with a particle size of under 30 mm from the automotive shredder. In other words, it processes fractions that could not be used prior to introducing this system. The Rotor Impact Mill of type RPMV 1513 – a system uniquely offered by BHS-Sonthofen – crushes the material and separates it. In doing so, it works selectively, finely crushing brittle materials such as mineral substances, glass and castings and separating composites. Elastic materials such as rubber, on the other hand, remain intact.

The metals can be reclaimed since the Rotor Impact Mill shapes the pliable metals into balls. This is necessary in order for non-ferrous metals to be cleanly separated from other materials in the downstream process. The material, which is often long and flat when inserted into the mill, has to be compact and as round as possible to enable separation of the non-ferrous metal pieces.

Following this step, the material passes through a hopper into a screening machine that separates it into three fractions of 0 to 3, 3 to 6, and 6 to 12 mm. Each of these is separated into „heavy“ and „light“ through density separation. The heavy material that contains the metallic components is further separated into magnetic and non-magnetic metallic fractions using magnetic separators.

In the final processing stage, non-ferrous metals are separated into heavy (e.g., copper, gold and silver) and light (e.g., aluminum) fractions.

Moreover, the plant also generates a light fraction that primarily consists of plastic parts. This fraction is suitable for thermal utilization and does not need to be disposed of at landfills.

About BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process technology, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. BHS-Sonthofen has a global presence, with more than 350 employees and several subsidiaries.

The Recycling Technology division offers a broad range of machines and plants for the recycling industry. The product portfolio comprises recycling machines for processing and pre-/post-shredding a diverse range of recyclable and waste materials using crushing and cutting technology. This includes scrap, shredder residual fractions, slag and incinerator bottom ash as well as tires, cables, refuse-derived fuels and domestic, commercial and industrial waste. Moreover, we plan and implement complete turnkey recycling plants for our customers.

For further information, please visit: www.bhs-sonthofen.de

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Wissenschaft Technik Umwelt

BHS-Sonthofen: Rotorprallmühle macht verloren geglaubte Wertstoffe aus Automotive Shredder Residue vermarktbar

Rückgewinnung von Metallen aus Schredder-Feinfraktionen: Erweiterte Aufbereitung macht auch die Nichteisenmetall-Fraktion nutzbar.

BHS-Sonthofen: Rotorprallmühle macht verloren geglaubte Wertstoffe aus Automotive Shredder Residue vermarktbar

Die BHS Rotorprallmühle vom Typ RPMV ist das Herzstück der mechanischen Zerkleinerung in Stufe 1

Kajaanin Romu Oy betreibt im finnischen Kajaani – etwa 500 km nordöstlich von Helsinki – eine der modernsten Anlagen Finnlands für das Recyceln von Schrott. Kürzlich hat das Unternehmen eine Anlage von BHS-Sonthofen für die Aufbereitung der Automotive Shredder Residue (ASR) Feinfraktionen zwischen 0 und 30 mm in Betrieb genommen. Sie trennt das Aufgabematerial, das erhebliche Mengen an wertvollen Metallen enthält, im gleichen Durchgang in „leicht“ und „schwer“. So stellt die Anlage Fraktionen wirtschaftlich her, die gewinnbringend verkauft werden können. Gleichzeitig reduziert sie deutlich die Kosten für die Entsorgung des Materials, das auf Deponien eingelagert werden muss.

Erfahrungen aus dem Betrieb von Anlagen zum Recycling von Automotive Shredder Residue belegen es immer wieder: Eine Tonne der schweren Nichteisen-Fraktion des aufbereiteten Materials, das beim Recyceln von Automobil-, Elektro- oder Elektronikschrott nach dem Schreddern und dem Aufbereiten der groben Bestandteile übrig bleibt, kann bis zu 20 Gramm Gold, bis zu 300 Gramm Silber, ferner Platin und Nichteisenmetalle enthalten.

Betreiber berichten, dass sie schon beim Verkauf der schweren Fraktion der Nichteisenmetalle etwa 3.000 Euro pro Tonne erlösen. Mit der erweiterten Aufbereitung der Feinfraktionen geht BHS-Sonthofen noch einen Schritt weiter: Die Nachreinigung der Metalle ist jetzt in das Aufbereitungsverfahren integriert. In der neuen Anlage von BHS-Sonthofen gewinnt die finnische Kajaanin Romu Oy jetzt auch aus der ASR-Feinfraktion Wertstoffe zurück. Die Anlage erzielt einen Durchsatz von rund 10 t/Std.

Am Ende des Prozesses liegen auch die Nichteisen-Fraktionen sauber getrennt in Bunkern vor: sowohl die schwere – zum Beispiel Kupfer, Gold und Silber – als auch die leichte – etwa Aluminium. Die ersten Erfahrungen aus dem Betrieb der Anlage zeigen, dass der Anteil der vermarktbaren Nichteisenmetalle etwa fünf bis sieben Prozent der angelieferten Menge beträgt.

Die ASR-Anlagen von BHS-Sonthofen verarbeiten nicht nur die Feinfraktion aus Autoschreddern. Sie sind auch für MVA-Schlacke und Elektronik-Schrott geeignet. So können Recycling-Unternehmen ihr Produktportfolio an wachsende Anforderungen anpassen: Je höher der Anteil von Elektronik-Komponenten und Platinen in Fahrzeugen und Elektrogeräten wird, umso mehr wertvolle Stoffe können in den Materialkreislauf zurückgeführt werden.

Die Technik im Detail

Die Anlage bei Kajaanin Romu erhält die Feinfraktion aus dem Autoschredder mit einer Korngröße unter 30 mm, die bisher nicht genutzt werden konnte. Die Rotorprallmühle vom Typ RPMV 1513, die BHS-Sonthofen als weltweit einziger Hersteller anbietet, zerkleinert das Material und schließt es auf. Dabei arbeitet sie selektiv: Spröde Materialien – zum Beispiel mineralische Stoffe, Glas oder Gussteile – werden fein zerkleinert und die Verbunde werden getrennt. Elastisches Material dahingegen, beispielsweise Gummi, bleibt erhalten.

Der für die Wiederverwendung der Metalle entscheidende Effekt ist, dass die Rotorprallmühle die duktilen – also plastisch verformbaren Metalle – verkugelt. Nur so können die Nichteisenmetalle in der folgenden Stufe sauber von den anderen Materialien getrennt werden, denn für das Abscheiden der oft flachen und langen Nichteisenmetallteile muss das Material eine möglichst kugelige Form haben.

Anschließend gelangt das Material über einen Doseur auf eine Siebmaschine, die es in die drei Fraktionen 0 bis 3, 3 bis 6 und 6 bis 12 mm trennt. Jede wird über eine Dichtesortierung separat in „schwer“ und „leicht“ getrennt. Die jeweils schweren Stoffe, die die metallischen Bestandteile enthalten, werden mit Magnetabscheidern in eine magnetische und eine nichtmagnetische Metallfraktion separiert.

Im letzten Prozessschritt werden die Nichteisenmetalle in eine schwere – zum Beispiel Kupfer, Gold und Silber – und eine leichte Fraktion – etwa Aluminium – separiert.

Außerdem erzeugt die Anlage eine Leichtfraktion, die vorwiegend Plastikteile enthält. Sie kann einer thermischen Verwertung zugeführt werden und braucht nicht auf Deponien eingelagert zu werden.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Portfolio umfasst Recyclingmaschinen für die Aufbereitung sowie die Vor- und Nachzerkleinerung verschiedenster Wert- und Abfallstoffe mit schlagender oder schneidender Technik. Dazu zählen Schrott, Shredder-Restfraktionen, Schlacken und MVA-Aschen bis hin zu Reifen, Kabeln, Ersatzbrennstoffen oder Haus-, Gewerbe- und Industriemüll. Zudem planen und realisiert BHS wir komplette, schlüsselfertige Recyclinganlagen für unsere Kunden.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de

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IFAT debut: „SpeedCut Granulator“ for high throughput

Treatment of refuse-derived fuels

IFAT debut: "SpeedCut Granulator" for high throughput

The new SpeedCut Granulator of type NGV for the treatment of refuse-derived fuels and waste material

BHS-Sonthofen will present the new „SpeedCut Granulators“ of type NGV for shredding refuse-derived fuels and other high-caloric material at IFAT 2016. These machines process feed material so that it can be burnt efficiently in power stations and cement plants. With high throughput rates of more than 20 t/h, they are among the most powerful granulators available on the market.

