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Trends in Konstruktion & Entwicklung

Die Produktentwicklung ist in Bewegung

Trends in Konstruktion & Entwicklung

Ralf Kirchheim ist in der PLM Division Business Development bei TechniaTranscat tätig. (Bildquelle: info-center@techniatranscat.com)

Durch die Globalisierung ist der Wettbewerb in nahezu allen Branchen härter geworden. Entsprechend muss sich auch die Produktentwicklung weiterentwickeln. Neue Kundenanforderungen und zunehmende Digitalisierung erfordern ein strategisches Umdenken, den verstärkten Einsatz moderner Technologien und eine neue Definition von Zusammenarbeit.

Heute gilt es, den Widerspruch zwischen Serienfertigung und Losgröße 1 in den Griff zu bekommen. Denn die Anforderungen und die Ansprüche von Kunden unterliegen einem stetigen Wandel und dabei treffen sich die beiden Bereiche. Ralf Kirchheim arbeitet in der PLM Division Business Development von TechniaTranscat und hat das Ohr am Kunden: „Produkte müssen immer mehr maßgeschneidert werden. Das ist prinzipiell gut, für die Produktentwicklung jedoch auch eine größere Herausforderung. Denn mit der Ausrichtung an individuelle Kundenanforderungen erhöht sich auch die Komplexität. Das erfordert größere Baukästen, um diese Individualisierung zu ermöglichen.“ Für eine solch umfassende Variantenkonstruktion müssen auch die Komponenten qualitativ besser und genauer aufeinander abgestimmt werden. Das ist bereits im Entwicklungs- und Konstruktionsprozess zu berücksichtigen, ebenso wie die Einflüsse aus der zunehmenden Digitalisierung der Produkte und Dienstleistungen sowohl aus der Welt des Internet-of-Things wie auch der Industrie 4.0.

Überhaupt wird die Digitalisierung unsere Konstruktion und Entwicklung durchgehend beeinflussen, das wird alle Bereiche treffen. Aber mit Sicherheit wird die Simulationstechnik eine immer deutlichere Rolle in der Produktabsicherung spielen, bis hin zur Quasi-Echtzeitsimulation des digitalen Prototyps mit Realdaten aus dem aktiven Nutzerumfeld. „Das hängt auch damit zusammen, dass neue innovative Werkstoffe Anwendung finden, gerade etwa in Bereichen wie Leichtbau. Diese Materialien müssen auf ihre Einsatzmöglichkeiten getestet werden, etwa auf Festigkeit, Durchfluss, Kinematik“, erklärt Kirchheim. Das erfordert eine bessere Verzahnung der verschiedenen Bereiche. Dadurch kommt der Verwaltung von Daten eine immer wichtigere Rolle zu. Welche Auswirkungen haben die unterschiedlichen Teile oder Materialien aufeinander?

Dazu müssen sie aber auch in Zusammenhang gebracht werden. Die Systemmodellierung ist daher der nächste Schritt, der die Entwicklung deutlich effizienter macht. „Die Fokussierung auf die Einzeldisziplinen genügt dem ganzheitlichen Qualitätsanspruch an ein Produkt nicht mehr. Der Zeit- und Kostenaufwand zur Systemvalidierung wird einfach zu hoch“, weiß Kirchheim. Heute kann die Analyse, wie sich das System bei einer Änderung der Faktoren eines Bauteils im Kontext der Verwendung verhält, mit Hilfe von digitalen Modellen virtuell und völlig realistisch durchgeführt werden. Das Model Based Systems Engineering ist der ganzheitliche Ansatz einer multidisziplinären Simulation, in der das Zusammenspiel aller Aspekte in einem Modell zusammengefasst und alle Abhängigkeiten zwischen den Subsystemen und Bereichen realistisch simuliert werden. Das Ziel dieser Vorgehensweise ist die Analyse und Simulation von Varianten und aus diesen Erkenntnissen abgeleitet, die Auswahl der besten Konstellationen bereits in der Konzeptphase sowie die folgende virtuelle Validierung und Verifikation.

Diese hoch komplexen Lösungen und die neuen Möglichkeiten der Zusammenarbeit im Entwicklungsprozess wirken sich auch auf das Teamwork der Zukunft aus. Teamwork kennt heute keine Grenzen mehr, weder geographisch noch unternehmerisch. Wettbewerber werden zu temporären Partnern, Zulieferer zu Produktpartnern, denn Daten sind der Rohstoff für die Zukunft. Nur wer künftig in der Lage ist, leistungsfähige Teams dynamisch und im Kontext der Aufgabenstellung mit Wissen zu versorgen, wird im Wettbewerb bestehen. Hierbei wird Cloud-Technologien eine entscheidende Rolle bei der Bereitstellung der notwendigen Infrastruktur zukommen. Die Weiterentwicklung der technischen Anwendungen spielt auch eine Rolle. Die Benutzeroberflächen sind heute zunehmend intuitiv gestaltet, so können die Anwender ein größeres Spektrum an Aufgaben abdecken. Der Einsatz von Entwicklungsplattformen ermöglicht aber auch eine engere Zusammenarbeit von Teams und natürlich einen enormen Zeitgewinn. Risiken und Fehler können so minimiert oder sogar vermieden werden, was am Ende eine schnellere Entwicklung zur Folge hat. Expertise kann ad hoc eingeholt und dieses Fachwissen unmittelbar in den Prozess integriert und verarbeitet werden. So kommt man vom Concurrent Engineering zum Collaborative Engineering. Aufgrund der Plattformen können Teams nun auch unabhängig von ihren Standorten zusammenarbeiten. Das bedeutet allerdings auch eine neue entscheidende Herausforderung an das Projektmanagement , das dabei die Aufgabe hat die richtigen Teams zusammenzustellen.

TechniaTranscat – die #1 knowledge company im Bereich PLM. Durch die Vereinigung Ihrer Stärken mit unserer Expertise im Bereich PLM setzen wir Ihre Visionen in konkreten Nutzen um und Sie werden zu den Gewinnern von morgen. Unsere Lösungen werden weltweit in Branchen wie Life Sciences, Automotive, Touristik, Einzelhandel, Offshore, Telekommunikation, Mode und in der Nahrungsmittelindustrie eingesetzt. Wir betreuen über 5000 Kunden weltweit, darunter 43, die auf der Fortune-500-Liste der umsatzstärksten Unternehmen der Welt stehen. TechniaTranscat gehört zur bei der Nasdaq OMX Nordic List notierten Addnode Group. Nähere Informationen auf www.techniatranscat.com

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Richtungsweisende Technologien für die additive Fertigung von SLM Solutions auf der formnext 2016

Richtungsweisende Technologien für die additive Fertigung von SLM Solutions auf der formnext 2016

(Mynewsdesk) Die SLM Solutions Group AG präsentiert auf der formnext 2016, der internationalen Veranstaltung für die nächste Generation von Fertigungstechnologien, ihr umfassendes Leistungsportfolio zur additiven Fertigung auf Basis des Selective Laser Melting-Verfahrens. Im Mittelpunkt des Messeauftritts steht der Live-Betrieb sämtlicher Maschinen. Vom 15. bis 18. November 2016 stellen die Norddeutschen am Stand H50 in Halle 3.1 ihre neuesten technischen Entwicklungen vor.

