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Environment Energy

Rotor Impact Mill turns previously unusable automotive shredder residue into a valuable resource

Recovering metals from fine shredder fractions: Non-ferrous metal fractions become usable thanks to enhanced processing.

Rotor Impact Mill turns previously unusable automotive shredder residue into a valuable resource

The BHS Rotor Impact Mill of type RPMV is shown in the center

Kajaanin Romu Oy operates one of Finland“s most advanced plants for recycling scrap in the town of Kajaani, located approximately 500 km northeast of Helsinki. The company recently commissioned a BHS-Sonthofen plant for processing automotive shredder residue (ASR) fine fractions of particle sizes between 0 and 30 mm. It separates the feed material abundant with valuable metals into „light“ and „heavy“ fractions in a single pass. This allows the plant operators to economically produce fractions that can be sold profitably. Moreover, the plant significantly reduces the cost of material disposal at landfills.

Experience with operating shredders in the context of recycling has proven time and again that heavy non-ferrous fractions of material left over after shredding and processing large automotive, electrical or electronic scrap components still hold value. A metric ton can contain up to 20 grams of gold and up to 300 grams of silver, as well as platinum and other precious and non-ferrous metals.

Operators report that they are able to earn about EUR 3,000 per metric ton just from selling the heavy fraction of non-ferrous metals. BHS has taken improved fine fraction processing even further by integrating secondary cleaning of metals into the processing stage. This allows Finnish operator Kajaanin Romu Oy to unlock the value of reusable materials present in the ASR fine fraction. The system delivers a throughput of around 10 metric tons per hour.

At the end of the process, even the non-ferrous metal fractions are cleanly separated in silos. This includes heavy ones such as copper, gold and silver as well as light fractions such as aluminum. Presently, the proportion of salable non-ferrous metals amounts to about five to seven percent of the processed volume.

BHS-Sonthofen ASR systems do not only process fine fractions from automotive shredders. They are also suitable for processing waste incineration plant slag and electronics scrap. This means that recycling companies can adapt their product portfolio to meet increasing requirements: The higher the proportion of electronic components and platinum in vehicles and electronic devices, the greater the volume of valuable substances that can be extracted for reuse.

The technology in detail

The plant installed at Kajaanin Romu is fed fine fractions with a particle size of under 30 mm from the automotive shredder. In other words, it processes fractions that could not be used prior to introducing this system. The Rotor Impact Mill of type RPMV 1513 – a system uniquely offered by BHS-Sonthofen – crushes the material and separates it. In doing so, it works selectively, finely crushing brittle materials such as mineral substances, glass and castings and separating composites. Elastic materials such as rubber, on the other hand, remain intact.

The metals can be reclaimed since the Rotor Impact Mill shapes the pliable metals into balls. This is necessary in order for non-ferrous metals to be cleanly separated from other materials in the downstream process. The material, which is often long and flat when inserted into the mill, has to be compact and as round as possible to enable separation of the non-ferrous metal pieces.

Following this step, the material passes through a hopper into a screening machine that separates it into three fractions of 0 to 3, 3 to 6, and 6 to 12 mm. Each of these is separated into „heavy“ and „light“ through density separation. The heavy material that contains the metallic components is further separated into magnetic and non-magnetic metallic fractions using magnetic separators.

In the final processing stage, non-ferrous metals are separated into heavy (e.g., copper, gold and silver) and light (e.g., aluminum) fractions.

Moreover, the plant also generates a light fraction that primarily consists of plastic parts. This fraction is suitable for thermal utilization and does not need to be disposed of at landfills.

About BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process technology, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. BHS-Sonthofen has a global presence, with more than 350 employees and several subsidiaries.

The Recycling Technology division offers a broad range of machines and plants for the recycling industry. The product portfolio comprises recycling machines for processing and pre-/post-shredding a diverse range of recyclable and waste materials using crushing and cutting technology. This includes scrap, shredder residual fractions, slag and incinerator bottom ash as well as tires, cables, refuse-derived fuels and domestic, commercial and industrial waste. Moreover, we plan and implement complete turnkey recycling plants for our customers.

For further information, please visit: www.bhs-sonthofen.de

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D-87527 Sonthofen, Germany
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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Kompakte und installationsfreundliche Ventilsteuerung von Alfa Laval

Der Steuerkopf ThinkTop® D30 von Alfa Laval trägt den Forderungen des Marktes nach Benutzerfreundlichkeit und simpler Steuerung automatischer Ventile Rechnung.

Kompakte und installationsfreundliche Ventilsteuerung von Alfa Laval

Alfa Laval Mid Europe GmbH

Hamburg / Glinde, 1. März 2016 – Beim kompakten und intelligenten Alfa Laval ThinkTop® D30 handelt es sich um einen installationsfreundlichen integrierten Steuerkopf für hygienische Anwendungen in der Lebensmittel-, Molkerei-, Getränke- und Pharmaindustrie sowie bei der Herstellung von Haushalts- und Körperpflegeprodukten. Damit stellt dieser zuverlässige Steuerkopf eine kostengünstige Alternative zu konventionellen Lösungen für Ventilüberwachung und -steuerung dar.

Kostengünstige Alternative zu Ventilsteuerungslösungen der Spitzenklasse

„Alfa Laval ThinkTop® D30 ist für die elementaren Hygieneanforderungen bei Verarbeitungsprozessen konzipiert“, sagt Rene Stietz, Global Portfolio Manager, Automation, von Alfa Laval . „Diese kostengünstige Einheit wurde absichtlich nicht mit den Hightech-Merkmalen ausgestattet, die man bei den meisten Ventilsteuerungslösungen der Spitzen- und Standardklasse findet. Nicht für jede Prozesslinie ist eine Ventilsteuerung in Luxusausführung erforderlich.“

Dank schneller und einfach Installation und Einrichtung entfällt die Fehlerbehebung während der Inbetriebnahme und Produktion. Einfach den Steuerkopf auf dem Stellantrieb positionieren, anschließend die Luftzufuhr und dann das Kabel zum SPS-System anschließen. Besondere Fachkenntnisse, Adapter oder Werkzeuge sind hierzu nicht erforderlich, es besteht auch kein Bedarf an einer Anpassung der Rückmeldeposition in regelmäßigen Intervallen.