The takeover of AMNI in 2013 expanded the BHS product portfolio to include cutting machines. BHS has made use of the designers“ many years of experience with machines for the treatment of refuse-derived fuels in the development of the new „SpeedCut Granulators“ of type NGV.

The granulator cuts the feed material to a size of less than 30 mm, making it ideally suited to efficient burning. The machines process waste mixtures with high calorific values, for example, residential refuse or commercial waste similar to domestic refuse (RDF – refuse-derived fuel). When fed materials with bulk densities of 0.08 to 0.15 t/m³, which are typical for refuse-derived fuels, the „SpeedCut Granulator“ processes up to 20 t/h.

Sturdy technology

When designing the new granulator, the engineers not only paid close attention to good cutting results and high throughput, but also ensured to build a machine that is incredibly durable throughout. They only use solid materials, and the individual elements surrounding the rotor consist of steel-welded structures. The new machine is one of the few granulators in the market place to have a solid rotor shaft.

The feed material is loaded into the inlet hopper with wheel loaders or via conveyor belts. It is designed so that no bridges form, even with large feed volumes. As the material is fed from above, the feed material moves to the rotor through the force of gravity.

A hydraulically operated slide additionally presses the material into the gap between the rotor shaft equipped with blades and the stationary stator blades, where it is cut. The rotor has an exceptionally large diameter for a granulator. It is extremely sturdy and has a high inertia mass. Its surface also provides space for a large number of blades – an essential requirement for a high number of individual cuts per revolution and hence high throughput.

The stator blades consist of several segments. They can be individually calibrated and replaced, allowing the gap width to be optimally maintained over the length of the rotor. This ensures that the machine attains consistently good cutting results. Thanks to the large diameter of the rotor, the SpeedCut Granulator (NGV) achieves a very high cutting performance of up to 170 m per second.

The granulated material falls into a screen basket. Large parts are conveyed back from the rotor to the cutting gap. Once they are size reduced enough so that they fit through the holes in the screen, they exit from the bottom of the machine. The basket can be swivelled hydraulically out of the machine.

Alfred Weber, Sales Director Recycling Technology at BHS-Sonthofen, regards the SpeedCut Granulator as an important addition to the portfolio of cutting machines: „As regards the type of material processed with this machine, a high number of cuts per second is important so that the desired granulation of the discharge material is achieved. That is why the machine was named SpeedCut Granulator.“

As the new granulator is designed for particularly demanding environments, BHS supplies it with two drives. It is available in two different type sizes:
-Type NGV 1020 with a connected load of up to 2 x 200 kW for a throughput of up to 15 t/h and more
-Type NGV 1028 with up to 2 x 250 kW for an output up to 20 t/h and more

This data refers to a screen with a 30-mm hole diameter. The performance increases significantly at larger diameters.

Highly reliable operation

The engineers at BHS have completely redesigned the machine. The primary focus was on smooth operation. Slip clutches at both drives and a system control with intelligent analysis of system parameters ensure a high level of process reliability.

Numerous details make the operation and maintenance easy. For instance, all blades can be replaced in just a few steps. The screen basket consists of several segments that can be replaced individually. The hydraulically opening maintenance door ensures good accessibility to the inside of the machine. A platform provides the maintenance crew with a safer working environment.

Dennis Kemmann, Managing Director of BHS-Sonthofen GmbH, sees huge benefits for his customers: „The SpeedCut Granulator makes for a highly safe investment: The person who developed the machine, Mr. Udo Becker, has more than 20 year“s experience in the construction of granulators. He knows what to pay attention to so that the machines work economically over a long period of time, both with regard to operating and investment costs. High-quality materials, solid components and tough steel-welded structures make the machine extremely robust. Assembly at our plant in Sonthofen delivers yet another benefit: quality made in Germany.“

With low wear and less need for maintenance along with qualified service and rapid delivery of replacement parts, BHS ensures high availability and minimum machine downtimes.

Recycling machines from BHS-Sonthofen:

Two new shredders round off the cutting machine product portfolio:
-BHS-Sonthofen will use the occasion of the IFAT to unveil the new Universal Shredder of type NGU for pre- and post-shredding of small to medium volumes.
-BHS-Sonthofen also continues to manufacture the proven HeavyCut Granulator of type NGH with swiveling stator for heavy feed material such as tires, electrical and electronics scrap or aluminum composites.

BHS-Sonthofen at IFAT 2016
(Munich, May 30 to June 3, 2016):
Hall B2, Stand 351/450

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of mechanical and plant engineering, based in Sonthofen (Germany). The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Recycling Technology division offers a broad range of machines and plants for the recycling industry. The product portfolio comprises of recycling machines for the treatment as well as the pre- and post-shredding for a diverse range of recyclable and waste materials using crushing and cutting technology. This includes scrap, shredder residual fractions, slag, incineration bottom ash as well as tires, cables, refuse-derived fuels or domestic, commercial and industrial waste. BHS also plans, engineers and implements complete, turn-key recycling plants for its customers.

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IFAT-Premiere: „SpeedCut Granulator“ für hohen Durchsatz

Aufbereitung von Ersatzbrennstoffen: Granulator ist für eine Leistung von 20 t/h und mehr optimiert

IFAT-Premiere: "SpeedCut Granulator" für hohen Durchsatz

Der „SpeedCut Granulator“ vom Typ NGV für die Aufbereitung von Ersatzbrennstoffen und Wertstoffen

Auf der IFAT 2016 stellt BHS-Sonthofen erstmals die neuen „SpeedCut Granulatoren“ vom Typ NGV für das Zerkleinern von Ersatzbrennstoffen und anderem hochkalorischem Material vor. Sie verarbeiten das Aufgabematerial so, dass es in Kraft- oder Zementwerken effizient verbrannt werden kann. Mit hohen Durchsatzleistungen in der Größenordnung von mehr als 20 t/h zählen sie zu den leistungsfähigsten Granulatoren am Markt.

Mit der Übernahme von AMNI im Jahre 2013 hatte BHS sein Produktprogramm auf schneidende Maschinen ausgeweitet. Die langjährige Erfahrung der Konstrukteure mit Maschinen für die Aufbereitung von Ersatzbrennstoffen nutzt BHS für die Entwicklung der neuen „SpeedCut Granulatoren“ vom Typ NGV.

Der Granulator zerkleinert das Aufgabematerial auf eine Größe von weniger als 30 mm und macht sie so ideal geeignet für die effiziente Verbrennung. Die Maschinen verarbeiten Abfallgemische mit hohen Heizwerten, wie zum Beispiel siedlungs- oder hausmüllähnlichen Gewerbeabfällen (RDF – Refuse Derived Fuel). Bei Aufgabegut mit Schüttdichten von 0,08 bis 0,15 t/m³, die für Ersatzbrennstoffe typisch sind, verarbeitet der „SpeedCut Granulator“ bis zu 20 t/h.

Robuste Technik

Beim Entwurf des neuen Granulators haben die Konstrukteure nicht nur großen Wert auf gute Zerkleinerungsergebnisse und hohem Durchsatz gelegt, sondern auch auf große Robustheit der gesamten Maschine: Sie verwenden ausschließlich massives Material, die einzelnen Elemente im Umfeld des Rotors bestehen aus Stahl-Schweißkonstruktionen. Die neue Maschine zählt zu den wenigen Granulatoren, die eine massive Rotorwelle besitzen.

Das Aufgabematerial wird mit Radladern oder über Förderbänder in den Einlauftrichter eingefüllt. Er ist so gestaltet, dass sich auch bei großen Aufgabevolumina keine Brücken bilden. Da die Materialaufgabe von oben erfolgt, bewegt sich das Aufgabegut schon aufgrund der Schwerkraft zum Rotor.

Ein hydraulisch betätigter Schieber drückt das Material zusätzlich in den Spalt zwischen der mit Messern bestückten Rotorwelle und den feststehenden Statormessern, in dem es zerkleinert wird. Der Rotor hat einen für Granulatoren ungewöhnlich großen Durchmesser. Er ist besonders robust und hat eine große Schwungmasse. Außerdem bietet seine Oberfläche Platz für viele Messer – Grundvoraussetzung für eine hohe Anzahl von einzelnen Schnitten pro Umdrehung und somit hohen Durchsatz.