Die formnext zeigt vom Design über die Herstellung bis zur Serienfertigung, wie Produktideen effizient realisiert werden können. Neben der Weltelite des Additive Manufacturing präsentieren sich auf der formnext renommierte und innovative Unternehmen aus dem industriellen Werkzeug- und Formenbau sowie aus den Bereichen Materialien, Maschinenbau, Messtechnik, Prototypenbau, Weiterverarbeitung und Zubehör.

In diesem Jahr haben doppelt so viele Aussteller wie noch zum Auftakt der formnext im vergangenen Jahr ihre Messebeteiligung zugesagt. SLM Solutions stellt auf der vergrößerten Ausstellungsfläche vom 15. bis 18. November 2016 am Stand H50 in Halle 3.1 den gesamten Maschinenpark der SLM Fertigungstechnologie aus. Sämtliche Maschinen werden im Live-Betrieb präsentiert. SLM präsentiert neue technische Entwicklungen zu den drei Maschinentypen.

Neben den Weiterentwicklungen wird am Messestand die Maschinenperipherie mittels VR-Technik eindrucksvoll vorgestellt. Virtual Reality gibt den Messebesuchern die Möglichkeit auf einfache und verständliche Weise tiefere Einblicke sowohl zur Technologie als auch zu verschiedenen Prozessabläufen und Details zu erlangen.

Darüber hinaus stellt SLM Solutions erstmals auf der Messe zukünftige eigenentwickelte Softwareprojekte unter dem Motto „Software Solutions für die Additive Technik in der Fertigung“ vor. Dabei stehen insbesondere die kundenindividuelle Anpassung und Integration der Additiven Technologie in der Fertigung und der Produktionsumgebung im Mittelpunkt der Entwicklungen.

„Wir blicken erwartungsvoll auf die formnext 2016. Wir freuen uns mit unseren Kunden und Interessenten in den Dialog zu treten und Ihnen die neuesten Entwicklungen in unseren Geschäftsbereichen zu zeigen“, erklärt Stefan Ritt, Head of Global Sales & Marketing der SLM Solutions Group AG.

Diese Pressemitteilung wurde via Mynewsdesk versendet. Weitere Informationen finden Sie im SLM Solutions.

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Die SLM Solutions Group AG aus Lübeck ist ein führender Anbieter metallbasierter additiver Fertigungstechnologie. Die Aktien des Unternehmens werden im Prime Standard der Frankfurter Wertpapierbörse gehandelt. Seit dem 21. März 2016 ist die Aktie im TecDAX gelistet.Das Unternehmen konzentriert sich auf die Entwicklung, Montage und den Vertrieb von Maschinen und integrierten Systemlösungen im Bereich des Selektiven Laserschmelzens (Selective Laser Melting) sowie der Vakuum- und Metallgießanlagen. SLM Solutions beschäftigt derzeit mehr als 310 Mitarbeiter in Deutschland, den USA, Singapur, Russland und China. Die Produkte werden weltweit von Kunden in der Luft- und Raumfahrtbranche, dem Energiesektor, dem Gesundheitswesen oder dem Automobilsektor eingesetzt..

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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Farmingtons Automotive ergänzt Software um Siemens NX

Farmingtons Automotive ergänzt Software um Siemens NX

Farmingtons Automotive GmbH

Georgsmarienhütte, 13.05.2015 Nach erfolgreicher Implementierung erweitert die Farmingtons Automotive GmbH aus Georgsmarienhütte ihre CAD-/ CAE-Softwarelandschaft um Siemens NX.

Für den reibungslosen Transfer von Entwicklungs- und Konstruktionsdaten verwenden Automobilzulieferer im Allgemeinen das gleiche CAD-System wie ihre Kunden. Als die Daimler AG kürzlich ihren Wechsel zum CAD-System „NX“ verkündete, entschied sich deshalb auch die Farmingtons Automotive GmbH aus dem niedersächsischen Georgsmarienhütte dazu, ihre internen IT-Lösungen um die Software aus dem Hause Siemens zu erweitern.

„Die Umstellung auf ein neues CAD-System ist in der Regel sehr aufwendig. Mitarbeiter müssen speziell geschult und neu eingearbeitet werden. Damit wir jedoch weiterhin bestmöglich auf die Anforderungen unseres Kunden reagieren können, haben wir uns ebenfalls für den Einsatz der Software entschieden“ so Matthias Reckmann, Geschäftsführer der Farmingtons Automotive GmbH.

Um die Implementierung von „NX“ so reibungslos wie möglich zu gestalten, wählte das Unternehmen für den Einstieg in die Praxis den Leistungsbereich sondergeschützte Fahrzeuge aus. Hier sei man nicht von den Systemanforderungen der Kunden abhängig. Zudem habe man die Möglichkeit, die Komplexität des neuen Systems anhand der speziellen Fahrzeuge optimal zu ergründen und dabei viele praktische Erfahrungen zu sammeln. Diese bezeichnete Farmingtons bisher als durchweg positiv, weshalb eine Erweiterung des Systems um zusätzliche Lizenzen bereits geplant sei.

Unterstützung bei der Einführung des neuen Systems erhält das Unternehmen sowohl von der Daimler AG als auch vom Systemlieferanten Siemens selbst.

Einen umfassenden Bericht zur CAD-Systemerweiterung der Farmingtons Automotive GmbH finden Sie in der aktuellen interface Ausgabe 1/2015. Weitere Informationen zum Unternehmen erhalten Sie unter www.farmingtons-automotive.com .

Die Farmingtons Automotive GmbH aus Georgsmarienhütte steht seit mehr als 30 Jahren für effiziente und maßgeschneiderte Technologielösungen für den Automotive-Bereich. Als Teil der WELP Group hat es sich der Premiumzulieferer und Hersteller von Individual- und sondergeschützten Fahrzeugen zur Aufgabe gemacht, seinen Kunden die Artikel-, Werkzeug- und Betriebsmittelkonstruktion, die Prototypenphase und die Serienfertigung aus einer Hand anzubieten. Dafür sorgen bei Farmingtons täglich rund 300 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Kontakt
Farmingtons Automotive GmbH
Paul Hopkins
Beekebreite 18-20
49124 Georgsmarienhütte
+49 (0) 54 01 / 490-0
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Wissenschaft Technik Umwelt

Schnell vom Prototyp zur wirtschaftlichen Serienfertigung

Systempartnerschaften: Kürzere „time-to-market“ für Hightech-Produkte

Schnell vom Prototyp zur wirtschaftlichen Serienfertigung

Der neue, tastenlose Fahrscheinautomat „ticomat.9010“, den DTMT auf der Hannover Messe zeigt.

Die Deutsche Mechatronics (DTMT) präsentiert sich in diesem Jahr erstmals als Mitglied der Tri Star Group auf der Hannover Messe. Mit mehreren aktuellen Beispielen zeigt das Unternehmen, wie es Prototypen in kürzester Zeit zur Serienreife entwickelt und eine wirtschaftliche Serienfertigung realisiert.