Zuverlässige hygienische Lösung für Standardprozesslinien

Der ThinkTop® D30 von Alfa Laval erkennt Luftdruckverlust, einen der häufigsten Prozessfehler. Der Steuerkopf hält mechanischer Belastung, Schwingungen, Wasserschlag, Temperaturschwankungen und Druckstößen stand. Darüber hinaus ist der Alfa Laval ThinkTop® D30 sowohl wasserdicht als auch IP66/IP67-konform. Kondensation und das Eindringen von Wasser, Staub und anderen Partikeln in den Steuerkopf sind somit ausgeschlossen. Dadurch kann der Steuerkopf mit Wasser oder Reinigungsflüssigkeit abgespritzt werden, ohne dass seine Funktion beeinträchtigt wird. Dies stellt maximale Hygiene sicher und verhindert effektiv Probleme im Zusammenhang mit Korrosion und äußerer Verschmutzung.

Überwachung von Luftverlust- oder Leckagerückmeldungen

Der ThinkTop® D30 ist mit einer digitalen Schnittstelle mit optischer 360-Grad-Anzeige ausgestattet, die die Überwachung von Luftverlust- oder Leckagerückmeldungen des ein- und ausgeschalteten Stellantriebs verbessert. Dies trägt in hygienischen Prozessen zu einem stabileren Betrieb, einer höheren Produktqualität und höherer Verfügbarkeit bei. Dadurch handelt es sich bei dem Alfa Laval ThinkTop® D30 um einen voll integrierten, intuitiven Steuerkopf, der die Lücke bei Ventilsteuerungsanwendungen schließt.

Über Alfa Laval

Alfa Laval (www.alfalaval.com) ist ein weltweit führender Anbieter von Produkten und kundenspezifischen Verfahrenslösungen, die auf den Schlüsseltechnologien des Unternehmens in den Bereichen Wärmeübertragung, mechanische Separation oder Fluid Handling basieren.

Die Geräte, Systeme und Dienstleistungen des Unternehmens sind speziell entwickelt, um den Kunden bei der Optimierung der Prozesse zu unterstützen. Die Lösungen helfen ihnen beim Erhitzen, Kühlen, Separieren und Transportieren von Produkten in Branchen, in denen Lebensmittel und Getränke, Chemie und Petrochemie, Pharmaartikel, Stärke, Zucker und Ethanol produziert werden.

Die Produkte von Alfa Laval werden auch in Kraftwerken, auf Schiffen, in der Maschinenbau-Industrie, im Bergbau, in der Abwasserbehandlung sowie für Klima- und Kälteanwendungen eingesetzt. Alfa Laval arbeitet weltweit in gut 100 Ländern eng mit den Kunden zusammen, um ihnen dabei zu helfen, im globalen Wettbewerb vorne zu bleiben.

Alfa Laval ist an der Nasdaq OMX gelistet und erwirtschaftete im Jahr 2014 einen Jahresumsatz von rund 35,1 Mrd. SEK (ca. 3,85 Milliarden Euro). Das Unternehmen beschäftigt rund 18.000 Mitarbeiter.

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Environment Energy

BHS-Sonthofen: Cost-effective recycling – even for small quantities of scrap

The Eco-Impact: Easy to transport and ready for use with no assembly effort

BHS-Sonthofen: Cost-effective recycling - even for small quantities of scrap

Bird’s eye view of the RS 1109 Rotorshredder’s work chamber

BHS-Sonthofen developed the new, very compact, modular Eco-Impact recycling system especially for throughputs of up to 2 t/h and for use at different locations. It crushes electrical and electronic equipment that is no longer used and has its own complete manual sorting line as well as an automatic separation system for ferrous and non-ferrous metals. This means that the system is ideal for use in regions where the large-scale recycling of e-scrap has not yet been established.

BHS designed the system for electrical and electronic equipment with dimensions of up to 500 x 500 x 500 mm and a weight of up to 25 kg. At the heart of the Eco-Impact system is the new RS 1109 Rotorshredder. This crushes the old equipment at the same time as separating composite materials so that the individual components can then be removed by the combination of the manual sorting station and automatic separation system. At the end of the process, the material has been sorted into motor, armatures, copper pellets, capacitors, batteries, PCBs, and – depending on the configuration level – ferrous and non-ferrous metals.

The Eco-Impact comprises two modules arranged on two container platforms with dimensions of 5.8 x 2.3 x 3.0 m (L x W x H) each. This means that it is compact enough to be easily transported from one location to another by truck. Once it has arrived, it’s ready for use within just a few minutes.

Alfred Weber, Head of Sales for the Recycling Technology division at BHS-Sonthofen, sees the system as a starter package:

„We see the Eco-Impact as the most affordable way of entering the field of e-scrap recycling, both with regard to the low investment costs and to operation. The system is ideal for locations where large-scale recycling has not yet been established or is not possible from an economic point of view. The crushing process – which is very difficult to achieve manually – is carried out by the machine. The sorting process – which would require a level of technology that is simply not justifiable in the case of small volumes of scrap – continues to be carried out by workers.“

The first module contains the material input system (conveyor belt), a BHS type RS 1109 Rotorshredder, the drive elements, a dust extraction system, and the entire control system. The input material is placed into the conveyor belt input box manually and is fired against the inner wall – which is clad with sturdy HARDOX plates – with an enormous striking force by the fast-rotating impact tools of the Rotorshredder. The impact crushes the input material and separates composite materials.

The shredded material is crushed so that most of the components are exposed but batteries and capacitors, for example, are not destroyed.

The second module has four stations for manual sorting. It consists of the conveyor belts, a magnetic separator, and the storage containers for the sorted material. At the end of the sorting line, a magnetic separator removes the ferrous material. An automatic separator for non-ferrous metal is available as an optional extra.

Background: The BHS RS 1109 Rotorshredder

The newly developed BHS type RS 1109 Rotorshredder is at the heart of the system. It consists of a cylindrical work chamber with a vertical shaft. Hinged working tools are arranged in pairs, one above the other. The centrifugal force aligns them horizontally and stabilizes them. The input material is fed into the work chamber from above. When it enters the crushing radius of the tools, it is subjected to extremely intensive impact, collision, and shearing forces. Because the material is only in the rotor chamber of the machine for a short period of time, there is no thermal stress, so plastic parts can be easily separated from other materials,.

All parts that come into contact with the input material are made from wear-resistant steel and are easily replaced.

The power consumption optimizer of the Rotorshredder harmonizes the relationship between the required power, torque, and required current. The result: At all times, only the power that is actually needed is demanded – resulting in lower energy costs.

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen is an owner-operated group of companies in the machinery and plant engineering field, based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process engineering with a focus on mixing, crushing, recycling, and filtration. With more than 360 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Recycling Technology division offers a wide range of machines and systems for the recycling industry. The product spectrum covers the processing of brittle waste materials such as electronic scrap, slag, shredder residue fractions, etc., and elastic materials such as tires, cables, and refuse-derived fuels. In agriculture, Biogrinders are used to shred substrates for the production of biogas.