Die Statormesser bestehen aus mehreren Segmenten. Sie sind einzeln justier- und austauschbar, sodass die Spaltbreite über die Länge des Rotors immer optimal eingestellt werden kann und die Maschine ein konstant gutes Zerkleinerungsergebnis erzielt. Aufgrund des großen Durchmessers des Rotors erzeugt der SpeedCut Granulator (NGV) eine sehr hohe Schnittleistung von bis zu 170 m pro Sekunde.

Das zerkleinerte Material fällt in einen Siebkorb. Grobe Teile werden vom Rotor zum Zerkleinerungsspalt zurückgefördert. Wenn sie so weit zerkleinert sind, dass sie durch die Löcher des Siebes passen, verlassen sie die Maschine nach unten. Der Korb kann hydraulisch aus der Maschine geschwenkt werden.

Alfred Weber, der Vertriebsleiter des Geschäftsbereiches „Recyclingtechnik“ bei BHS-Sonthofen, sieht im SpeedCut Granulator eine wichtige Ergänzung des Spektrums schneidender Maschinen: „Bei dem Material, das mit dieser Maschine verarbeitet wird, ist eine hohe Anzahl von Schnitten pro Sekunde wichtig, damit wir die gewünschte Stückigkeit des Ausgabematerials erzielen. Deshalb trägt die Maschine den Namen „SpeedCut“ Granulator.“

Da der neue Granulator für besonders hohe Anforderungen ausgelegt ist, liefert BHS ihn mit zwei Antrieben. Er ist in zwei unterschiedlichen Typengrößen erhältlich:
-als Typ NGV 1020 mit einer Anschlussleistung von bis zu 2 x 200 kW für einen Durchsatz von bis zu 15 t/h und mehr
-als Typ NGV 1028 mit bis zu 2 x 250 kW für eine Leistung bis zu 20 t/h und mehr

Diese Angaben sind jeweils bezogen auf ein Sieb mit 30 mm Lochdurchmesser. Bei größeren Durchmessern erhöht sich die Leistung signifikant.

Hohe Zuverlässigkeit im Betrieb

Die Konstrukteure von BHS haben die Maschine vollständig neu konstruiert. Im Vordergrund standen dabei auch reibungslose Betriebsabläufe. Rutschkupplungen an beiden Antrieben und die Anlagensteuerung mit der intelligenten Abfrage der Anlagenparameter schaffen hohe Prozesssicherheit.

Viele Details machen die Bedienung und Wartung einfach. So können zum Beispiel alle Messer mit wenigen Handgriffen getauscht werden. Der Siebkorb besteht aus mehreren Segmenten, die einzeln getauscht werden können. Die hydraulisch zu öffnende Wartungstür gewährleistet die gute Zugänglichkeit zum Inneren der Maschine. Ein Podest bietet dem Wartungspersonal sicheren Stand beim Arbeiten.

Dennis Kemmann, der Geschäftsführer der BHS-Sonthofen GmbH, sieht große Vorteile für seine Kunden: „Der „SpeedCut Granulator“ bietet hohe Investitionssicherheit: Udo Becker, der Entwickler der Maschine, hat mehr als 20 Jahre Erfahrung mit dem Bau von Granulatoren – er weiß, was beachtet werden muss, damit die Maschinen über lange Zeit wirtschaftlich arbeiten – sowohl in Bezug auf die Betriebs- als auch die Investitionskosten. Hochwertige Materialien, massive Bauteile und solide Stahl-Schweißkonstruktionen machen die Maschinen extrem robust. Hinzu kommt die Fertigung in unserem Werk in Sonthofen: Qualität made in Germany.“

Mit geringem Verschleiß und Wartungsaufwand sowie qualifiziertem Service und schneller Lieferung von Ersatzteilen gewährleistet BHS hohe Verfügbarkeit und minimale Stillstandszeiten der Anlagen.

Die Recycling-Maschinen von BHS-Sonthofen:

Zwei weitere Shredder vervollständigen das Produktspektrum schneidender Maschinen:
-Ebenfalls erstmals zur IFAT präsentiert BHS-Sonthofen auch den neuen Universalshredder vom Typ NGU für die Vor- und Nachzerkleinerung von kleineren bis mittleren Mengen.
-Außerdem stellt BHS-Sonthofen weiterhin den bewährten HeavyCut Granulator vom Typ NGH mit schwenkbarem Stator für schweres Aufgabematerial wie zum Beispiel für Reifen, Elektro- und Elektronikschrott oder Aluminiumverbunde her.

BHS-Sonthofen auf der IFAT 2016
(München, 30. Mai bis 3. Juni 2016):
Halle B2 Stand 351/450

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Spektrum umfasst das Aufbereiten von sprödharten Abfallstoffen wie Elektronikschrott, Schlacken, Shredder-Restfraktionen etc. oder von elastischen Stoffen wie Reifen, Kabeln oder Ersatzbrennstoffen.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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IFAT premiere: New ball shaper for fine fractions containing metal reclaims more recyclable materials

Reclamation of recyclable materials from e-scrap, shredder residues and slag

IFAT premiere: New ball shaper for fine fractions containing metal reclaims more recyclable materials

BHS rotor impact mills of type RPMV/RPMX are high-performance crushers

At IFAT 2016, BHS-Sonthofen unveiled the new rotor impact mill of type RPMX for separating composite parts and shaping metals from recycling products such e-scrap, shredder residues (ASR) and slag into balls. The new RPMX is a further development of the established rotor impact mill of type RPMV and generates finer fractions from which recyclable materials can be reclaimed more effectively. It enables the efficient reclamation of materials such as stainless steel and cable strands, which were previously considered problematic.

The rotor impact mill of type RPMV is an established recycling machine used for separating composites, crushing brittle components and shaping ductile components into balls in a wide variety of applications. The new rotor impact mill of type RPMX from BHS-Sonthofen is a valuable addition to the existing range of systems for recycling residual materials.

The gap between the grinding tools and the anvil ring on the new machines is much smaller: The gap width is only 5 mm. In combination with higher circumferential speeds, they generate finer fractions and intensify the ball-shaping effect, whereby a much higher proportion of materials is reclaimed than before.

One application example is the disaggregation and shaping of wires and strands into balls. Previously, conventional sorting systems were not able to separate these wires and strands because long thin parts evaded the separation process in air separator tables or non-ferrous separators. The RPMX compacts and shapes individual parts into balls so that they can then be separated cleanly. The machine is also suitable for handling pure cable fractions.

The „Zurik“ fraction of mixed shredder residues containing between 30 and 85% metal (predominantly stainless steel but also copper and aluminum) can now be efficiently separated into individual components after being processed in the RSMX.

The technology in detail

The input material is fed into the machine from above by means of the central input tube. When it hits the cover plate of the rotor, it is accelerated outwards by the centrifugal forces and falls into the grinding gap between the horseshoe-shaped impact hammers and the anvil ring. Here, it is struck by the impellers and thrown against the outer wall. The material passes from top to bottom all the way through the gap between the impact hammers and the stationary ribs on the anvil ring. During this process, it is highly stressed by impact, shock and shearing forces that cause the composite parts to separate. The brittle components are crushed while multiple stresses shape the ductile components into balls. The material leaves the rotor through the gap between the rotor and the anvil ring and falls downwards through the two discharge chutes.

The new rotor impact mill from BHS-Sonthofen is available in two versions: the RPMX 1116 with a diameter of 1.10 m, eight impact hammers and a maximum drive power of 200 kW, and the larger RPMX 1516 with a diameter of 1.50 m, twelve impact hammers and a maximum drive power of 315 kW.

Pre-shredding

Object fractions between 300 and 500 mm in size are pre-shredded by an BHS Rotorshredder of type RS, which generates fractions smaller than 30 mm suitable for the rotor impact mill. Before the material can be further processed in the RPMX, an air sifter removes any potentially harmful components.

Background: BHS rotor impact mills

Also known as „ball shapers“ in the industry, the BHS rotor impact mills from the RPMV series are high-performance crushers with a vertical shaft for applications in the recycling industry. The ring-shaped rotor is fitted with horseshoe-shaped hammers. In combination with the toothed anvil ring, this unique impeller rotor is able to selectively crush composite parts.