Im Herbst 2014 hatte die Tri Star Holding, Shanghai, 90 Prozent der Firmenanteile der Deutsche Mechatronics GmbH übernommen. Die Tri Star Group ist Weltmarktführer bei der Herstellung von Geldautomaten, Tresoren für Banken und kommerzielle Kunden, Ticket-Automaten und weiteren intelligenten Terminals. Die Produktportfolios beider Unternehmen ergänzen sich, wie DTMT auf der Messe beweist, ideal.

Auf dem Messestand zeigt DTMT Systeme, die das Unternehmen als Systempartner für andere entwickelt hat. Alle ausgestellten Systeme haben gemeinsam, dass sie über ein Hightech Innenleben verfügen und dennoch unter rauen Betriebsbedingungen im öffentlichen Raum oder im Freien zuverlässig arbeiten. Ausgangspunkt war bei allen Projekten, dass die Auftraggeber eine Idee in ein verkaufbares Produkt umsetzen und es in Serie fertigen wollten. Sie besitzen spezielles Know-how zu einer Technologie, benötigten aber für besondere Aufgaben Wissen außerhalb ihrer Kernkompetenz.

DTMT hat diese Produkte zur Serienreife entwickelt und in eine wirtschaftliche Serienfertigung überführt. Als einer der wenigen Systempartner mit eigenem Entwicklungsbereich deckt DTMT den gesamten Lebenszyklus von der ersten Produktidee von Hightech-Produkten bis zum gesamten Lifetime-Management ab.

Die Exponate:

Deposit-Maschine: mit einem anderen Unternehmen der Gruppe entwickelt

DTMT zeigt auf der Messe erstmals den Geldeingabeautomaten „Note Deposit Machine“, den das Unternehmen gemeinsam mit einem anderen Mitglied der TRI Star Gruppe – der hessischen Format Tresorbau – herstellt. Bei der Entwicklung haben beide Firmen intensiv Synergien genutzt: Format liefert den Safe und die Komponenten für das Einzahlen und Sortieren sowie das Detektieren von Falschgeld, das Handling zum Stapeln und Verpacken der Geldscheine in Paketen zu je 4.000 Stück in Safebags hat DTMT entwickelt. Die Maschine erleichtert das Cash Management mittelständischer Firmen.

Fahrscheinautomat „ticomat.9010“: Hightech vandalismussicher

Das Gehäuse des tastenlosen, vandalismussicheren Fahrscheinautomaten hat DTMT für die Trapeze-Elgeba Gerätebau GmbH aus Bad Honnef entwickelt. Er besitzt eine durchgehende, glatte Glasfront, die nur von den Aussparungen für Geldeinwurf, Karten und Ticketausgabe unterbrochen wird.

Da Einbruch und Vandalismus an Bahnhöfen und Busstationen – vor allem an entlegenen Standorten – stetig zunehmen, ist das Gehäuse eine Sandwich-Konstruktion aus Edelstahl, die an einigen Stellen mit gehärtetem Stahl verstärkt ist. Bereits anderthalb Monate nach Auftragserteilung hat DTMT den Prototypen des ticomat präsentiert.

Der Konstruktionsleiter bei Trapeze-Elgeba ist überzeugt, dass die neuen Automaten auch ausgeprägter Zerstörungswut widerstehen: „Die Mechernicher besitzen große Erfahrung mit dem Bau von robusten Outdoorgehäusen. Auch ihr Spezialwissen in Blechfertigung, Pulverbeschichtung, Siebdruck und Systemmontage hat uns überzeugt. Und die Entwicklungszeit von lediglich sechs Wochen bedeutet für uns eine extrem kurze Time-to-Market.“

Flüssigkeits-Scanner „EMILI 2“: Packaging optimiert

Für den schnellsten Flüssigkeits-Scanner für die Sicherheitskontrolle an Flughäfen, der zurzeit verfügbar ist, hat DTMT das Packaging der Sensorik und der Elektronik optimiert und bei allen Entwicklungs- und Konstruktionsschritten von vornherein die geplante wirtschaftliche Serienfertigung im Auge behalten. So ist es gelungen, in kürzester Zeit ein Gerät zu konstruieren und zu bauen, das bei der Sicherheitskontrolle in vielen Flughäfen zum Einsatz kommt.

Eine besondere Herausforderung bei der Entwicklung war, die komplexe Technologie, die als Laborlösung existierte, zu einem kompakten, industrietauglichen System zu entwickeln. Es galt nicht nur, die Technik zu „verpacken“, sondern gleichzeitig ein Gehäuse zu entwickeln, das ergonomisch gestaltet und dem rauen Betrieb auf Flughäfen dauerhaft gewachsen ist.

Deutsche Mechatronics auf der Hannover Messe
13. bis 17. April 2015:
Halle 4, Stand B34

Über DTMT

Die Deutsche Mechatronics GmbH (DTMT) entwickelt, konstruiert und produziert am Standort Mechernich als Systempartner mechatronische Systeme, Geräte und Funktionsteile. DTMT ist OEM-Partner führender Technologieunternehmen und übernimmt Entwicklung, Fertigung und Montage für vollständige Produkte oder einzelne Baugruppen und Komponenten.

Seit 2014 Mitglied der Tri Star Group aus Shanghai. Die Tri Star Group (www.tristarinc.com) ist Weltmarktführer bei Sicherheitsprodukten. Dazu gehören Geldautomaten, Tresore für Banken und kommerzielle Kunden, Ticket-Automaten und weitere intelligente Terminals. Zur Gruppe gehört in Deutschland bereits seit mehreren Jahren die FORMAT Tresorbau GmbH & Co. KG aus Hessisch Lichtenau bei Kassel.

Die Kernkompetenz des Mechernicher Unternehmens ist es, von der ersten Idee bis zum fertigen Produkt alle Aspekte, die Funktion und Herstellung eines neuen Produktes beeinflussen, schon bei Entwicklung und Konstruktion ganzheitlich zu betrachten und die Produkte in die wirtschaftliche Serienfertigung zu überführen. Darüber hinaus ist die DTMT auch im Anlagenbau und im Projektgeschäft sehr erfolgreich tätig.

DTMT begleitet neue Produkte über ihren gesamten Lebenszyklus: von der ersten Produktidee über Entwicklung und Konstruktion bis hin zu Zertifizierung, Materialeinkauf, Fertigung, Qualitätssicherung und zum gesamten Lifetime-Management des Produktes.

Mit DTMT als Systempartner haben viele Unternehmen ihre Position im Markt entscheidend verbessert und gleichzeitig Kosten gesenkt. Sie bringen innovative Produkte schnell in den Markt und gewinnen Flexibilität durch ausgeklügelte Logistik, kurze Lieferzeiten sowie verlässliches Lifetime-Management. Sie nutzen die Kompetenz der DTMT, Produkte mit interdisziplinären Teams zu entwickeln und sie von Anfang an mit dem Blick auf wirtschaftliche Serienfertigung zu konstruieren.