For more information, see: www.bhs-sonthofen.de

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Vertriebspartnerschaft: Alfa Laval gewinnt Centus GmbH als Distributor im Bereich Fluids & Utility

Centus GmbH mit Sitz im bayerischen Vöhringen wird „Authorized Partner“ für weite Teile Bayerns und Baden-Württembergs.

Hamburg, 20. Februar 2015 – Alfa Laval ( http://www.alfalaval.com ), eines der weltweit führenden Unternehmen in den Bereichen Wärmeübertragung, mechanische Separation und Fluid Handling, hat mit der Centus GmbH einen weiteren hochqualifizierten Partner für das Distributoren-Netzwerk im Bereich Fluids & Utility gewonnen. Ausschlaggebend für die Entscheidung, die Centus GmbH ( http://www.centus.de ) in das Vertriebsnetzwerk aufzunehmen und mit der Kundenbetreuung im süddeutschen Raum zu beauftragen, war neben der schon rein geographisch gegebenen Nähe des Unternehmens zu den Kunden die hohe Verlässlichkeit und der ausgeprägte Qualitätsstandard.

Global und lokal aufgestellt

Mit weltweit rund 17.500 Mitarbeitern hat das an der schwedischen Nasdaq OMX gelistete Unternehmen Alfa Laval einen Weltmarktanteil von mehr als 30 Prozent im Bereich der Wärmeübertragung, 25 bis 30 Prozent bei der mechanische Separation und 10 bis 12 Prozent beim Fluid Handling. Das Unternehmen, das auf eine mehr als hundertjährige Geschichte zurückblicken kann, ist rund um den Globus in mittlerweile mehr als 100 Ländern vertreten. Verantwortlich für die Vertriebs- und Serviceaktivitäten in Deutschland, der Schweiz und Österreich ist die Vertriebsorganisation Alfa Laval Mid Europe, die über Büros in Glinde bei Hamburg (Deutschland), Wiener Neudorf (Österreich) und in Dietlikon (Schweiz) verfügt und zudem ein Netzwerk von externen Vertriebskanälen betreut.

Durch die Ernennung der Centus GmbH zum Distributor im Bereich Fluids & Utility für weite Teile Bayerns und Baden-Württembergs stärkt Alfa Laval jetzt das Vertriebsnetzwerk um einen weiteren Partner, der insbesondere im süddeutschen Raum für seine zuverlässige Leistung bekannt und geschätzt ist. „Mit der Centus GmbH haben wir einen Partner für unser Distributoren-Netzwerk gefunden, der es uns nicht zuletzt aufgrund der lokalen Nähe ermöglicht, noch besser auf die spezifischen Wünsche und Anforderungen unserer Bestands- und Neukunden einzugehen. Als Technologieführer war es uns zudem außerordentlich wichtig, einen Partner zu finden, der jederzeit auf dem neuesten Stand der Technik ist und die hohen Qualitätsstandards von Alfa Laval mehr als nur erfüllt. Mit der Centus GmbH haben wir einen solchen Partner gefunden. Wir blicken daher voller Zuversicht auf die enge und partnerschaftliche Zusammenarbeit mit Centus und den Kunden vor Ort“, sagt Raffael Riess, der als Partner Manager Industrial Equipment D-A-CH für Alfa Laval die Zusammenarbeit mit dem Distributor betreut.

Enge Zusammenarbeit mit autorisiertem Distributor

Alfa Laval betrachtet seine Distributoren nicht als simplen Verkaufskanal, sondern als entscheidende Schnittstelle zwischen sich und den Kunden vor Ort, der unter anderem eine entscheidende Funktion bei der Prozessoptimierung und Beratung zukommt. Um jederzeit auf dem neuesten Stand der Technik zu sein – Alfa Laval gibt rund 2,5% des Umsatzes für Forschung und Entwicklung (FuE) aus und entwickelt 35 bis 40 neue Produkte pro Jahr – umfasst die Zusammenarbeit mit jedem Distributor regelmäßige Schulungen, bei denen die Weitergabe des Produkt- und Anwendungswissens von Alfa Laval im Vordergrund steht.

Zudem steht der Centus GmbH und den anderen Distributoren das Kundenportal „Anytime“ zur Verfügung, über das sie jederzeit Zugriff auf die einzelnen Produkte und Lösungen von Alfa Laval haben und kundenspezifische Konfigurationen vornehmen können. Zudem sichert „Anytime“ einen sofortigen Zugriff auf die Alfa Laval Produktionsdaten des gesamten Portfolios.

Langjährige Erfahrung im industriellen Maschinen- und Anlagebau

Dass die Centus GmbH zum Distributor für den Bereich Fluids & Utility ernannt wurde, hängt nicht unwesentlich mit der langjährigen Erfahrung zusammen, die Centus im industriellen Maschinen- und Anlagebau vorweisen kann. Dadurch ist sichergestellt, dass die Kunden aus den unterschiedlichsten Branchen jederzeit einen kompetenten zentralen Ansprechpartner vor Ort haben – und damit synergetisch sowohl von der langjährigen Erfahrung der Centus GmbH wie von Alfa Laval, einem der weltweit führenden Unternehmen in den Bereichen Wärmeübertragung, mechanische Separation und Fluid Handling, profitieren.

Über Alfa Laval

Alfa Laval (www.alfalaval.com) ist ein weltweit führender Anbieter von Produkten und kundenspezifischen Verfahrenslösungen, die auf den Schlüsseltechnologien des Unternehmens in den Bereichen Wärmeübertragung, mechanische Separation oder Fluid Handling basieren.

Die Geräte, Systeme und Dienstleistungen des Unternehmens sind speziell entwickelt, um den Kunden bei der Optimierung der Prozesse zu unterstützen. Die Lösungen helfen ihnen beim Erhitzen, Kühlen, Separieren und Transportieren von Produkten in Branchen, in denen Lebensmittel und Getränke, Chemie und Petrochemie, Pharmaartikel, Stärke, Zucker und Ethanol produziert werden.

Die Produkte von Alfa Laval werden auch in Kraftwerken, auf Schiffen, in der Maschinenbau-Industrie, im Bergbau, in der Abwasserbehandlung sowie für Klima- und Kälteanwendungen eingesetzt. Alfa Laval arbeitet weltweit in gut 100 Ländern eng mit den Kunden zusammen, um ihnen dabei zu helfen, im globalen Wettbewerb vorne zu bleiben.

Alfa Laval ist an der Nasdaq OMX gelistet und erwirtschaftete im Jahr 2013 einen Jahresumsatz von rund 29,8 Mrd. SEK (ca. 3,45 Milliarden Euro). Das Unternehmen verfügt seit der Übernahme von Frank Mohn AS über rund 17.500 Mitarbeiter.