Materials that have different physical properties are separated from one another in the machine and entangled materials are singled out. At the same time, the machine shapes the ductile metals into balls and cleans them. In the subsequent process steps, they are much easier to separate than elongated metal parts, which can become entangled and matted.

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen is an owner-operated group of companies in the machinery and plant engineering field, based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Recycling Technology division offers a wide range of machines and systems for the recycling industry. The product spectrum covers the processing of brittle-hard waste materials such as electronic waste, slag, shredder residual fractions etc., as well as resilient materials such as tires, cables, and refuse-derived fuels.

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BHS-Sonthofen: Kein Gold auf die Deponie!

Rückgewinnung von Metallen aus Schredder-Feinfraktionen: Die BHS-Rotorprallmühle ist das Herzstück der Komplettlösung für die Aufbereitung.

BHS-Sonthofen: Kein Gold auf die Deponie!

Die Rotorprallmühle vom Typ RPMV ist ein Hochleistungs-Zerkleinerer für die Recyclingindustrie

Nach dem Schreddern von Autoschrott und Elektronikgeräten enthalten die feinen Fraktionen des zerkleinerten Materials noch beträchtliche Mengen an Edelmetallen, die bisher allesamt deponiert wurden. Mit einem einzigartigen Verfahren gewinnen Aufbereitungsanlagen von BHS-Sonthofen diese Metalle zurück, die gewinnbringend verkauft werden.

Etwa 20 Gramm Gold, 200 bis 300 Gramm Silber, ferner Platin und andere Edel- und Nichteisenmetalle: so viele Wertstoffe können in einer Tonne der schweren Nichteisen-Fraktion des aufbereiteten Materials stecken, das beim Recyceln von Automobil-, Elektro- oder Elektronikschrott nach dem Schreddern und dem Aufbereiten der groben Bestandteile übrig bleibt.

Dieses feine Material wird trotz seines hohen Wertes meist auf Deponien entsorgt oder verbrannt. Je höher der Anteil von Elektronik-Komponenten und Platinen in Fahrzeugen und Elektrogeräten wird, umso mehr wertvolle Stoffe gehen so verloren.

Mit einer Komplettlösung für das Feinaufbereiten der Schredderrückstände setzt BHS dort an, wo bisher aufgehört wurde: Was vorher in die Deponie oder die Verbrennung gegangen wäre, wird jetzt in den Materialkreislauf zurückgeführt und gewinnbringend verwertet. Anwender berichten, dass sie beim Verkauf der Wertstoffe, beispielsweise der schweren Fraktion der Nichteisenmetalle, etwa 3.500 Euro pro Tonne erlösen und sich ihre Anlagen innerhalb von neun bis zwölf Monaten amortisiert haben. Doch die Anlage erzielt nicht nur Einnahmen aus dem Verkauf der Metalle, sondern vermeidet zusätzlich Kosten für das Deponieren. Sie entlastet darüber hinaus die Deponien, was vor dem Hintergrund der neuen Deponierichtlinie zusätzliche Bedeutung erlangt. Auch die niedrigen Verschleißkosten der Rotorprallmühlen der Baureihe RPMV im Vergleich zu anderen Systemen tragen wesentlich zu geringen Betriebskosten bei.

Beim Schreddern interessierten früher vorwiegend die ferromagnetischen Stoffe. In den 90er Jahren wurde auch das Recyceln der Nichteisen-Metalle wirtschaftlich interessant. Heute ist mit moderner Anlagentechnik ebenfalls der Verkauf der Edelmetalle lukrativ.

Bei dieser Entwicklung war BHS mit einer einzigartigen Maschine Vorreiter: Die Rotorprallmühle (RPMV), die BHS als weltweit einziger Hersteller anbietet, schafft die Voraussetzung dafür, dass die Nichteisenmetalle sauber von den anderen Materialien getrennt werden.

Aufbauend auf dem Know-how zur Zerkleinerung von Schrotten mit einer Vielzahl von Rotorprallmühlen, die in ähnliche Prozesse integriert sind, hat BHS eine Komplettlösung für die Feinkornaufbereitung entwickelt. Sie kombiniert die Prallzerkleinerungstechnik mit physikalischen Trennverfahren und umfasst alle Prozessstufen von der Aufgabe des Materials bis zur Separation der einzelnen Stoffe und der Entstaubung.

Im ersten Teil des Prozesses wird das Aufgabematerial zerkleinert und die leichten Stoffe werden abgeschieden. In der zweiten Stufe wird das verbleibende Material gesiebt und nach seiner Dichte getrennt. Die Endprodukte sind sauber nach Art und Korngröße voneinander getrennte Materialien und Metallfraktionen.

Das Herzstück der Anlage ist die Rotorprallmühle vom Typ RPMV. Sie zerkleinert die sprödharten Materialien und verkugelt die duktilen, metallischen. Die Standardanlage, die BHS als Komplettlösung anbietet, erzielt einen Durchsatz von rund 10 t/Std. Auf Wunsch konzipiert BHS größere, kundenspezifisch angepasste Anlagen.

Die Rotorprallmühle zerkleinert das Material mit einer Körnung zwischen 0 und 20 mm und schließt es auf. Dabei arbeitet sie selektiv: Spröde Materialien – zum Beispiel mineralische Stoffe, Glas oder Gussteile – werden fein zerkleinert und die Verbunde werden getrennt, während elastisches Material wie beispielsweise Gummi erhalten bleibt.

Der für das Sortieren entscheidende Effekt ist, dass die duktilen – also plastisch verformbaren Metalle – in der Rotorprallmühle verkugelt werden. Deshalb wird sie auch „Verkugelungsmaschine“ genannt. Sie schafft die Voraussetzung dafür, dass die Nichteisenmetalle in der folgenden Stufe sauber von den anderen Materialien getrennt werden, denn für das Abscheiden der oft flachen und langen Nichteisenmetallteile in den nachfolgenden Prozessstufen sollte das Material eine kompakte und möglichst kugelige Form haben.

Das Ergebnis: sauber getrennte Wertstoffe

Am Ende des Prozesses liegen alle Fraktionen sauber getrennt in Bunkern vor. Neben den anfangs erwähnten Anteilen an Edelmetallen – Gold, Silber und Platin – enthält die Fraktion der Nichteisenmetalle beträchtliche Mengen an Aluminium, Kupfer und Messing, die ebenfalls vermarktet werden. Abhängig von der Zusammensetzung des angelieferten Materials gewinnt die BHS-Feinaufbereitungsanlage aus den angelieferten Reststoffen zwischen fünf und sieben Prozent als vermarktbare Nichteisenmetalle zurück.

Bei den Kosten schlägt positiv zu Buche, dass der gesamte Prozess weitgehend automatisch abläuft und die gesamte Anlage von nur einem Mitarbeiter gesteuert und überwacht wird. Für die Materiallogistik wendet ein weiterer Mitarbeiter etwa die Hälfte seiner Arbeitszeit auf.
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Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 300 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Spektrum umfasst das Aufbereiten von sprödharten Abfallstoffen wie Elektronikschrott, Schlacken, Shredder-Restfraktionen etc. oder von elastischen Stoffen wie Reifen, Kabeln oder Ersatzbrennstoffen.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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NEUE HERBOLD: Shredder für die Vorzerkleinerung von Kunststoffrohren und Profilen

NEUE HERBOLD: Shredder für die Vorzerkleinerung von Kunststoffrohren und Profilen

Shredder HZR 1300

Zerkleinerungsmaschinen. Das Unternehmen Neue Herbold Maschinen- und Anlagenbau, Sinsheim-Reihen, Deutschland, stellt sein Portfolio im Bereich Kunststoffzerkleinerung vor. Neben einem breit gefächerten Angebot in der Schneidmühlentechnik sowie in der gesamten Prozesskette zur Aufbereitung von Kunststoffabfällen (Zerkleinerungs-, Wasch-, Trenn- und Trocknungstechnik) erweitert die Neue Herbold ihr Lieferprogramm im Bereich Vorzerkleinerungsmaschinen. Kernprodukt dieser Baureihe ist der Neue Herbold Shredder Typ HZR 1300. Dabei handelt es sich um eine hocheffiziente Maschine, speziell konzipiert für die effektive und energiesparende Vorzerkleinerung von Kunststoffrohren und Profilen mit Durchmessern von max. 1250 mm und beliebig starken Wandstärken bis hin zu Vollmaterial. Ob PE-Rohre, PP-Rohre, Rohre aus PVC-Material oder aber größere Anfahrklumpen – der HZR 1300 zerkleinert alles zuverlässig. In Abhängigkeit von Größe und Beschaffenheit des Eingabematerials wird die Anzahl der Wellen bestimmt. Gängige Ausführungen der HZR-Serie sind Zwei-, Drei- sowie Vierwellenshredder.