Die Geschäftsfelder sind:
– Mechatronik (Entwicklung und Fertigung von Funktionsgehäusen, einschließlich Elektrik und Elektronik, Kinematik)
– Trocknung (Heißluft, IR und UV in der Prozesstechnik)
– Energiemanagement (Schaltschrankbau für spezielle Anforderungen, Regenerative Energien)
– Intelligente Blechverarbeitung

Zu den Kunden gehören erste Adressen der deutschen Industrie, darunter die Heidelberger Druckmaschinen AG, das Werkzeugmaschinen-Unternehmen Trumpf sowie Siemens, Philips und ABB aus der Elektrotechnik und die Fresenius Medical Care und Philips in der Medizintechnik.

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Wissenschaft Technik Umwelt

Deutsche Mechatronics: Kürzere „time-to-market“ für Hightech-Produkte

Systemlieferant bringt Labormuster schnell zur Serienreife

Deutsche Mechatronics: Kürzere "time-to-market" für Hightech-Produkte

DTMT fertigt „Emili 2“, das System zur Detektion gefährlicher Flüssigkeiten auf Flughäfen

Auf der Hannover Messe zeigt die Deutsche Mechatronics (DTMT) anhand mehrerer aktueller Produktbeispiele, wie sie Prototypen in kürzester Zeit zur Serienreife entwickelt und eine wirtschaftliche Serienfertigung realisiert. Als einer der wenigen Systempartner mit eigener Entwicklungsabteilung deckt DTMT den gesamten Lebenszyklus von der ersten Produktidee von Hightech-Produkten bis zum gesamten Lifetime-Management ab.

DTMT entwickelt, konstruiert und fertigt als Systempartner Hightech-Systeme für Auftraggeber, die neue Produkte entwickelt haben und sie in eine wirtschaftliche Serienfertigung überführen wollen. Alle auf der Messe gezeigten Systeme haben gemeinsam, dass sie über ein Hightech Innenleben verfügen und dennoch unter rauen Betriebsbedingungen im öffentlichen Raum oder im Freien zuverlässig arbeiten.

Ausgangspunkt einer Systempartnerschaft ist oft, dass ein Kunde eine Idee in ein verkaufbares Produkt umsetzen und es in Serie fertigen oder als vollständige Anlage realisiert haben möchte. Er besitzt spezielles Know-how zu einer Technologie, benötigt aber für besondere Aufgaben Wissen außerhalb seiner Kernkompetenz. Dabei möchte er sich mit der Umsetzung in die Serienfertigung nicht belasten.

DTMT begleitet neue Produkte über ihren gesamten Lebenszyklus: von der ersten Produktidee über Entwicklung und Konstruktion bis hin zu Zertifizierung, Materialeinkauf, Fertigung, Qualitätssicherung und zum gesamten Lifetime-Management des Produktes.

Harmlos oder explosiv: Flüssigkeits-Scanner für den Flughafen

Die Emisens GmbH hatte auf der Basis eines Patentes des Forschungszentrums Jülich gemeinsam mit mehreren internationalen Partnerfirmen „EMILI 2“ entwickelt – den schnellsten Flüssigkeits-Scanner für die Sicherheitskontrolle an Flughäfen, der zurzeit verfügbar ist. Das System identifiziert den Inhalt von ungeöffneten Flaschen in weniger als einer Sekunde und erkennt, ob es sich um harmlosen Inhalt oder brennbare, korrosive oder explosive Flüssigkeiten handelt.

Im Inneren des Systems ist anspruchsvolle Technik verbaut: EMILI 2 basiert auf einem patentierten Multimode-Hochfrequenz-Nahfeldsensor, der Flüssigkeiten anhand ihrer Dielektrizitätskonstante, der molekularen Relaxation und der Ionenleitfähigkeit unterscheidet.

Eine besondere Herausforderung bei der Entwicklung war, die komplexe Technologie, die als Laborlösung existierte, zu einem kompakten, industrietauglichen System zu entwickeln. Es galt nicht nur, die Technik zu „verpacken“, sondern gleichzeitig ein Gehäuse zu entwickeln, das ergonomisch gestaltet und dem rauen Betrieb auf Flughäfen dauerhaft gewachsen ist.

DTMT hat das Packaging der Sensorik und der Elektronik optimiert und bei allen Entwicklungs- und Konstruktionsschritten von vornherein die geplante wirtschaftliche Serienfertigung im Auge behalten. So ist es gelungen, in kürzester Zeit ein Gerät zu konstruieren und zu bauen, das demnächst bei der Sicherheitskontrolle in vielen Flughäfen zum Einsatz kommt.

Nach unabhängigen Laborprüfungen hat der Scanner die Zertifizierung der ECAC (European Civil Aviation Conference) nach Standard 2 erhalten. Die ersten Exemplare werden an einem Flughafen bereits eingesetzt.

Das Gerät ist extrem einfach zu bedienen: Der ungeöffnete Behälter – seien es Flaschen aus Glas, Plastik oder Keramik, ob klar oder gefärbt – wird einfach auf den Scanner gelegt und das Ergebnis wird sofort auf dem Bildschirm angezeigt.

Bedienerfreundlich und vandalismussicher: Fahrkartenautomat ohne Tasten

Der neue, tastenlose Fahrscheinautomat „ticomat.9010“, den DTMT auf der Messe zeigt, ist ein Beispiel für die Produkte, deren Gehäuse DTMT für die Trapeze-Elgeba Gerätebau GmbH aus Bad Honnef entwickelt hat. Er besitzt eine durchgehende, glatte Glasfront, die nur von den Aussparungen für Geldeinwurf, Karten und Ticketausgabe unterbrochen wird. Die Glasscheibe ist ein Touchscreen mit Funktionen, die bisher nur von Smartphones und Tablet PCs bekannt sind. Der Benutzer kann Elemente antippen und in andere Bereiche des Bildschirmes „ziehen“. Die Bildschirmansichten wechseln kontextabhängig, Informationen für den Benutzer – bis hin zu Videos – können an beliebigen Stellen des Displays angezeigt werden.

Da Einbruch und Vandalismus an Bahnhöfen und Busstationen – vor allem an entlegenen Standorten – stetig zunehmen, spielt neben der Bedienbarkeit die Robustheit der Systeme von Trapeze-Elgeba eine entscheidende Rolle. Deshalb hat DTMT bei der Entwicklung alle neuralgischen Punkte, an denen Einbruchswerkzeuge angesetzt werden, intensiv untersucht: die Scharniere, die Riegelleiste, die Tür und das Schloss. Die möglichen Belastungen haben die Mechernicher Ingenieure mit der Finite-Elemente-Methode analysiert und bei der Umsetzung berücksichtigt.

Das Resultat sind Sandwich-Konstruktionen aus Edelstahl, die an einigen Stellen mit gehärtetem Stahl verstärkt sind. Auf diese Weise sind robuste und dennoch leichte Gehäuse entstanden, die auch brutalen Angriffen widerstehen. Bereits anderthalb Monate nach Auftragserteilung hat DTMT den Prototypen des ticomat präsentiert. Er hat die Zertifizierung „einbruchshemmend“ des „Instituts für Vertrauen durch Sicherheit“ (VdS) erhalten.