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Mehr Wirtschaftlichkeit in Feinfraktionen: STEINERT verbessert die Ausbringungsrate des Nichteisenmetall-Scheiders


Mehr Wirtschaftlichkeit in Feinfraktionen:  STEINERT verbessert die Ausbringungsrate des Nichteisenmetall-Scheiders

STEINERT NES 4T – Die neue Generation des Wirbelstromscheiders

Der STEINERT NES 4T (Nichteisenmetall-Scheider) erzielt nach einer Optimierung der Drehzahl nun noch bessere Ergebnisse in der Gewinnung von Nichteisenmetallen aus Feinfraktionen.

Mit bis zu 4.000 Umdrehungen pro Minute und einer Feldfrequenz bis zu 1,27 kHz ist der neue STEINERT NES 4T in der Lage, die Gewinnung um 20 bis 30 Prozent gegenüber einem Nichteisenmetall-Scheider mit 2.600 Umdrehungen pro Minute zu erhöhen. Dabei ist das Ergebnis stark vom Material abhängig. Je nach Korngröße steigen jedoch die Ausbringungsraten mit erhöhter Drehzahl und Feldfrequenz bis zu einem Maximalwert. Dieser wird zwischen 3.500 und 4.000 Umdrehungen pro Minute erreicht. Aktuelle Installationen zeigen signifikant höhere Ausbringungen von NE-Metallen aus Shredder-Rückständen (ASR) sowie aus Schlacken für Partikelgrößen von 0-4 mm und 4-8 mm. Die sehr hohe Qualität des NE-Produktes (ZORBA) lässt sich aufgrund des Reinheitsgrades sehr gut vermarkten.

Mit der Rückgewinnung von Nichteisenmetallen schafft der STEINERT NES 4T die wirtschaftliche Grundlage für jedes Recycling. Durch seine Zuverlässigkeit und Langlebigkeit ist ein optimales Betriebsergebnis dauerhaft gesichert. Zum Einsatz kommt der STEINERT NES 4T unter anderem bei der Separation von Shreddermaterial, Hausmüll, MV-Schlacke, Elektronikschrott und Holzschnitzeln.

Die neue Generation des Wirbelstromscheiders vereint die bewährte Qualität durch die Verwendung von Neodym-Eisen-Bor-Magneten zur Erzielung bester Separationsergebnisse mit einer sich schneller drehenden Poltrommel. Damit erhöhen sich die Ausbringungsraten nachweislich.

Bei einem STEINERT NES 4T werden in der Kopftrommel durch das rotierende Permanentmagnetsystem hochfrequente magnetische Wechselfelder mit einer Feldfrequenz bis zu 1,27 kHz erzeugt. Diese verursachen Wirbelströme in den Nichteisenmetallen des Materials. Letztere bauen dadurch eigene Magnetfelder auf, die dem äußeren Feld entgegenwirken und werden aus dem restlichen Materialstrom abgelenkt.

In der heutigen Zeit stehen alle Stoffströme unter zunehmend wirtschaftlichem Wettbewerb. Mit den zusätzlichen NE-Ausbringungen amortisiert sich z.B. der STEINERT NES 4T in der Schlacke-Anwendung bereits nach 100.000 Tonnen.
Bildquelle:kein externes Copyright

STEINERT wurde 1889 gegründet und ist seit langem als Marktführer für Magnetsortiersysteme anerkannt. In den letzten zehn Jahren hat sich STEINERT auch zu einem der Marktführer für Sensorsortiersysteme entwickelt. STEINERT liefert elektromagnetische Trommeln, Wirbelstromscheider sowie Induktions-, Röntgen- und Nahinfrarot-Sortiersysteme. STEINERT bietet seinen Kunden höchste Kompetenz und ist heute der einzige Anbieter, der das gesamte Produktspektrum einschließlich Kundenservice abdeckt. Als Vollsortimenter vertreibt STEINERT seine Sortiersysteme weltweit und bietet seinen Kunden in allen Teilen der Welt Beratung und Service an. Der Hauptsitz von STEINERT befindet sich in Köln. Zudem hat das Unternehmen Tochtergesellschaften in den USA, Brasilien, Australien, Südafrika, China und Japan.

STEINERT Elektromagnetbau GmbH
Julie Zavazalova
Widdersdorfer Str. 329-331
50933 Köln
+49 221 4984-108
Zavazalova@steinert.de
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English Press Releases

STEINERT: Sensor technology in the processing of refuse incineration slag

STEINERT: Sensor technology in the processing of refuse incineration slag

STEINERT NES (Eddy Current Separator)

Nowadays the treatment of incineration slag is not only requesting conventional magnet technology.
Rather questions arise in which way it is possible to improve the quality of the incineration slag and how to recover more metals and values from incineration slag.
A solution for the quality improvement and recovery of more values from incineration slag is given by Sensor Sorting Technology.

Many discussions about availability and the rising demand for primary and secondary raw materials as well as the increasing demand for quality of raw materials from recyclable materials cause higher requirements on the available technologies for recycling processes.
Slag processors are attracted by good prices on the raw material market hence even grain sizes smaller than 3 mm are recovered.

The CLASSIC

STEINERT has been building its eddy current separators (ECS; STEINERT NES ) with an eccentric pole system since 1987. Over the years this patented design has been continually improved and optimised. More than 3,500 units have been delivered to date. This wealth of experience has ultimately resulted in the reliability and long life of STEINERT NES products – qualities that are highly valued by our customers.
In the slag processing sector alone, more than 600 STEINERT NES units equipped with eccentric pole systems are in operation today.
STEINERT works closely with its customers to share information and experience. This cooperation, along with many years of experience in the construction and installation of pole drums, has enabled STEINERT to further develop the fine pole system 6119, the rotors of which have 19 pairs of poles. It is now possible to increase the rotational speed of the rotors in this system from 2,600 to 3,000 rpm while still retaining their eccentric arrangement.
One of the first customers to install this new generation of STEINERT NES is Stork Umweltdienste GmbH, at its site in Magdeburg. Stork is one of the pioneers in the field of slag processing.
With the improved version of the STEINERT fine pole system, customers are able to achieve improved separation of non-ferrous metals, even in the in size range of less than 3 millimetres.

The new pole system has also found new areas of application in the fine grain sector other than in slag processing.