Das innovative Konzept dieser Maschinenreihe zeigt sich durchweg positiv: So spart der Neue Herbold HZR in Kombination mit einer Neue Herbold Schneidmühle, im Vergleich zu der einstufigen Zerkleinerung mit einer Großschneidmühle, bei gleicher Leistung stark an Energie. Neben den daraus resultierenden direkten Energiekostenersparnissen, ermöglichen speziell konzipierte, in hohem Maße verschleißfeste Schneidwerkzeuge lange Nutzzeiten des Mehrwellenshredders. Hierdurch konnte die Rentabilität des HZR entscheidend gesteigert werden.

In besonderem Maße zeichnet sich die Maschine durch die von Neue Herbold entwickelte, benutzerfreundlich gestaltete Beladungsweise über eine seitliche Ladeklappe aus. Mit einer Arbeitsbreite von bis zu 7.000 mm und der hydraulisch absenkbaren Seitenklappe ist die Beladung der Maschine nicht nur in hohem Maße gefährdungsfrei, sondern verspricht zudem einen erhöhten Nutzungskomfort. Ebenfalls ist eine verbesserte Prozessstabilität zu verzeichnen. Die niedrigen Totzeiten der Maschine lassen sich nicht zuletzt auf die leicht zugänglichen Maschinenkomponenten rückführen. Ein leistungsstarker Vorschubwagen wird von zwei synchron gesteuerten Elektromotoren angetrieben. Ausgestattet mit einer lastabhängigen Steuerung werden Durchsatzleistungen von bis zu 3000 kg/h erzielt.

Neben der energieeffizienten Arbeitsweise und einer verschleißfesten Maschinenausführung zählt ein höchsteffizienter Verfahrensablauf zu den herausragenden Eigenschaften des HZR. Das zu zerkleinernde Material wird einem dem Shredder vorgelagerten geschlossenen Beschickungstrog zugeführt, wodurch alle Sicherheitsaspekte erfüllt und sämtliche Nutzungsrisiken ausgeschlossen werden können. Das daraufhin startende vollautomatische Programm schließt die Seitenklappe hydraulisch und führt den Shredderwellen den Kanalinhalt mittels des lastabhängig gesteuerten Beschickungssystems zu. Ein kundenspezifisch ausgerichtetes, verschleißfestes Sieb bildet zusammen mit den Schneidkronen (in V-förmigen Sitz angeordnet) entscheidende Parameter für die Größe des geshredderten Materials sowie die hervorragende Produktqualität. Ausgetragen wird das Shreddergut anhand von Austragsschnecken, Kratzkettenförderer oder pneumatischer Absaugung. Nach Ende des Arbeitsvorgangs fährt zunächst der Vorschubwagen in seine Ausgangsposition zurück, bevor sich die seitliche Ladeklappe hydraulisch öffnet und der nächste Beschickungsvorgang gestartet werden kann.
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Für die Zerkleinerung und Aufarbeitung von Kunststoffabfällen aller Art aus Produktion, Verarbeitung und Altkunststoffsammlung bietet die Fa. Neue Herbold ein umfassendes, je nach Aufgabenstellung speziell (individuell) zugeschnittenes Maschinen- und Anlagenprogramm. Dieses Kernprogramm besteht aus Schneidmühlen, Granulatoren, Rohrmühlen, Profilmühlen, Shredder, Feinmahlanlagen, Waschanlagen, Heißwaschanlagen, Trockner, Friktionswäscher, Intensivwäscher und Trennbehälter. Zudem erweitert ein Sondermaschinenbau mit beispielsweise Hammermühlen und Guillotinescheren das Lieferprogramm.

Kontakt:
Neue Herbold Maschinen- und Anlagenbau GmbH
Tim Neureuter
Wiesenstraße 44
74889 Sinsheim-Reihen
07261/92480
t.neureuter@neue-herbold.com
http://www.neue-herbold.com

Environment Energy

AMNI shredding machines for recycling applications

AMNI shredding machines for recycling applications

Managing Director Dennis Kemmann (right) together with Udo Becker

Treatment of all kinds of materials: Shredding technology rounds off BHS-Sonthofen“s product range

BHS-Sonthofen has acquired all technical designs and documents, patent rights and trademark of the recycling technology division of AMNI Maschinenbau GmbH in Iserlohn (Germany) following its insolvency, effective from December 12, 2013. This has allowed BHS – a company known to date in the recycling sector for crushing by means of impact and shearing technology – to expand its product range into shredding technology using cutting tools. BHS thus now covers the full range of crushing and shredding technology for both brittle and elastic materials. At IFAT 2014, the company will unveil the rotor shears and granulators acquired from AMNI and upgraded by BHS.

AMNI manufactured rotor shears and granulators of various sizes for numerous customers for the treatment of electronic waste, tires, cables, refuse-derived fuels and other materials. They are robust and easy to maintain, and have a number of patented features as well.

For BHS-Sonthofen, this attractive acquisition rounds off its existing product range, as the company from Sonthofen has until now offered recycling machines exclusively based on impact and shearing technology. These machines crush the bulky input material and also achieve a selective disaggregation of composite materials. With rotor shears and granulators, BHS now also manufactures machines which are suitable for recycling elastic materials. These include domestic, industrial and commercial waste, cables, and car and truck tires – extending even to tires for construction machinery with a diameter of up to 3 m. The machines are also able to handle paper and cardboard, for example books or files, as well as wood and textile waste.

Since December 2013, Udo Becker, head of the former recycling technology division of AMNI, has been in charge of the further development and manufacture of the BHS shredding machines as Business Development Manager in Sonthofen. He is responsible for ensuring continuous support for operators of rotor shears and granulators. The maintenance and repair of existing plants and the supply of spare parts to former AMNI customers will be carried out by the BHS service team from now on.

Dennis Kemmann, Managing Director of BHS-Sonthofen, sees an important addition to the company“s range with this new product segment: „We can now offer all commercially available crushing and shredding processes in the field of recycling with our own machines. Each technology has specific advantages depending on the application. This is the ideal solution for many input materials, for example for mixtures of different materials. For the selective crushing of brittle-hard materials, we will continue to implement impact and shearing technology, and the rotor shears and granulators will shred the predominantly elastic materials. The advantage for our customers is clear: regardless of the material to be recycled, we offer the optimal solution from a single source.“

The proven VR rotor shears – now upgraded by BHS – are mostly used for pre-shredding at the beginning of each recycling process. They are equipped with two shear shafts which rotate at approx. 18 rpm. The machines are designed for a throughput rate of between 6 and 30 tons per hour.

The NG series granulators are used for granulating and separating composite materials as well as for the secondary shredding of difficult or large-volume materials – for example electronic waste and non-debeaded tires. Compared to the rotor shears, the shear shaft rotates significantly faster, at up to 420 rpm. With their high-torque drive and large inertia masses, the granulators develop very high shredding forces.

The technology in detail

Rotor shears
In addition to a good cutting performance, high availability was at the fore in the development of the machines: the housings consist of a one-piece, extremely robust and warp-resistant welded steel construction. The cutters are hard faced, allowing them to achieve a remarkably long service life. The scrapers can be replaced individually.

The two industrial gear units, which drive the rotor shafts in opposite directions, are torque-buffered. This relieves the load on the shear shafts and drive components if solid extraneous materials enter the machine. In case of overload, a current-based reversing control system protects the machine from damage.

The quick-change system for the shear shafts also contributes to short standstill times. Owing to the bearing shell bridging system, the shafts of the rotor shears can be exchanged within just four hours. This task now takes less than 20 percent of the time previously required.

The control system has a modem for remote maintenance. It can also be equipped with an electronic consumption optimizer, which balances the power, torque and current requirements. In this way, only the power that is actually required at any given time is developed – energy costs decrease and the plant functions much more economically.

Granulators
The granulators shred pre-crushed or pre-treated input materials. The NG series machines are single-shaft granulators in which a rotor equipped with fly cutters shreds the materials on the counter-blades of the stator. The rotor is equipped with a belt flywheel and can be controlled within a speed range from 0 to 420 rpm.