Alfred Bonn, der Konstruktionsleiter bei Trapeze-Elgeba, ist überzeugt, dass die neuen Automaten auch ausgeprägter Zerstörungswut widerstehen: „Die Mechernicher besitzen große Erfahrung mit dem Bau von robusten Outdoorgehäusen. Auch ihr Spezialwissen in Blechfertigung, Pulverbeschichtung, Siebdruck und Systemmontage hat uns überzeugt. Und die Entwicklungszeit von lediglich sechs Wochen bedeutet für uns eine extrem kurze Time-to-Market.“

DTMT auf der Hannover Messe, 7. bis 11. April 2014:
Halle 4, Stand C23

Bildrechte: Werksfoto Emisens GmbH Bildquelle:Werksfoto Emisens GmbH

Über DTMT

Die Deutsche Mechatronics GmbH (DTMT) entwickelt, konstruiert und produziert am Standort Mechernich als Systempartner mechatronische Systeme, Geräte und Funktionsteile. DTMT ist OEM-Partner führender Technologieunternehmen und übernimmt Entwicklung, Fertigung und Montage für vollständige Produkte oder einzelne Baugruppen und Komponenten.

Die Kernkompetenz des Unternehmens ist es, von der ersten Idee bis zum fertigen Produkt alle Aspekte, die Funktion und Herstellung eines neuen Produktes beeinflussen, schon bei Entwicklung und Konstruktion ganzheitlich zu betrachten und die Produkte in die wirtschaftliche Serienfertigung zu überführen. Darüber hinaus ist die DTMT auch im Anlagenbau und im Projektgeschäft sehr erfolgreich tätig.

Mit DTMT als Systempartner haben viele Unternehmen ihre Position im Markt entscheidend verbessert und gleichzeitig Kosten gesenkt. Sie bringen innovative Produkte schnell in den Markt und gewinnen Flexibilität durch ausgeklügelte Logistik, kurze Lieferzeiten sowie verlässliches Lifetime-Management. Sie nutzen die Kompetenz der DTMT, Produkte mit interdisziplinären Teams zu entwickeln und sie von Anfang an mit dem Blick auf wirtschaftliche Serienfertigung zu konstruieren.

Die Geschäftsfelder sind:
– Mechatronik (Entwicklung und Fertigung von Funktionsgehäusen, einschließlich Elektrik und Elektronik, Kinematik)
– Trocknung (Heißluft, IR und UV in der Prozesstechnik)
– Prozessluftversorgung (Schwerpunkt in der grafischen Industrie)
– Energiemanagement (Schaltschrankbau für spezielle Anforderungen, Regenerative Energien)

Zu den Kunden gehören erste Adressen der deutschen Industrie, darunter die Heidelberger Druckmaschinen AG, das Werkzeugmaschinen-Unternehmen Trumpf sowie Siemens, Philips und ABB aus der Elektrotechnik und die Fresenius Medical Care und Philips in der Medizintechnik.

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Lange+Ritter zeigt Anwendungsbeispiele für Serienfertigung mit Faserverbundwerkstoffen auf der Composites Europe 2013

Gerlingen, im August 2013. Der Einsatz von Faserverbundwerkstoffen in der Serienfertigung von Autos ist zentrales Thema der diesjährigen Fachmesse Composites Europe. Die Lange+Ritter GmbH demonstriert auf der Messe, wie sich die Großserie im Automobilbereich umsetzen lässt.

Die 8. Composites Europe findet vom 17. bis zum 19. September 2013 in der Messe Stuttgart statt. Die Anwendungsexperten von Lange+Ritter werden in der Demonstration Area der Messe die Herstellung von Preforms zeigen. Diese werden zudem live im Epoxy-RTM-Verfahren bearbeitet. „Am Beispiel einer kleineren Form wird sichtbar, wie Serienfertigung künftig aussehen könnte“, erläutert Riki Rosson, Geschäftsführer von Lange+Ritter, das Konzept.

Wie andere Branchenexperten geht auch Riki Rosson davon aus, dass die Serienfertigung mit Composites im Automobilbereich vor dem Durchbruch steht. „Bereits 2020 könnte in allen Autos ein ordentlicher Anteil an Composites stecken“, sagt er. Auf der Messe wird das Thema nicht nur an den Ständen diskutiert. Die Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe (AFK) wird sich auf ihrer Jahrestagung ebenso damit beschäftigen wie auf dem Branchentreff. Die Tagung der AVK, zu deren Mitgliedern auch Lange+Ritter gehört, bildet traditionell den Auftakt der Messe, zu der auch ein Vortragsforum gehört.

Messe-Partner
Insgesamt werden zur Composites Europe über 400 Aussteller und 11.000 Besucher erwartet. Zu den Ausstellungsbereichen gehören Rohmaterialien, Halbzeuge, Zwischen- und Fertigprodukte sowie Verarbeitungstechnologien. Lange+Ritter begrüßt in diesem Jahr das Partnerunternehmen Hexcel am Stand, das einen eigenständigen Auftritt gestaltet. Außerdem wird Glasfaser-Lieferant Owens Corning vor Ort für Gespräche verfügbar sein.

Die Experten von Lange+Ritter freuen sich am Stand 4/D29 auf Ihren Besuch. Gerne können Sie Termine vorab vereinbaren. Nutzen Sie dazu die unten stehenden Kontaktinformationen.

Das Unternehmen Lange+Ritter mit Sitz in Gerlingen ist spezialisiert auf Faserverstärkungen, Vakuumzubehör, Sandwichmaterialien, Harze und Acrystal. Im Lieferprogramm finden Sie alles, was an Rohmaterial, Verstärkungsfasern, Zusatzstoffen und Hilfsmitteln in der Kunstharzverarbeitung benötigt wird. Als Fachvertrieb für Hersteller faserverstärkter Kunststoff-Formteile informiert Lange+Ritter seine Kunden stets über die aktuellen technischen Entwicklungen, berät kompetent und zuverlässig über Eigenschaften und Einsatzmöglichkeiten und gibt das technische Know-how seiner Lieferanten aktuell weiter.

Kontakt
Lange+Ritter GmbH
Riki Rosson
Dieselstraße 25
70839 Gerlingen
+49 (0) 7156 2006 801
lange.und.ritter.pr@googlemail.com
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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Vom Autobau lernen – Schiffsbau im Baukastenprinzip

Ein neues Konzept revolutioniert den Bootsbau: Die serienmäßige Herstellung von gebrauchsfertigen Aluminium Rümpfen als Plattform für individuelle Aufbauten.

Vom Autobau lernen - Schiffsbau im Baukastenprinzip

OP-SHIPP Module

Deutsche Autobauer machen es vor: Mit ihrer Plattformstrategie und dem Baukastenprinzip können sie effizient die unterschiedlichsten Modelle auf den Markt bringen. Das hat sie zur Weltspitze geführt. Nun hält diese Idee auch Einzug in den Bootsbau: Die Ophardt R+D Werft in Duisburg stellt computergesteuert serienmäßig Aluminium-Schiffsmodule her. Das OP-SHIPP Module (Series Hull Integreted Precision Platform) aus seewasserbeständigem Aluminium ist Teil eines Modularen Baukastens, das in der Bootsindustrie in Zukunft als universelle Plattform genutzt wird. Die fertige Systemlösung wird in unterschiedlichen Längen „just in time“ an Werften im In- und Ausland ausgeliefert.

