Tag Archives: Rotorshredder

Environment Energy

Recovering more marketable material from waste

Pre-shredder with a special crossbeam facilitates precise sorting

Recovering more marketable material from waste

The pre-shredder is particularly suited for the pre-shredding of large or voluminous materials

BHS-Sonthofen will present the pre-shredder of type VRS 1215 at IFAT 2018. It is used for the pre-shredding of domestic and commercial waste, white goods, electronic waste and building materials. For the first time, BHS optionally supplies the machine with either a tearing table or a counter-crossbeam. This allows customers to adapt it to a wide range of feed materials and desired granulation of the shredded material – which is a key prerequisite for cleanly separating the material by type. BHS will also be presenting a Rotorshredder of type RS 2018, which the company has developed specifically for shredding electronic waste.

The pre-shredder of type VSR is a low-speed, high-torque twin-shaft shredder. Due to the rotor shafts“ relatively large diameter and the special blade geometry, the machine is particularly suited for the tearing pre-shredding of large or voluminous materials such as household, industrial, commercial and bulky waste.

The tearing table is used when processing bulky feed material. The new counter-crossbeam is ideal for the pre-shredding of materials such as electronic waste. In this application, it is particularly important to cleanly break apart solid components – for example, printer steel shafts – without damaging batteries and capacitors.

BHS will also be presenting the Rotorshredder of type RS 2018 with new discharge doors developed specifically for shredding electronic waste. Thanks to the doors“ arrangement, material that has already been separated is prevented from once again mixing with other components. As a result, the machine delivers cleanly separated materials for efficient downstream processing.

BHS-Sonthofen at IFAT 2018 (Munich, Germany, 14 to 18 May 2018): Hall B4, Booth 351/450

The VSR“s technology in detail

The pre-shredder of type VSR is fed from above via a large feed hopper. The feed material is captured by the two rotating shafts, which change their direction of rotation at regular intervals. The tearing tools are arranged on the shaft in a mirror-symmetric formation that allows them to act in both directions during rotation. A pusher presses the feed material between the shafts, thus ensuring a high throughput.

If a high degree of shredding is required, BHS offers to install a tearing table under the rotor shafts, which is designed as a single-unit cassette. If a lower degree of shredding is desired – for example, in the pre-shredding of electronic waste – BHS will set up a counter-crossbeam below the two rotor shafts instead of the tearing table. The beam ensures that batteries and capacitors remain intact.

In both cases, the design delivers a double shredding action: Shredding takes place between the rotating tools on both shafts as well as between these and the stationary tearing table or crossbeam.

As soon as the feed material has reached the target size, it exits the machine through the bottom and is transported to the sorting chamber via a conveyor belt. Scrapers prevent material from wrapping around the shafts or adhering to them.

The machine housing is designed as a highly robust, one-piece, welded steel construction devoid of any screw connections. This design ensures high availability, long service life of wear parts and low maintenance requirements.

Both the rotor shafts and the tearing table or the crossbeam can be regenerated by means of simple surfacing jobs. Moreover, a quick-change system makes it possible to replace the rotor shafts within just four hours. When the infeed hopper has been disassembled, the rotor shafts equipped with their quick coupling are exposed. As a special feature of BHS products, the bridges of the bearing shells can be removed without having to remove the gear unit. This also exposes the tearing table cassette, allowing it to be replaced.

About BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process technology, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. BHS-Sonthofen has a global presence with more than 400 employees and several subsidiaries.

The Recycling Technology division offers a broad range of machines and plants for the recycling industry. The product portfolio comprises recycling machines for processing and pre-/post-shredding a diverse range of recyclable and waste materials using crushing and cutting technology. This includes scrap, shredder residual fractions, slags and incinerator bottom ash as well as tires or domestic, commercial and industrial waste. Moreover, we plan and implement complete turnkey recycling plants for our customers.

For further information, please visit: www.bhs-sonthofen.de

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Wissenschaft Technik Umwelt

Aus Abfall mehr vermarktbares Material zurückgewinnen

Vorzerreißer mit einer speziellen Traverse erleichtert das trennscharfe Sortieren

Aus Abfall mehr vermarktbares Material zurückgewinnen

Der Vorzerreißer eignet sich für die Vorzerkleinerung von sperrigen oder großvolumigen Stoffen.