Special design features ensure excellent cost-effectiveness and durability. These include the extremely robust, external rotor bearings, the modular stator with blade segments which can be individually adjusted, and wear compensation with linear advance of the stator blades. In addition, the hydraulically retractable sieve can be exchanged simply without the need to dismantle the discharge equipment.

BHS-Sonthofen at IFAT (May 5 to 9, 2014 in Munich):
Hall B2, booth 339/444

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH, headquartered in Sonthofen in South Germany, is an owner-operated group of companies in the field of machine and plant engineering. The company offers technical solutions in the field of mechanical process engineering, with a focus on mixing, crushing, recycling and filtration. With over 300 employees and a number of subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

For more information, visit www.bhs-sonthofen.com.

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Wissenschaft Technik Umwelt

BHS-Sonthofen: Wirtschaftliches Recycling von Kühlgeräten mit umweltfreundlicher Aufbereitung der Kühl- und Treibmittel

Neues Verfahren senkt die Kosten der Gasbehandlung um rund 65 Prozent

BHS-Sonthofen: Wirtschaftliches Recycling von Kühlgeräten mit umweltfreundlicher Aufbereitung der Kühl- und Treibmittel

Die schnell rotierenden Schläger des Rotorshredders zerkleinern Elektroschrott (zum Beispiel Kühlgeräte oder Waschmaschinen) durch Schlag, Scherung und Prallwirkung.

BHS hat eine Komplettlösung für das wirtschaftliche Recycling von Kühlgeräten entwickelt, die die mechanische Zerkleinerung der Geräte mit einer thermisch-katalytischen Oxidation der Kühl- und Treibmittel kombiniert. Endprodukte des Prozesses sind nur die geschredderten Feststoffe und Kohlendioxid sowie eine Salzlösung oder – optional – vermarktbare chemische Grundstoffe. Da das Verfahren mehrere – bei anderen Verfahren erforderliche – Prozessschritte überflüssig macht, senkt BHS die Kosten für das Aufbereiten deutlich.
Bei der mechanischen Zerkleinerung von Kühlgeräten haben sich BHS Rotorshredder im praktischen Einsatz bei einem Recyclingunternehmen in Dänemark bewährt. Gemeinsam mit dem schwäbischen Unternehmen Kopf Anlagenbau GmbH hat BHS jetzt die Anlagentechnik insbesondere im Bereich der Gasreinigung weiterentwickelt, was zu insgesamt vier Patentanmeldungen führte. Die weiterentwickelte Komplettlösung macht das Recycling von Kühlgeräten deutlich wirtschaftlicher als bisher genutzte Verfahren und definiert damit einen neuen Stand der Technik.

Die mechanische Zerkleinerung erzeugt sortenrein getrennte Feststoffe; bei der katalytischen Umwandlung der Kühl- und Treibmittel werden mehr als 99 Prozent aller gasförmigen Emissionen in harmlose Substanzen wie Wasserdampf, Kohlendioxid und Salzlösungen umgewandelt.

Das IC-Verfahren ist eine neue Technologie zur Aufbereitung von FCKW- und kohlenwasserstoffhaltigen Kühlgeräten. Sie ist vor allem bei höherer Anlagenleistung attraktiv, da sich die Betriebskosten gegenüber den bisher üblichen Verfahren deutlich günstiger darstellen. Die Anlagen können bis zu 150 Kühlgeräte pro Stunde verarbeiten.

Der Produktname „IC“ steht für die englischen Begriffe „Impact“ (für die mechanische Zerkleinerung durch Prallwirkung) und „Catalyst“ (für die katalytische Oxidation).

Das kürzlich zum Patent angemeldete IC-Verfahren macht mehrere Prozessschritte überflüssig, die bei anderen Verfahren erforderlich sind – so zum Beispiel die aufwendige Inertisierung des Shredders mit Stickstoff oder das kostenintensive Verflüssigen, Abfüllen, Transportieren und Entsorgen der Kühl- und Treibmittel. Im Vergleich mit kryogenen Verfahren braucht der Luftstrom in der Anlage nicht heruntergekühlt zu werden.

Auch in Bezug auf die effiziente Nutzung von Energie hat das Verfahren erhebliche Vorteile: Das Pentan, das in modernen Kühlgeräten mehr und mehr verwendet wird, hat einen beträchtlichen Energieinhalt und unterstützt so die thermische Behandlung der Gase bis hin zum thermisch autarken Betrieb.
Die Anlage nach dem IC-Verfahren besteht aus den folgenden drei Stufen:

Stufe 1: Vordemontage
Im ersten Anlagenteil werden – wie heute allgemein üblich – Bauteile aus Glas oder Holz, Plastikfolien, Elektrokabel, Kondensatoren, Quecksilberschalter und Kompressoren entnommen und gesammelt. Kühlmittel und Öle werden abgesaugt und voneinander getrennt. Die Kühlmittel werden dann in Behältern zwischengelagert, danach verwogen und schließlich direkt der Gasaufbereitung in Stufe 3 übergeben.

Stufe 2: mechanische Zerkleinerung
Für die mechanische Zerkleinerung verwendet BHS den bewährten Rotorshredder von Typ RS 3218. Er zerkleinert unterschiedlichste Materialien hocheffizient und selektiv auf die gewünschte Größe. Dabei trennt der Rotorshredder auch Materialverbunde und legt Metalle frei.

Nach der Vordemontage werden die Kühlgeräte über ein Förderband in den zylindrischen Arbeitsraum des Rotorshredders eingebracht. In ihm rotieren Schläger, die gelenkig an einer senkrecht stehenden, schnell laufenden Welle befestigt sind. Sie sind übereinander angeordnet und werden durch die Fliehkraft horizontal ausgerichtet und stabilisiert.

Beim Eintreten in den Schlagkreis der Werkzeuge werden die Kühlgeräte durch Schlag, Prall und Scherung intensiv beansprucht und zerkleinert. Haben die zerkleinerten Partikel die gewünschte Sollgröße erreicht, verlassen sie den Arbeitsraum durch einen massiven Spaltrost. Da das Material im Arbeitsbehälter in sehr kurzer Zeit und kontinuierlich zerkleinert wird, ergibt sich ein sehr günstiger energetischer Wirkungsgrad.

Schlägerstandzeiten von 50.000 bis 80.000 Kühlgeräten sichern eine hohe Verfügbarkeit und Produktivität der Anlage. Die rotierenden Schläger brauchen nicht nachgestellt oder geschärft zu werden, da sie nicht schneiden, sondern durch den Aufprall wirken. Die Verschleißkosten bei der Zerkleinerung liegen bei rund 0,08 Euro pro Kühlgerät.

Die zerkleinerten Feststoffe werden über Windsichter, Magnet- und Wirbelstromabscheider automatisch nach Polyurethan, ferromagnetischen und nicht-ferromagnetischen Anteilen sowie gemischtem Kunststoff sortiert und ausgeschleust. Das Polyurethan wird in einem weiteren Prozessschritt pelletiert und so entgast. Die restlichen in ihm enthaltenen Treibmittel werden ebenfalls der Gasreinigung zugeführt.

Stufe 3: Gasaufbereitung
Die im Zerkleinerungsraum enthaltene Luft wird zusammen mit den freigewordenen Treibmitteln kontinuierlich abgesaugt. Sie durchläuft die Gasaufbereitung, wird gereinigt und an die Umgebung abgegeben oder – optional – zum Großteil in den Zerkleinerungsraum zurückgeleitet. In die Gasaufbereitung werden ebenfalls die Kühlmittel aus der Stufe 1 und die Treibmittel aus der Pelletierung eingeleitet, gemeinsam behandelt und in Substanzen umgewandelt, welche die Ozonschicht nicht mehr schädigen. Die Abluft enthält weniger als 20 mg/m³ FCKW bei einem FCKW-Massenstrom von weniger als 10 g/h. So erfüllt sie die TA Luft sowie alle relevanten gesetzlichen Vorschriften und Grenzwerte der Europäischen Union.

Da dem Rotorshredder ständig Luft zugeführt wird, bleibt die Konzentration von Pentan ständig weit unter der unteren Explosionsgrenze (UEG). Aus diesem Grund kann und darf auf eine Inertisierung des Rotorshredders verzichtet werden.