The advent of sensor technology

The current trend in the processing of refuse incineration slag is toward the optimisation of processes and facility expansion as well as the complete renovation of existing processing facilities with the installation of the latest sensor technology.
This development takes into account both the quality requirements of refuse incineration slag and its composition as well as the demand for secondary raw materials and the conservation of resources. Processing methods that only sort ferrous metals, aluminium, copper and brass out of refuse incineration slag no longer represent the current state of technology.
Today the collection of all of the free precious metals contained in slag – in particular stainless steels – using ISS technology is in the forefront. This is in addition to the traditional processing of refuse incineration slag by means of pre-classification, hand sorting, air separators and magnets and eddy current separators.
By using specially designed sensors, induction sorting systems ( ISS ) are able to detect and sort out the precious metals contained in refuse incineration slag. Yield rates are far above 90 per cent and the products being recovered have very high levels of purity.
In terms of processing procedure, ISS units are utilized downstream of the traditional sorting methods mentioned above. As a result, it is easier to expand already existing facilities. In most cases, the acquisition of ISS technology and the associated peripherals has already paid for itself in about one or two years.

The application of ISS technology to the refuse incineration slag processing sector has two obvious effects.
Firstly, the goal of producing a high-quality, virtually metal-free refuse incineration slag is reached. And secondly, the collection of precious metals opens up another lucrative way to increase value in refuse incineration slag processing.
Other major benefits are, above all, the previously mentioned contributions to resource conservation and the supply of secondary raw materials to the metal industry.

STEINERT was established in 1889 and has long been recognized as the market leader in magnet-based sorting systems. In the last ten years, STEINERT has also developed into one of the market leaders in sensor-based sorting systems. STEINERT supplies electromagnet drums, eddy current separators and induction, X-Ray and near-infrared (NIR) sorting systems. STEINERT offers its customers the highest level of expertise and is currently the only supplier covering the entire product range including customer service. As a full-range supplier, STEINERT offers its sorting systems worldwide and provides consultation and service to its customers all over the world. STEINERT“s headquarters are located in Cologne, Germany. The company also has subsidiaries/branches in the USA, Brazil, Australia, China, South Afrika and Japan.

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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Jens Pulczynski uebernimmt Geschaeftsfuehrerposten bei Alfa Laval Mid Europe und forciert Wachstumskurs

Neuer Geschäftsführer der Alfa Laval Mid Europe GmbH stammt aus den eigenen Reihen / Vorgänger Joakim Vilson steigt zum Executive Vice President in der Alfa Laval Zentrale in Lund (Schweden) auf

Jens Pulczynski uebernimmt Geschaeftsfuehrerposten bei Alfa Laval Mid Europe und forciert Wachstumskurs

Neuer Managing Director bei Alfa Laval Mid Europe: Jens Pulczynski

Glinde / Hamburg, 5. Februar 2013 – Führungswechsel bei einem der führenden Anbieter von Produkten und kundenspezifischen Lösungen im Bereich der Wärmeübertragung und Separation: Seit dem 1.1.2013 leitet Jens Pulczynski als neuer Managing Director die Geschäfte von Alfa Laval Mid Europe ( http://www.alfalaval.de ). Der 44-Jährige übernimmt den Posten von Joakim Vilson, der ab sofort als Executive Vice President zum Mutterunternehmen in Schweden wechselt.

Unter dem Dach von Alfa Laval Mid Europe hat das börsennotierte Unternehmen, das weltweit in mehr als 100 Ländern vertreten ist, die Vertriebs-, Service- und Marketingaktivitäten für Deutschland, Österreich und die Schweiz konzentriert. Insgesamt beschäftigt Alfa Laval Mid Europe rund 300 Mitarbeiter am Unternehmenssitz im schleswig-holsteinischen Glinde, im Wiener Neudorf und in Dietlikon in der Nähe von Zürich

Mit der Berufung von Pulczynski sieht sich das Unternehmen, das auf eine skandinavische Unternehmenskultur mit flachen Hierarchien und familienfreundlichen Beschäftigungsmodellen setzt, in seiner Personalpolitik bestätigt. Der gebürtige Bremer wechselte Anfang 2002 zu Alfa Laval Mid Europe, wo er zunächst im Außendienst und als Verkaufsleiter tätig war. Fünf Jahre nach seinem Unternehmenseintritt übernahm er im September 2007 als Prokurist die Leitung des Service- und Ersatzteilbereiches von Alfa Laval Mid Europe ( http://local.alfalaval.com/de-de/service-and-support/pages/default.aspx ), dessen positive Entwicklung er mehr als fünf Jahre verantwortete.

Jens Pulczynski: Wachstumskurs von Alfa Laval Mid Europe wird vorangetrieben

Dass der Nachfolger von Joakim Vilson aus den eigenen Reihen stammt, wundert Kenner des Unternehmens nicht. Trotz des schwierigen Umfeldes im Zuge der Eurokrise gelang es Alfa Laval Mid Europe, die starke Stellung auf dem deutschsprachigen Markt zu halten. Ein Erfolg, an dem Pulczynski anknüpfen will: „Unter der Führung von Joakim Vilson hat Alfa Laval Mid Europe es geschafft, trotz widrigem Investitionsklima auf Wachstumskurs zu bleiben. Dank der hohen Innovationskraft und dem für Alfa Laval typischen hohen Qualitätsstandard ist das Unternehmen bestens für die Zukunft aufgestellt.“

Mitarbeiter beschreiben den zweifachen Familienvater Pulczynski als energische, aber vor allem zielorientierte Führungsperson. Dem studierten Verfahrenstechniker, der nach seiner Schullaufbahn zunächst eine Ausbildung als Maschinenschlosser absolvierte, wird ein hohes Verständnis für die komplexen technischen Herausforderungen bei der Optimierung von Industrieprozessen attestiert. Zusätzliches Wachstumspotenzial sieht Pulczynski insbesondere in den Bereichen Prozessindustrie und Marine. „Den Wachstumskurs von Alfa Laval Mid Europe werden wir auch in den kommenden Jahren fortsetzen. Einer der Schwerpunkte wird es sein, in Zukunft noch stärker auf individuell maßgeschneiderte Lösungen zur Optimierung der Prozessabläufe unserer Kunden zu fokussieren“, sagt Pulczynski.

Expansion auch in der maritimen Wirtschaft: Erfolgreiche Integration von Aalborg Industries

Als weitere Stärke des Unternehmens sieht Jens Pulczynski die mittlerweile abgeschlossene Integration von Aalborg Industries an: „Mit der Übernahme von Aalborg Industries ist Alfa Laval zu einem der weltweit führenden Ausrüster und Dienstleister in der maritimen Wirtschaft aufgestiegen. Durch die Integration werden nicht nur beachtliche Synergieeffekte freigesetzt, sondern auch Technologie- und Wissenstransfers ermöglicht, von denen sämtliche Unternehmensbereiche von Alfa Laval profitieren.“ Durch die Übernahme von Aalborg Industries wurde das Produktportfolio in den Bereichen Schiffskesseltechnik, inerte Gassysteme, thermische Fluidsysteme sowie bei den Rohrbündelwärmeübertrager erweitert. Alfa Laval wird damit seiner Rolle als Technolgieführer gerecht.