Das OP-SHIPP Module wird mit einem Zwillings-Flanschsystem ausgestattet für die von den Werften erstellten Aufbauten. Dies bedeutet, dass die relevanten Sicherheitsfaktoren, Fahreigenschaften und Qualitätsvorschriften bereits im Aluminium-Rumpf berücksichtigt sind. Das dominierende Erscheinungsbild dagegen, das Design und die Funktion des Wasserfahrzeuges werden ausschließlich von der Vorstellung des Bootsbauers und den Wünschen seiner Kunden bestimmt. Das neue Bootsbau-Konzept ermöglicht somit die unterschiedlichsten Bootstypen – von der offenen sportlichen Version bis hin zur Luxusjacht. Die Aufbauten können aus GFK, Holz, Aluminium oder CFK bestehen. Das fertige Boot wird von der jeweiligen Werft als selbst entworfenes Produkt (Boot oder Yacht) vertrieben.
Für die Bootsbauer bedeuten die „Plattform-Bauweise“ und die Serienfertigung also kalkulierbare Kosten und Risiken. Da sie mit dem Aufbau zeitnah beginnen können, verringert sich die Gesamtdauer des Herstellungsprozesses und das gewünschte Boot ist nach kurzer Zeit bereits beim Kunden.

Der Rumpf aus Aluminium hat zudem viele Vorteile. Dieser Werkstoff bietet nahezu unbegrenzte Lebensdauer für den Rumpf, der korrosionsfrei bei hoher Festigkeit und Verformbarkeit bleibt, nicht brennbar und zu 100 Prozent wertbeständig recyclebar ist. Dazu kommt, dass es bei Aluminium Booten keine Osmose-Probleme gibt, sie in allen Klimazonen und Jahreszeiten einsetzbar sind.
Selbst bei rauem Wetter bleiben die hervorragenden Fahreigenschaften bestehen. So verwundert es nicht, dass Boote mit Aluminiumrümpfen in scandinavischen Ländern einen regelrechten Kultstatus genießen.

Die OP-SHIPP Module wurden mit Blick auf den zukünftigen Bootsmarkt entwickelt: Dieser verlangt nach modernen Fertigungsmethoden und fordert zugleich die Nachhaltigkeit der Produkte. „Wir haben uns deshalb auch bewusst für den Werkstoff Aluminium entschieden“, sagt Hermann Ophardt, Chef der Ophardt R+D Werft, und weiter: „Der Aluminium-Leichtbau wird bei Automobilen und Flugzeugen erfolgreich eingesetzt.

Im Bootsbau war der Erfolg noch nicht sichtbar. Das lag auch an den Schweißproblemen bei der Aluminiumverarbeitung, die auf den hohen Ausdehnungsfaktor und die gute Wärmeleitfähigkeit zurückzuführen sind. Wir haben eine Fertigungslösung gefunden: Die Herstellung der OP-SHIPP Module unterliegt einem intelligenten Fertigungsprozess. Dieser erfordert eine Präzision der Längenmaße mit einer Toleranz von +/- 0.5mm, um alle Schweißnähte der Außenhaut, innen und außen, mittels Robotern ausführen zu können – ohne Deformierungen.“ Für die gesamte Oberfläche des Aluminium-Rumpfes ist keine Nacharbeit durch Spachteln und Schleifen notwendig. Sämtliche Einzelteile sind auf CNC-Maschinen gefertigt und zu Baugruppen mittels Schweißen, Kleben, Schrauben und Pressen zusammengefügt. Anschließend werden sie auf dem formgebenden Flansch, Kiel oben, komplett zu einem Bootsrumpf vereint.

Das OP-SHIPP Module besteht aus dem Aluminium-Serienrumpf mit angeflanschtem Achterschiff, vorbereitet für die Integration eines Antriebssystems mit 1-3 Außenbordmotoren (max. 3 x 224 kW), einem Vordeck mit Doppelankersystem, einer Doppeltankanlage und einem isolierten Innenboden sowie einem Zwillingsflanschsystem für den Aufbau. Diese Komponenten enthalten bereits die relevanten Sicherheitsfaktoren, optimale Fahreigenschaften und alle Qualitätsvorschriften.

Die Ophardt R+D GmbH & Co. KG ist im Januar 2001 als Entwicklungs-Unternehmen der OPHARDT-Gruppe in Issum gegründet worden. In den ersten fünf Jahren realisierten wir verschiedene Projekte der Hygiene-Technik, der Produktions-Automatisierung sowie der Aluminium-Verarbeitung.

Im September 2006 verlegten wir unseren Standort nach Duisburg. Hier konzentrieren wir uns vor allem auf die Entwicklung und Fertigung von OP-SHIPP Modulen (Series Hull Integreted Precision Platform) aus seewasserbeständigem Aluminium. Dabei gehört unser Familienunternehmen zu den modernsten Werften der Welt.

Das Fundament unserer nachhaltigen Unternehmensaktivität sind eine intensive Entwicklungstätigkeit und eine hohe Fertigungstiefe. Wir verfügen über die neuesten Produktionsanlagen und setzen computergesteuerte Technologien ein.Wir sind eine Werft, die mit der gleichen Unternehmensphilosophie „Innovation und Tradition“ arbeitet wie die Ophardt-Unternehmensgruppe als Konzernmutter. Wir profitieren zudem von deren Erfahrung mit Aluminium-Verarbeitung und präziser Fertigungstechnik. Denn bereits seit über 40 Jahren stellt die OPHARDT-Gruppe Aluminium-Produkte her. 1983 gründete sie sogar ein eigenes Eloxal-Werk in Belgien.Den Grundstein für die Erfolgsgeschichte der heute weltweit tätigen OPHARDT-hygiene- Unternehmensgruppe legte 1962 Hermann Ophardt in Issum. Auf der Grundlage einer langlebigen Produktpalette entwickelte er das Unternehmen zu einem der führenden Hersteller von hochqualitativen Spendersystemen für Desinfektion und Hygiene im medizinischen Umfeld sowie für vielfältige Dosieranwendungen im industriellen und sanitären Bereich.

Kontakt:
Ophardt R+D GmbH & Co. KG
Anne Fabritius
Hafenstr. 69
47119 Duisburg
+49203-500322-38
afa@ophardt-maritim.de
http://www.ophardt-maritim.de

Wirtschaft Handel Maschinenbau

OP-SHIPP Module gewinnt den EUROPEAN ALUMINIUM AWARD 2012

Das OP-SHIPP Module(Series Hull Integreted Precision Platform) der Ophardt R + D GmbH gewann die Auszeichnung in der Kategorie „Industrial Products – Automotive & Transport“. Die Duisburger Werft setzte sich dabei gegen Weltkonzerne aus der Automobilbranche durch.

OP-SHIPP Module gewinnt den   EUROPEAN ALUMINIUM AWARD 2012

OP-SHIPP Module

Zum achten Mal wurde im Rahmen der Aluminium Weltmesse 2012 in Düsseldorf der European Aluminium Award verliehen. Mit ihm werden besonders kreative und effiziente Lösungen beim Einsatz von Aluminium ausgezeichnet. Unter den 63 Bewerbungen aus 12 verschiedenen Ländern gewann schließlich das OP-SHIPP Modul der Ophardt R + D GmbH die Auszeichnung in der Kategorie „Industrial Products – Automotive & Transport“.