Die Gasreinigung erfolgt in zwei hintereinander geschalteten Katalysatoren. Die Kohlenwasserstoffverbindungen wie Isobutan und Pentan werden im ersten Katalysator zu Wasser und Kohlendioxid oxidiert. Im zweiten Reaktor werden die FCKWs in die Bestandteile Chlorwasserstoff (HCl), Fluorwasserstoff (HF) und Kohlendioxid (CO2) umgewandelt.

Im Prozess können optional in einer weiteren Stufe die Endprodukte Salzsäure und eine Alkalifluoridlösung, zum Beispiel Natriumfluorid (NaF) oder Kaliumfluorid (KF), in hoher Reinheit erzeugt werden. Diese Stoffe können als Grundstoffe an die chemische Industrie weitergegeben werden. Falls auf diese Option verzichtet wird, werden die erzeugten HCl- und HF-Gase in eine konzentrierte Salzlösung umgewandelt, die extern entsorgt wird.

Die Anordnung mit zwei Katalysatorstufen hat gegenüber Anlagen mit nur einem Katalysator den Vorteil, dass der Prozess deutlich besser auf Schwankungen der Rohgaszusammensetzung reagieren kann. Dies erhöht die Anlagensicherheit und -effizienz. Zudem kann der zweite Katalysator abgeschaltet werden, wenn das Rohgas keine FCKW enthält. Somit werden die Betriebskosten weiter reduziert.

Da der Prozess im ersten Reaktor exotherm abläuft, dient er gleichzeitig als Vorerhitzer für die zweite Katalysatorstufe. Ebenso wird die thermische Energie der aus dem zweiten Reaktor austretenden Gase genutzt, um die noch unbehandelten Gase vorzuwärmen, bevor sie in den ersten Reaktor eintreten. Auf diese Weise sinkt der Energiebedarf der gesamten Anlage. Diese Prozessführung führt sogar dazu, dass die katalytische Oxidation ab einem bestimmten Anteil an Pentan-Kühlgeräten vollkommen energieautark abläuft.
Weiterhin entstehen im IC-Verfahren aufgrund des geringeren Energiebedarfes in Abhängigkeit vom Anteil an Pentan-Kühlgeräten etwa 10- bis 20-mal weniger CO2-Emissionen als bei der konventionellen Tiefkühlkondensation.

Kompetente Partner
Für Entwicklung und Vermarktung der Anlagen für das Kühlgeräterecycling ist BHS-Sonthofen mit der Kopf Anlagenbau GmbH im Jahr 2012 eine beiderseitig exklusive Zusammenarbeit eingegangen. Als Teil der Kopf Gruppe ist das Unternehmen aus Sulz-Bergfelden (Baden-Württemberg) ein erfahrener deutscher Systemlieferant im Bereich der Abwasser- und Prozesswasseraufbereitung sowie der industriellen Abgas- und Abluftreinigung. Kopf verfügt über umfangreiche Erfahrungen insbesondere in den Bereichen katalytische, adsorptive und absorptive Gasreinigung, mehrere Referenzen in Deutschland und Europa belegen die Kompetenz.

Sehr attraktive Kostenreduktion
Gegenüber den bisher üblichen, konventionellen Verfahren mittels Tiefkühlkondensation oder Aktivkohlefiltration lassen sich mit dem IC-Verfahren hohe Einsparungen bei den Betriebskosten realisieren. Die Kosten für Flüssigstickstoff und die externe Entsorgung der Gase entfallen vollständig. Außerdem entfallen die Risiken beim Transport der zu entsorgenden umweltschädlichen FCKW.

Vor allem bei höherer Anlagenleistung – ab einer Durchsatzleistung von 80 Stück pro Stunde – ist das IC-Verfahren wirtschaftlich sehr attraktiv, da die Betriebskosten gegenüber den bisherigen, konventionellen Verfahren deutlich niedriger sind. Da der Anteil an Pentangeräten in Zukunft steigen wird, reduzieren sich die Betriebskosten weiter, denn die aus dem Pentan frei werdende Energie unterstützt den thermischen Prozess, außerdem wird weniger Primärenergie für die Aufbereitung der FCKW benötigt.

Werden die beim Einsatz herkömmlicher Technik anfallenden Kosten für Flüssigstickstoff, Kondensation und externe Entsorgung der Gase mit den Betriebskosten für die Gasbehandlung im IC-Verfahren verglichen, erzielt das neue System beispielsweise bei einem Aufgabemix von 60 Prozent FCKW-Geräten und 40 Prozent Pentan-Geräten Kosteneinsparungen von rund 65 Prozent. Dies wurde gemeinsam mit einem Betreiber in Deutschland auf Basis aktueller Kosten errechnet. Bei einem höheren Anteil an Pentan-Kühlgeräten sind noch weitere Kosteneinsparungen möglich.

Ist die Anlage außerdem mit der optionalen Separationsstufe für die entstehenden Säuren ausgestattet, werden die Kosten durch den Verkauf von Salzsäure und der Alkalifluoridlösung zusätzlich reduziert.

Gleichzeitig ergeben sich auch bei der Zerkleinerungstechnik im Vergleich mit schneidenden Maschinen Kosteneinsparungen aufgrund des sehr geringen Verschleißes im BHS Rotorshredder.

Aufgrund der hohen Einsparungen bei den Betriebskosten amortisieren sich die Investitionskosten für das IC-Verfahren sehr schnell.

Mit einer erweiterten Sortierung ist es ebenfalls möglich, in der gleichen Anlage sowohl Kühlgeräte als auch Elektro- und Elektronikschrotte aufzubereiten.

Über BHS-Sonthofen

Mit über 300 Mitarbeitern ist BHS-Sonthofen GmbH ein technologisch führendes Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaus. Neben dem Stammsitz in Sonthofen im Allgäu gehören Tochtergesellschaften in USA, China und Indien zur Firmengruppe. Mit den Arbeitsfeldern Misch-, Zerkleinerungs-, Recycling- und Filtrationstechnik ist BHS-Sonthofen weltweit erfolgreich tätig.

Im Geschäftsbereich Recyclingtechnik beliefert BHS-Sonthofen Kunden mit Maschinen und Anlagen, die sich insbesondere mit der Aufbereitung von metallhaltigen Wertstoffen (zum Beispiel Elektronikschrott, Schlacken, Shredderfraktionen) befassen. Besonderheit sind die Zerkleinerungsmaschinen mit vertikaler Welle, die sich unter anderem durch geringen Verschleiß und selektive Zerkleinerungswirkung auszeichnen.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

Über den Kooperationspartner KOPF
Die KOPF-Gruppe ist mit mehr als 140 Mitarbeitern am Standort Sulz-Bergfelden ein Unternehmen der Rosenfelder SSK-Gruppe (Sülzle-Stahlpartner-KOPF) und deckt weitestgehend das Spektrum der Technologien für Mensch und Umwelt ab. Alle KOPF Gesellschaften bieten maßgeschneiderte auf den Kundenwunsch abgestimmte Lösungen zum optimalen und schonenden Umgang mit den zur Verfügung stehenden Ressourcen. Der gesamte Bereich „Wasser“ – angefangen von der Wassergewinnung über die Fortleitung bis hin zur Abwasseraufbereitung – wird von der KOPF Anlagenbau GmbH bearbeitet. Weitere Schwerpunkte liegen in der Projektierung und Realisierung von verfahrenstechnischen Komplettanlagen für die Wasser-, Luft- und Gasbehandlung, sowie in der hauseigenen schweißtechnischen Fertigung und Montage.

Weitere Informationen unter: www.kopf-gruppe.de

Kontakt:
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Computer IT Software

Unternehmen nehmen Datenlöschung nicht ernst genug

Kroll Ontrack Umfrage: Deutsche Unternehmen setzen auf Prinzip Vertrauen bei IT-Altgeräten

Unternehmen nehmen Datenlöschung nicht ernst genug

Peter Böhret, Managing Director Kroll Ontrack

Böblingen, 30. August 2012 – Aktenvernichtung ist Standard, bei der Entsorgung digitaler Datenträger herrscht jedoch in vielen Unternehmen das Prinzip Vertrauen vor: Das zeigt eine aktuelle Umfrage von Kroll Ontrack, Spezialist für Datenrettung und Information Management, zum Thema Datenlöschung und Entsorgung von IT-Altgeräten. Demnach ist den Unternehmen in Deutschland die Brisanz vertraulicher Daten durchaus bewusst: Fast drei Viertel der Unternehmen (73%) besitzen einen Aktenvernichter oder Shredder, damit Firmenpapiere und -Akten bedenkenlos entsorgt werden können. Eine professionelle Lösung für die Vernichtung elektronischer Daten besitzen jedoch nur 40% der befragten Unternehmen, eine Policy für die Entsorgung von IT-Altgeräten gibt es gar nur in 12% aller Unternehmen.