Alfa Laval: Global Player mit weltweit mehr als 16.000 Mitarbeitern

Alfa Laval ( http://www.alfalaval.com ) hat im Geschäftsjahr 2011 einen Umsatz von 28,6 Milliarden Schwedischen Kronen erzielt. Das an der Stockholmer Börse notierte Unternehmen unterstützt Kunden in fast allen Industriezweigen mit Komponenten, Anlagen, Systemen und hochwertigem Zubehör und Service. Zu den Kernkompetenzen des Unternehmens gehören Wärmeübertragung, Separation und Fluid Handling. Weltweit beschäftigt Alfa Laval mehr als 16.000 Mitarbeiter. Das Unternehmen verfügt über Produktionsstätten auf vier Kontinenten, davon allein fünfzehn in Europa und acht in Indien. Die Geschäftszahlen für das Geschäftsjahr 2012 werden am 5. Februar 2013 vorgestellt.

Alfa Laval in Kurzform

Alfa Laval ist ein führender Anbieter von Produkten und kundenspezifischen Verfahrenslösungen.
Unsere Komponenten, Anlagen, Systeme und unser Service tragen zur Optimierung der Prozesse unserer Kunden bei, immer und immer wieder.
Wir helfen, wenn es um Wärmeübertragung, mechanische Separation oder den Transport verschiedenster Medien geht, wie zum Beispiel Öl, Wasser, Chemikalien, Getränke, Lebensmittel, Stärke und pharmazeutische Produkte.
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Wissenschaft Technik Umwelt

Synergieprozesse in der Membrantechnik

Technologieführer setzten sich im Haus der DECHEMA über den Stand der Forschung und ressourcenschonende Anwendungsgebiete auseinander / Experten von Alfa Laval sehen in der Kombination von Technologien größtes Potenzial

Synergieprozesse in der Membrantechnik

Alfa Laval ist ein führender Anbieter von Produkten und kundenspezifischen Verfahrenslösungen.

Hamburg / Glinde, 6. November 2012 – Ende September trafen führende Industrievertreter im Bereich der Membrantechnik im Haus der DECHEMA Gesellschaft für Chemische Technik und Biotechnologie e.V. zusammen. In dem von Alfa Laval, einem global agierenden Anbieter von Produkten und kundenspezifischen Verfahrenslösungen ( http://local.alfalaval.com/de-de/wichtige-industrien/pages/default.aspx ), organisierten Seminar tauschten sich Experten und Praktiker über Entwicklungen und Erfahrungen in unterschiedlichen Bereichen der industriellen Anwendung von Membrantechnologie aus.

So referierte Gerhard Schier, Geschäftsbereichsleiter Prozesstechnik bei der ALPMA Alpenland Maschinenbau GmbH, über die spezifischen Erfahrungen und Lösungen, die das Unternehmen beim Einsatz von kombinierten UF/RO-Anlagen zur Gewinnung von Bioethanol aus Molke gewonnen hat. Bei einem täglichen Anfall von 100 m³ Laktosekonzentrat ermöglicht das Verfahren eine Jahresproduktion von 3,3 Millionen Litern Ethanol – eine Ethanolmenge, für die in der Landwirtschaft rund 950 Hektar Weizen angebaut werden müsste. Dr. Thorsten Pietsch, Projektdirektor bei der Ohly GmbH, trug eindrucksvoll vor, wie Abwasserströme mittels Membranfiltration wiederaufbereitet werden. Für Industrie und Umwelt ergibt sich hierbei ein doppelter Vorteil, zum einen wird die Abwasserfracht reduziert, zum anderen kann das aufbereitete Wasser wieder im Prozess eingesetzt werden.

Spezifische Vor- und Nachteile der eingesetzten Technologien

Die anwesenden Experten von Alfa Laval ( http://www.alfalaval.de ) zeigten, dass jedes Membranverfahren und jede Alternative spezifische Vor- und Nachteile aufweist. Micha Kruse, Sales Engineer Parts & Service, und Frank Lipnizki, Business Centre Membranes, verdeutlichten dies anhand der Zuckerreinigung. In dem Filtrationsprozess werden derzeit Vakuumdrehfilter (VDF) mit Filterhilfsmittel, Open-channel Module mit Polymer-/ keramischen UF-Membranen und Dekanter eingesetzt. Unterschiede zwischen den Verfahren zeigten sich im Energieverbrauch, der Produktqualität, dem Wartungs- und Reinigungsaufwand, dem Verschleiß von Filtern und weiteren entscheidenden Benchmarks.

Aufgrund der Vor- und Nachteile präferieren Kruse und Lipnizki eine Kombination der Verfahren, in der die spezifischen Vorteile von Membranen und Dekantern möglichst stark zum Tragen kommen, während die Nachteile minimiert werden. Dieser Membran-Dekanter-Synergieprozess ist, wie die präsentierten Fallstudien zeigten, deutlich besser als jede Einzeltechnik. Das geschlossene System produziert ohne Filterhilfsmittel abgetrennte Phasen mit deutlich höherem Wert und einer geringeren Restfarbe – und das bei längeren Produktionszeiten.

Symbiose von RO- und Eindampfanlagen

Ein weiterer Experte von Alfa Laval, Sascha Herz, der im Bereich Process Food Technology tätig ist, zeigte die Chancen und Kosten auf, die in der Symbiose von RO- und Eindampfanlagen liegen. Als Beispiel wurde die Aufkonzentration von Kaffee-Extrakt gewählt, da Kaffee-Extrakt äußerst sensibel auf thermische Belastungen reagiert und der Energieaufwand – und damit die indirekte Umweltbelastung – sehr hoch ist.

Im Gegensatz zu den derzeit verwendeten 4-stufigen Eindampfanlagen mit thermischer Brüdenverdichtung fällt insbesondere der Energieverbrauch auf. Die gängigen Eindampfanlagen benötigen zur Aufkonzentration von 20m³/h Kaffee-Extrakt von 9%TS auf 60%TS rund 380 kW, während die Symbiose mit 195 kw (RO 70 kw und Eindampfer 125 kw) auskommt. Der Energieaufwand lässt sich die die Symbiose also nahezu halbieren, das Einsparpotential bei den Betriebskosten liegt bei beachtlichen 200.000 Euro pro Jahr.