Die Duisburger Werft setzte sich dabei gegen Weltkonzerne aus der Automobilbranche durch.

Die Jury lobte die innovative Lösung, einen Bootsrumpf als Plattform für verschiedene Schiffe zu bauen. Es zeige, dass Aluminium eine flexible und robuste Basis für unterschiedliche Schiffstypen sei. Für die Werften bedeute dies eine Vereinfachung und Standardisierung des Herstellungsprozesses, geringe Risiken und kalkulierbare Kosten. Dennoch habe der Bootsbauer die Möglichkeit, zahlreiche unterschiedliche, kundenspezifische Lösungen anzubieten.

Bildrechte: Aluminium Messe

Die Ophardt R+D GmbH & Co. KG ist im Januar 2001 als Entwicklungs-Unternehmen der OPHARDT-Gruppe in Issum gegründet worden. In den ersten fünf Jahren realisierten wir verschiedene Projekte der Hygiene-Technik, der Produktions-Automatisierung sowie der Aluminium-Verarbeitung.

Im September 2006 verlegten wir unseren Standort nach Duisburg. Hier konzentrieren wir uns vor allem auf die Entwicklung und Fertigung von OP-SHIPP Modulen (Series Hull Integreted Precision Platform) aus seewasserbeständigem Aluminium. Dabei gehört unser Familienunternehmen zu den modernsten Werften der Welt.

Das Fundament unserer nachhaltigen Unternehmensaktivität sind eine intensive Entwicklungstätigkeit und eine hohe Fertigungstiefe. Wir verfügen über die neuesten Produktionsanlagen und setzen computergesteuerte Technologien ein.Wir sind eine Werft, die mit der gleichen Unternehmensphilosophie „Innovation und Tradition“ arbeitet wie die Ophardt-Unternehmensgruppe als Konzernmutter. Wir profitieren zudem von deren Erfahrung mit Aluminium-Verarbeitung und präziser Fertigungstechnik. Denn bereits seit über 40 Jahren stellt die OPHARDT-Gruppe Aluminium-Produkte her. 1983 gründete sie sogar ein eigenes Eloxal-Werk in Belgien.Den Grundstein für die Erfolgsgeschichte der heute weltweit tätigen OPHARDT-hygiene- Unternehmensgruppe legte 1962 Hermann Ophardt in Issum. Auf der Grundlage einer langlebigen Produktpalette entwickelte er das Unternehmen zu einem der führenden Hersteller von hochqualitativen Spendersystemen für Desinfektion und Hygiene im medizinischen Umfeld sowie für vielfältige Dosieranwendungen im industriellen und sanitären Bereich.

Kontakt:
Ophardt R+D GmbH & Co. KG
Anne Fabritius
Hafenstr. 69
47119 Duisburg
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Computer IT Software

ERP-System des Jahres 2012: APplus in der Kategorie Serienfertigung nominiert

CER vergibt auch in diesem Jahr wieder renommierte Auszeichnung für herausragende ERP-Lösungen

Karlsruhe, 04.10.2012 – Das Center for Enterprise Research der Universität Potsdam sowie die Fachzeitschrift ERP Management verleihen 2012 zum siebten Mal den angesehenen Preis „ERP-System des Jahres“, der technologisch führende ERP-Lösungen auszeichnet. Die Asseco Germany AG hat sich in diesem Jahr für die Kategorie Serienfertigung beworben und wurde in den Kreis der drei auserwählten Unternehmen nominiert. Aus den Finalisten wird nach einer Anbieterpräsentation am 22. Oktober der finale Sieger am Folgetag auf der IT & Business in Stuttgart endgültig ermittelt und auf der ERP-Bühne feierlich ausgezeichnet.

Das große Brancheninteresse an der Auszeichnung „ERP-System des Jahres“ geht auf die Kompetenz des Center for Enterprise Research beim Technologie- und Wissenstransfer aus der Forschung für die Praxis zurück. Das am Lehrstuhl für Wirtschaftsinformatik der Universität Potsdam angesiedelte CER verfügt durch Beratungsprojekte bei ERP-Anwendern und ERP-Anbietern von der Systemauswahl bis hin zu einer Lösungs-Zertifizierung über ein breites und praxisnahes Know-how.

APplus für Serienfertiger – Das Plus für die sequentielle Produktion

Die speziellen APplus-Module für Serienfertiger und Automobilzulieferer wie Feinplanung, Werkstattsteuerung, Betriebsdatenerfassung oder EDI-Verfahren decken alle Anforderungen an branchenspezifische IT-Systeme vollständig ab und erlauben die Abwicklung aller für die Industrie spezifischen Verfahren – unabhängig davon, ob es sich um die Herstellung von Einzelteilen oder die Lieferung von kompletten Systembausteinen handelt. Mit Hilfe der Auftragsverfolgung können jederzeit Status und Fortschritt des Fertigungsauftrags abgerufen werden. Dabei wird mit Ampeln der jeweilige Zustand des Arbeitsgangs und des verwendeten Materials angezeigt. Somit kann ein Verzug sofort erkannt und entsprechend reagiert werden. Jeder Mitarbeiter hat zudem die Möglichkeit, sich mit einem personalisierten User-Centric-Portal seinen Aufgabenvorrat anzeigen zu lassen. Darüber hinaus können hier auch kritische Aufträge sofort transparent dargestellt werden. Die moderne Softwarearchitektur von APplus (XML Web Services) zahlt sich insbesondere dort aus, wo moderne EDI-Verfahren umgesetzt werden sollen – ein wesentlicher Beitrag zur Reduzierung von Kosten. APplus für Serienfertiger verknüpft die verschiedensten Unternehmens- und Funktionsbereiche miteinander, stimmt Prozesse gezielt aufeinander ab und steuert sie auch unternehmensübergreifend. Eine integrierte Informationsverarbeitung ist die Folge. Der Nutzen wird schnell deutlich: kürzere Durchlaufzeiten, höhere Produktivität und mehr Tempo durch einen reibungslosen Informationsaustausch in der Prozesskette. Diese Effizienz trägt nicht zuletzt auch zu verbesserten Lieferantenbewertungen bei.

Die Bewerbung

Neben einer Selbstdarstellung des eigenen Unternehmens umfasste der Bewerbungskatalog neben der Einführungsmethodik des eigenen Systems dezidierte Ausführungen zu den thematischen Schwerpunkten „Nutzen durch kundenorientieren Funktionsumfang“, „Ergonomie“, „Brancheneignung“, „Technologie und Integrationsumfang“ „Kundenkommunikation und Vertriebsmarketing“ sowie „Forschung und Entwicklung“.