Immerhin knapp ein Drittel (28%) der Unternehmen entsorgt IT-Altgeräte über einen professionellen Dienstleister, je ein weiteres Drittel kümmert sich selbst um die Entsorgung (34%) oder lagert die Geräte intern (32%). Immerhin 56% der Unternehmen beauftragen ihre IT-Abteilung damit, die Daten auf den Geräten vor der Entsorgung zu löschen. Einen externen Dienstleister nehmen für diesen Service nur etwa 15% in Anspruch, dagegen überlassen es 17% der Unternehmen dem jeweiligen Mitarbeiter selbst, die Daten auf seinem IT-Altgerät zu löschen.

Bedenklich ist jedoch vor allem, dass die Datenlöschung kaum ernsthaft kontrolliert wird: In einem Viertel (25%) der Unternehmen überprüft niemand, ob vertrauliche Daten tatsächlich gelöscht wurden. Die IT-Abteilung ist mit 44% die meistgenannte Kontrollinstanz für die Datenlöschung. Aus Compliance-Gründen ist eine solche Vorgehensweise jedoch zumindest heikel: Wenn die IT-Abteilung Daten sowohl löscht, als auch die Löschung kontrolliert, ist der Sorgfaltspflicht nicht ausreichend Genüge getan. Das Unternehmen und die Unternehmensführung können im Falle eines Datenmissbrauchs zur Verantwortung gezogen werden. Wie wenig diese Problematik den Unternehmen bewusst ist, zeigt auch die verschwindend kleine Rolle, die Compliance-Verantwortlichen bei diesem Thema zugestanden wird: Nur in Ausnahmefällen, bei etwa 1% der befragten Unternehmen, sind Compliance- oder Datenschutzbeauftragte zuständig für die Kontrolle der Datenlöschung.

Mobile Interna kaum geschützt
Auch der Schutz mobiler Daten vor Unbefugten ist in Unternehmen noch nicht ausreichend angekommen: Nur knapp 10% der Unternehmen verfügen über eine Lösung für die Remote-Löschung von Firmenhandys oder -Smartphones. Dabei gehen gerade die mobilen Geräte schnell einmal verloren oder werden gestohlen – und enthalten dabei weit mehr als nur ein paar verschmerzbare Telefonnummern von Kunden.

„Unsere Umfrage zeigt: Unternehmen setzen sich viel zu wenig damit auseinander, dass alte Festplatten, Smartphones oder andere Datenträger in falsche Hände geraten könnten“, kommentiert Peter Böhret, Managing Director bei Kroll Ontrack. „Dabei gibt es immer wieder auch spektakuläre Fälle, in denen vertrauliche Daten auf gebrauchten Datenträgern in der Öffentlichkeit auftauchen. Unternehmen sollten ihre Sorgfaltspflicht hier sehr ernst nehmen und in ihrem eigenen Interesse darauf achten, dass elektronische Daten professionell gelöscht werden, bevor Datenträger das Unternehmen verlassen. Sie können dabei zwischen verschiedenen Möglichkeiten der Datenlöschung wählen und die Methode einsetzen, die ihrem Bedarf am besten entspricht.“

Daten sicher löschen
Sicher löschen lassen sich Daten allerdings nicht mit der integrierten Löschfunktion von IT-Geräten – diese gibt die Daten üblicherweise nur zum Überschreiben frei, macht sie jedoch nicht unlesbar. Um Daten endgültig zu löschen, gibt es drei Methoden:
– Entmagnetisierung, beispielsweise mit dem Ontrack Eraser Degausser. Dieser zerstört magnetische aufgezeichnete Daten mittels eines starken magnetischen Feldes.
– Überschreiben, beispielsweise mit der Ontrack Eraser Software. Diese Lösung überschreibt jede Sektion eines Datenträgers mehrmals mit vordefinierten Bit-Mustern.
– Physikalische Zerstörung: Festplatten und andere Speichermedien werden mit großen Shredder-Maschinen vernichtet.

An der telefonischen Umfrage von Kroll Ontrack zu Datenlöschung und der Entsorgung von IT-Altgeräten nahmen im 2. Quartal 2012 165 IT-Profis aus kleinen und mittleren Unternehmen aus Deutschland teil.

Kroll Ontrack GmbH
Kernkompetenzen von Kroll Ontrack sind neben professioneller Datenrettung Computer Forensik, sichere Datenlöschung sowie Datenkonvertierung. In Deutschland ist die Kroll Ontrack GmbH mit 60 Mitarbeitern seit 1996 in Böblingen vertreten. International beschäftigt das Unternehmen etwa 2.000 Angestellte und bietet seine Dienstleistungen in mehr als 20 Ländern an. Mit seinen Datenrettungslösungen und -Dienstleistungen hat sich Kroll Ontrack weltweit als der größte, erfahrenste und technologisch führende Anbieter von Produkten und Dienstleistungen für die Wiederherstellung von Daten etabliert. Logisch oder physikalisch beschädigte Daten von allen Speichermedien und Betriebssystemen werden in 20 firmeneigenen Laboren und Reinräumen mit eigens entwickelten Werkzeugen wieder verfügbar gemacht. Mehr als 50.000 zufriedene Kunden nutzen jährlich diesen Service. Als schnellste Lösung gilt die patentierte Ontrack® Remote Data Recovery?, die Online-Datenrettung über eine gesicherte Internetverbindung. Im Bereich der Computer Forensik sichert Kroll Ontrack gerichtsverwertbar digitale Spuren wirtschaftskrimineller Taten. Zur Einhaltung der Compliance-Richtlinien bei Austausch und Entsorgung von Datenträgern und zum Schutz vor Missbrauch durch Dritte bietet Kroll Ontrack Hard- und Softwarelösungen sowie einen Service zur sicheren Datenlöschung an. Für permanente Datenverfügbarkeit bietet Kroll Ontrack auch Lösungen zum Tape- und Backupmanagement durch Datenkonvertierung, Duplizierung und Katalogisierung von Datenbeständen aus unterschiedlichen Medien- und Dateisystemen. Kroll Ontrack bietet auch mehrfach ausgezeichnete Software-Produkte an, wie Ontrack® EasyRecovery? zur Datenrettung, Ontrack® PowerControls? zur Mailbox Recovery oder Ontrack® Eraser für die sichere Datenlöschung.
www.krollontrack.de

Kroll Ontrack Inc.
Kroll Ontrack Inc. bietet Informationstechnologien in Form von Dienstleistungen und Produkten, die zur effizienten und kostengünstigen Verwaltung, Wiederherstellung, Analyse, Aufbereitung und Präsentation von Daten beigetragen. Kunden sind Rechtsträger, Firmen, Behörden und Regierungsstellen sowie Privatkunden. Neben einer breiten Palette preisgekrönter Software-Lösungen stellt das Unternehmen ein vielfältiges Angebot an innovativen Services bereit. Dazu gehören die professionelle Datenrettung, die Erfüllung gesetzlicher Nachweispflichten für in Papierform und elektronisch vorgehaltene Geschäftsunterlagen, die Analyse und Bewertung von Dokumenten, Computer-Forensik, Datensicherheitsdienste, die Beratung von Anwälten, Richtern und Geschworenen in Fragen elektronisch gespeicherter Daten (ESI) und die Aufbereitung von Informationen im Vorfeld von Gerichtsverfahren. Kroll Ontrack ist die „Technology Services Group“ von Kroll Inc., einer international tätigen Beratungsfirma, die sich auf Risikomanagement spezialisiert hat. Weitere Informationen zu den Dienstleistungen und Produkten des Unternehmens finden sich im Internet unter www.krollontrack.com.

Kontakt:
Kroll Ontrack GmbH
Kathrin Brekle
Hanns-Klemm-Str. 5
71034 Böblingen
+49 (0)7031/644-284
kbrekle@krollontrack.de
http://www.krollontrack.de

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