Ein Diskussionspunkt bei der Symbiose von RO- und Eindampfanlagen bestand darin, dass die Installation zweier verschiedener Technologien auch immer eine stärkere Komplexität des Prozesses nach sich zieht, was auf Unternehmensseite höheres Know-how verlangt. Angesichts der deutlichen Benefits, die neben den deutlichen Kosteneinsparungen auch in der Produktqualität und der Betriebssicherheit zutage treten, sahen die Experten aber ein deutliches Überwiegen der Vorteile bei der Symbiose als gegeben an. Oder, wie es Sascha Herz sagte: „Symbiose ist das Zusammenwirken zweier Systeme zum beiderseitigen Vorteil.“

Alfa Laval in Kurzform

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Science Research Technology

BHS-Sonthofen delivers its 1,000th rotary pressure filter

BHS-Sonthofen delivers its 1,000th rotary pressure filter

One of the world?s largest rotary pressure filters, type RPF X 20, featuring a filter area of 9.0 m2

Continuously operating filtration plants for solid-liquid separation: Unique technology enables continuous operation without supplementary equipment

In May, BHS-Sonthofen delivered its one-thousandth rotary pressure filter since the establishment of the Filtration Technology division; the filter plant was supplied to an Asian manufacturer of cellulose derivatives. Thanks to decades of continual development, these filters are today rated for operating pressures of up to 7 bar (g) and temperatures of up to 160°C.

Prior to this, BHS-Sonthofen had already set a new record at the end of 2011 with the delivery of five RPF X 20 rotary pressure filters to a customer in China: in terms of throughput, they are the world“s largest rotary pressure filters, capable of filtering a suspension volume of 225 m³ per hour. With the new filters, which have a filter area of 9 m² each, BHS is the only manufacturer to offer rotary pressure filters with an atmospheric output of this magnitude.

BHS-Sonthofen has been manufacturing this unique filter system since 1954. This patented filter was developed in Munich in the early 1950s by chief engineer Erich Fest sen. and brought to Sonthofen by the inventor“s son, Dr. Erich Fest, where it formed the basis for the new Filtration Division. At that time, the filter was rated for a maximum operating pressure of 3 bar (g) and temperatures of up to 120°C.

Alongside the other company divisions at the time – Construction Machines and Gear Technology – Filtration Technology quickly became established as the third main pillar of BHS in Sonthofen. Thanks to their robust design, some of the rotary pressure filters from the 1960s are still in service at various chemical companies.

The unique feature of the filters is that filtration and further treatment of the filter cake take place under pressure, whereas the cake is discharged into the atmosphere from the non-pressurized discharge zone. This enables continuous operation without the use of supplementary equipment. This development led to a technological leap in the filtration technology of the day.

Over the years, BHS has continued to develop the rotary pressure filter, including a complete revision at the end of the 1990s. Detailed design calculations, modern design procedures for mechanical systems (FEA) and process engineering (CFD), new manufacturing technologies and innovative materials – especially in the area of sealing – have made it possible to extend the use of these filters to operating pressures of up to 7 bar (g) and temperatures of up to 160°C. The series is patented under the name of „Rotary filter plant“.

These are mechanically engineered for demanding applications: the systems supplied to the Asian customer mentioned above have a drum diameter of 1.8 m and an active length of 2 m and must therefore withstand high loads. BHS-Sonthofen uses state-of-the-art calculation and production methods. The result is high-tech mechanical engineering: each of the 35 t filter systems incorporates approximately 20 t of stainless steel.

Furthermore, new technologies for the drive system and drum bearings enable low-maintenance operation of these plants.

The current generation of filters is marketed worldwide by BHS-Sonthofen under the product name „Rotary pressure filter“ with the type designation RPF, and is available in sizes ranging from P01 (filter area: 0.18 m2) to X 20 (filter area: 8.8 m2). The machines today enjoy worldwide recognition as state-of-the-art products. With these filters, BHS has opened up new, future-oriented fields of application, for example in the production of cellulose derivatives and plastic intermediates, as well as for demanding processes in the beverage industry and for the filtering of starch.

In parallel with the ongoing technical development, BHS has also continually expanded its expertise in cake filtration over a period of more than 50 years. The wealth of knowledge and experience amassed in this time is also utilized by BHS for other products, such as belt, candle and pressure plate filters – and increasingly for filter plants.

Annex 1: BHS rotary pressure filters

Rotary pressure filters can be used for nearly all filterable suspensions. As high-performance filters, they are excellent for the precise separation of products that are difficult to filter. They also represent well-proven solutions in complex production processes for which other filter methods are not suitable.

The filter drum rotates at infinitely variable speed in the pressure-sealed housing. The surface of the drum consists of filter cells connected to the control head via drainage pipes. During filtration, the solids are retained on the filter medium, forming a filter cake that has a uniform structure and density.

The working zones of the filter are divided by separating elements that are pressed onto the drum pneumatically. This creates individual pressure-tight chambers that enable further treatment of the filter cake. In this way, the suspension, washing agents and filtrates are precisely separated from each other. Cross-contamination between the treatment stages is prevented by hermetically isolating the various process stages and separating the individual filtrates.

Depending on the design, the filter allows numerous processing steps after the main solid-liquid separation process. These include single- or multi-stage cake washing, counter-current or re-flux-washing, reslurrying, solvent exchange, steaming or extraction. Since all process steps are carried out in isolated chambers within the filter, the filtrates are discharged entirely separately from each other.

Next, the filter cake can be dewatered and, if desired, dried thermally. This typically happens during blow-drying and can be performed using air, nitrogen or other gases.

The cake is discharged into the atmosphere from the non-pressurized discharge zone. Release from the filter medium is made by a pneumatic backblow or assisted by a mechanical scraper if necessary. This unique atmospheric product discharge method is patented. The filter cloth is cleaned in the downstream single- or multi-stage rinsing chamber.

The filter is available with a CENTER DRIVE or TWIN DRIVE, which makes sure that the drum is centered in relation to the housing and thus compensates for lateral forces and radial movements of the drumTogether with a suitable bearing arrangement this ensures the tightness of the system.

Thanks to their enclosed design, BHS rotary pressure filters are suitable for many applications, especially filtration of volatile or hazardous substances, as well as for sterile processes that require special precautionary measures for reasons of toxicity, workplace hygiene or sterility.

Unlike nutsches and many centrifuges, BHS rotary pressure filters operate continuously. This eliminates the need to invest in additional systems for homogenization of the product stream and further treatment. Moreover, there are no costs for supplementary equipment such as discharge gates because the discharge zone is non-pressurized.

Annex 2: Applications in the chemical industry

Dyes and pigments
Dyes and pigments such as phthalocyanine, pearlescent or silicate pigments and aniline or anthraquinone dyes are usually difficult to filter. However, when the cake is thin, rotary pressure filters offer high throughput rates, good elution and excellent residual moisture values for these substances too.