Ermittlung der Sieger

Die Ermittlung der Sieger erfolgt in zwei Stufen. In der ersten Stufe fand eine Bewertung der eingereichten Bewerbungen durch die Jury statt. Die besten Einreichungen pro Kategorie qualifizierten sich für die nächste Stufe, wobei mindestens die Hälfte der maximalen Punktzahl erreicht werden musste. Diese Systeme erhielten die Auszeichnung „Nominiert für das ERP-System des Jahres 2012“. In Stufe 2 haben alle Nominierten die Möglichkeit, ihre Bewerbung im Rahmen einer öffentlichen Anbieterpräsentation vorzustellen. Die Anbieter müssen sich dabei für die Präsentation von vier der sieben Funktionskriterien entscheiden. Für die drei weiteren Kriterien wird die Punktzahl aus der schriftlichen Bewerbung übernommen. Die Präsentationszeit setzt sich aus zwanzig Minuten Demonstration und eine zehn Minuten dauernde Fragerunde durch die anwesenden Jurymitglieder zusammen. Beide Teile sind jeweils öffentlich.

„Es freut uns außerordentlich auch in diesem Jahr wieder vom Center for Enterprise Research der Universität Potsdam sowie der Fachzeitschrift ERP Management für den renommierten Preis „ERP-System des Jahres“ nominiert worden zu sein. Diese Nominierung ist eine weitere großartige Bestätigung für unsere tägliche Arbeit, unsere innovativen, zukunftsweisenden Technologien und die strategische Ausrichtung auf ein breites Spektrum an Fertigungsformen- und Branchen“, so, Markus Haller, CEO der Asseco Germany AG.

Diese Pressemitteilung ist unter www.applus-erp.de und www.phronesis.de abrufbar.

Asseco Germany AG

Die Asseco Germany AG (vormals AP Automation + Productivity AG), profiliert sich mit technologisch und funktional führenden Lösungen als kompetenter Partner für internetbasierende Unternehmenssoftware im Mittelstand. Ihre aktuelle ERPII-Generation APplus geht weit über das Leistungsspektrum herkömmlicher ERP-Lösungen hinaus und integriert durchgängig CRM, E-Business, Wissensorganisation, Risikomanagement und Workflow in das klassische ERP. Modernste Web-Technologien (Web Services, XML, SOAP) garantieren eine langfristige Investitionssicherheit, einfache und kostengünstige Administration und hohe Benutzerakzeptanz bei einem ausgezeichneten Preis-Leistungsverhältnis. Maßgeschneiderte Lösungen für den Maschinen-/Anlagenbau, Fahrzeugbau, Automotive, Großhandel und Dienstleistung stehen für eine konsequente Kunden- und Branchenorientierung. Die Asseco Germany AG gehört zur ASSECO-Gruppe mit über 13.500 Mitarbeitern und vertreibt ihre Lösungen über eigene Niederlassungen sowie über ein ausgebautes Geschäftspartnernetz im deutschsprachigen Raum. Aktuell setzen über 1.400 Kunden auf die ERPII-Lösung APplus.

Kontakt:
Asseco Germany AG
Stephanie Hellwig
Amalienbadstr. 41 / Bau 54
76227 Karlsruhe
0721/91432-0
stephanie.hellwig@asseco.de
http://www.applus-erp.de

Pressekontakt:
phronesis PR GmbH
Marcus Ehrenwirth
Ulmer Straße 160
86156 Augsburg
0821 444 800
ehrenwirth@phronesis.de
http://www.phronesis.de

Computer IT Software

Revolution im Denken: INFORM knackt simultane Produktionsprogrammplanung

add*ONE 2012 bügelt Schwächen des MRP-Konzepts aus

Aachen, 18. Januar 2012 – Mit der Produktreife der Simultanplanung stößt INFORM eine Revolution im Bereich der Produktionsprogrammplanung an. Serienfertiger aus allen Branchen steht mit add*ONE 2012 eine praktische Option zur simultanen Produktionsprogrammplanung zur Verfügung, die die Schwächen des sukzessiven MRP-Konzeptes ausbügelt. Die Planung auf Basis von MRP ist heute noch der vorherrschende Standard in fertigenden Unternehmen. Diese Praxis bringt häufig eine aufwändige Nachbearbeitung mit sich und führt in der Regel dennoch nicht zum Gesamtoptimum. add*ONE 2012 gewährleistet durch die simultane Berücksichtigung von Kapazitäten und Materialverfügbarkeit eine bestmögliche Planung – und damit die Wirtschaftlichkeit der gesamten Fertigung.

„Es war höchste Zeit den Schalter in der Produktion vom Sukzessiv- auf den Simultanplanungsmodus umzulegen. Obwohl die Vorteile auf der Hand liegen, war die Simultanplanung lange Zeit nur ein theoretisches Konzept. Praxistaugliche Algorithmen existierten nicht und die begrenzte Prozessorleistung von Rechnern stand der Umsetzung im Wege. Berechnungen, die vor ein paar Jahren noch Monate benötigten, können heute innerhalb von Sekunden durchgeführt werden. Das Optimierungshaus INFORM ist stolz, die simultane Produktionsprogrammplanung geknackt zu haben“, betont Ludger Schuh, Leiter des Geschäftsbereiches Inventory & Supply Chain bei INFORM.

Die Ära der Simultanplanung beginnt

Die simultane Produktionsprogrammplanung bietet einen machbaren, mit den verfügbaren Kapazitäten abgeglichenen und kostenoptimalen Produktionsplan über alle Fertigungsstufen hinweg. Die Vorteile auf einen Blick:

– Kapazitätsengpässe auf Fertigungsanlagen werden frühzeitig transparent
– Bessere Auslastung von Kapazitäten
– Minimale Sicherheitsbestände für Material
– Geringer Aufwand für die manuelle Umplanungen
– Gesamtplanung ist kostenoptimal

Die simultane Produktionsprogrammplanung gehört zu den Neuheiten im Release add*ONE 2012 und ist in die spezielle Variante für Serienfertiger integriert. add*ONE 2012 wird von INFORM auf der LogiMAT vom 13. – 15. März 2012 in Stuttgart vorgestellt.

Journalistengespräche für die LogiMAT sowie einen ausführlichen Fachartikel darüber, wie der klassische Trichter des MRP bei der simultanen Produktionsplanung durch einen sogenannten „Big-Bucket“ ersetzt wird, erhalten Sie über: inform@maisberger.com

INFORM GmbH
INFORM ist spezialisiert auf Lösungen, die anders als lediglich datenverwaltende Software „mitdenken“ und in Echtzeit intelligente Planungs- und Dispositionsentscheidungen treffen. Die Basis dafür sind wissenschaftlich fundierte, mathematische Optimierungsalgorithmen aus Fuzzy Logic, Operations Research und Statistik, die für das jeweilige Einsatzfeld angepasst werden. Die Software mit Entscheidungsintelligenz optimiert Geschäftsprozesse in der Transportlogistik, im Airport Resource Management, in der Produktion sowie der Material- und Warenwirtschaft. Die über 400 Mitarbeiter der INFORM betreuen heute zahlreiche Kunden auf der ganzen Welt, darunter Containerterminals, Verkehrsflughäfen, Finanzdienstleister, Industriebetriebe, Großhändler, Lager- und Umschlagzentren sowie Transportunternehmen.

Mehr über INFORM erfahren Sie unter: http://www.inform-software.de/

INFORM Institut für Operations Research und Management GmbH
Sabine Walter
Pascalstraße 23
52076 Aachen
02408 / 9456 – 1233

http://www.inform-software.de
sabine.walter@inform-software.com

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Heidemarie Isele
Claudius-Keller-Str. 3c
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