Pharmaceuticals and antibiotics
Pharmaceuticals and antibiotics, such as synthetic or semi-synthetic antibiotics and antibiotic salts as well as herbal active ingredients and extracts, are separated in enclosed rotary pressure filters meeting GMP requirements.

Plastics
Fine-grained and coarse-grained polymers and crystals, polyolefins, aromatic acids, acrylic or melamin resins are optimally separated, washed and dewatered using high-performance filters with throughput rates of up to 100 t/h.

Agrochemicals
The rotary pressure filter meets strict workplace hygiene standards for toxic products such as insecticides, fungicides, molluscicides or herbicides.

Foodstuffs
Rotary pressure filters gently process cooking fat, stearins, amino acids, synthetic proteins, lecithins, starch, plant extracts, coffee or vitamins in compliance with food industry standards and without contaminating the product.

Cellulose products
With rotary pressure filters, even products that are difficult to process can be filtered, washed and dewatered in a precisely specified temperature range without gelling. Such products include methylcellulose or microcellulose, CMC and cellulose derivatives.

Inorganic and organic chemicals
Inorganic and organic chemicals such as vulcanization additives, sodium hydrosulfite, carbonates, phenyls, amines, paraffins, urea adducts or raw materials for detergents can be processed in rotary pressure filters.

About BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen develops and manufactures machines and plants for mixing, crushing, recycling and filtration applications in the field of mechanical process engineering. The company focuses on customized solutions tailored to the specific requirements of individual industries.

For over 50 years, BHS has manufactured a wide range of filtration plants for solid-liquid separation in batch and continuous processes. These plants are used on a daily basis by over 1000 customers for highly diverse applications and are regarded as innovative, state-of-the-art solutions. A common feature of all BHS filters is that they work with a comparatively thin cake.

Well-known customers in the construction and building materials, mining, chemicals, pharmaceuticals and food processing industries as well as the environmental and waste management sectors and other major industries have been relying on machines and plants from BHS-Sonthofen for many decades.

BHS-Sonthofen GmbH has been an independent group of companies since 1996. Its history stretches back to an iron-smelting works founded 400 years ago on the site of the present-day company premises. Today, BHS-Sonthofen is a mid-sized global player with over 300 employees, 210 of whom work in Sonthofen. The group of companies is headquartered in Sonthofen, Germany, and has subsidiaries in the US, China and India.

For more information, visit www.bhs-sonthofen.de.

Kontakt:
BHS-Sonthofen GmbH
Roland Schmid
An der Eisenschmelze 47
D-87527 Sonthofen, Germany
+49 8321 6099-231
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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Alfa Laval von Thomson Reuters als eines der 100 innovativsten Unternehmen weltweit ausgezeichnet

Der weltweit führende Anbieter von Markt- und Insiderinformationen, Thomson Reuters, kürt alljährlich die 100 innovativsten Unternehmen der Welt. Unter den 100 Unternehmen, die sich mit ihren Innovationen an der Weltspitze befinden, gehört Alfa Laval (www.alfalaval.de), ein führender Anbieter von Produkten und kundenspezifischen Verfahrenslösungen.
Alfa Laval von Thomson Reuters als eines der 100 innovativsten Unternehmen weltweit ausgezeichnet
Alfa Laval ist ein führender Anbieter von Produkten und kundenspezifischen Verfahrenslösungen.

Glinde / Hamburg, 31. Mai 2012 – Das „Thomson Reuters 2011 Top Global Innovators Program“ wertet die Leistung in drei Gebieten aus: Unternehmen, die Innovation in wesentlichem Umfang verfolgen, Unternehmen, die Entwicklungen durchführen, die von ihren Kollegen und den Patentämtern auf der ganzen Welt als innovativ angesehen werden sowie Unternehmen, deren Erfindungen aufgrund ihrer Bedeutung weltweit geschützt sind.

Die Unternehmenskultur bei Alfa Laval ( http://www.alfalaval.de ) ist seit jeher von einem starken Fokus auf Innovation geprägt. Jedes Jahr investiert das Unternehmen rund 2,7 Prozent des Gesamtumsatzes in Forschung und Entwicklung, um die bereits weltweit führende Position in den Bereichen Wärmeübertragung, Separation und Fluid Handling zu stärken und weiterzuentwickeln, was in der Einführung von 35 bis 40 neuen Produkten pro Jahr resultiert. Diese drei Bereiche haben für Industrieunternehmen heute eine hohe Bedeutung, und Alfa Laval zählt in diesen Kompetenzfeldern zu den global führenden Unternehmen. Kontinuierliche Produktentwicklung ist entscheidend, um die Wettbewerbsfähigkeit zu stärken.

Damit diese Investitionen auch entsprechend belohnt werden, arbeitet das Unternehmen aktiv an der Sicherstellung des Patentschutzes der Produkte. Alfa Laval hält derzeit mehr als 400 Patente, von denen sich rund 200 auf Wärmeübertragung, 170 auf Separation und knapp 80 auf Fluid Handling beziehen. Allein in China hält Alfa Laval mehr als 120 registrierte Patente und hat mehrere eingetragene Patentanmeldungen eingereicht.

Besuchen Sie Alfa Laval auf der ACHEMA 2012

Expertenwissen und innovative Produkte von Alfa Laval werden seit mehr als 125 Jahren in der Prozessindustrie benötigt. Besuchen Sie Alfa Laval auf der ACHEMA in Halle 4, Stand D4 und erleben Sie unsere breite Palette an bewährten Lösungen für die Prozessoptimierung in der Chemie-, Biotech- und pharmazeutischen Industrie – die Alfa Laval Erfolgsrezepte. Bei einem Besuch auf dem Alfa Laval Stand zeigen wir Ihnen, wie unsere Rezepte dazu beitragen, die Zuverlässigkeit, Verfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit Ihrer Prozesse zu erhöhen. Sprechen Sie mit unseren Experten und lassen Sie sich von unseren aktuellsten Produktneuheiten überzeugen. Weitere Informationen finden Sie auf http://www.alfalaval.de/achema

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Thomson Reuters ist der weltweit führende Anbieter von Markt- und Insiderinformationen für Unternehmen und Fachleute. Das Unternehmen vereint Branchenkenntnis mit innovativer Technologie und bietet Entscheidungsträgern entscheidende Informationen aus den Bereichen Finanzen, Recht, Steuern und Rechnungswesen, Gesundheit und Wissenschaft sowie Medien. Thomson Reuters beschäftigt 55.000 Mitarbeiter in über 100 Ländern.
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