Auf der IFAT 2018 zeigt BHS-Sonthofen den Vorzerreißer vom Typ VRS 1215 für die Vorzerkleinerung von Haus- und Gewerbemüll, weißer Ware, Elektroschrott und Baustoffen. Erstmals liefert BHS die Maschine wahlweise mit einem Reißtisch oder einer Gegentraverse. So kann er gezielt an eine Vielzahl von Aufgabematerialien und die Stückigkeit des Zerkleinerungsgutes angepasst werden – Grundvoraussetzung für sortenreines Separieren. Außerdem präsentiert BHS einen Rotorshredder vom Typ RS 2018, den das Unternehmen speziell für die Zerkleinerung von Elektroschrott entwickelt hat.

Die Vorzerreißer vom Typ VSR sind langsam laufende, drehmomentstarke Zweiwellen-Zerkleinerer. Aufgrund der vergleichsweise großen Durchmesser der Rotorwellen und der speziellen Messergeometrie eignen sie sich besonders für die zerreißende Vorzerkleinerung von sperrigen oder großvolumigen Stoffen, zum Beispiel von Haus-, Industrie-, Gewerbe- und Sperrmüll.

Der Reißtisch wird bei sperrigem Aufgabegut verwendet. Die neue Gegentraverse kommt zum Beispiel bei der Vorzerkleinerung von Elektroschrott zum Einsatz. Hier ist es besonders wichtig, massive Bestandteile, zum Beispiel die aus Stahl bestehenden Wellen von Druckern, sauber aufzuschließen, aber dabei Batterien und Kondensatoren nicht zu beschädigen.

Außerdem zeigt BHS den Rotorshredder vom Typ RS 2018 mit neuen Auslauftüren, die speziell für die Zerkleinerung von Elektroschrott entwickelt wurden. Durch ihre Anordnung wird Material, das im Arbeitsraum bereits vereinzelt wurde, nicht wieder zusammengeführt. So schafft die Maschine die Voraussetzung für trennscharfes Separieren in den nachfolgenden Prozessstufen.

BHS-Sonthofen auf der IFAT 2018 (München, 14.-18. Mai 2018): Halle B4 Stand 351/450

Die Technik des VSR im Detail

Der Vorzerreißer vom Typ VSR wird über einen großen Aufgabetrichter von oben beschickt. Das Aufgabegut wird von den beiden rotierenden Wellen erfasst, die ihre Drehrichtung in regelmäßigen Zeitabständen ändern. Die Reißwerkzeuge auf der Welle sind spiegelsymmetrisch gestaltet, so wirken sie bei der Rotation in beiden Richtungen. Eine Nachdrückvorrichtung presst das Aufgabematerial zwischen die Wellen und gewährleistet so einen hohen Durchsatz.

Wenn ein hoher Zerkleinerungsgrad erforderlich ist, ordnet BHS unter den Rotorwellen einen Reißtisch an, der als einteilige Kassette konstruiert ist. Ist ein geringerer Zerkleinerungsgrad gewünscht – zum Beispiel bei der Vorzerkleinerung von Elektroschrott – verwendet BHS unter den beiden Rotorwellen anstelle des Reißtisches eine Gegentraverse. Sie bewirkt, dass Batterien und Kondensatoren unversehrt bleiben.

In beiden Fällen wirkt die Zerkleinerung doppelt: Sie findet sowohl zwischen den rotierenden Werkzeugen der beiden Wellen als auch zwischen ihnen und dem feststehenden Reißtisch oder der Traverse statt.

Sobald das Aufgabegut die Sollgröße erreicht hat, fällt es nach unten aus der Maschine und wird über ein Förderband zur Sortierkabine transportiert. Abstreifer verhindern, dass Material sich um die Wellen wickelt oder an ihnen kleben bleibt.

Das Maschinengehäuse besteht aus einer robusten, einteiligen Stahl-Schweißkonstruktion ohne Schraubverbindungen. Diese Konstruktion gewährleistet hohe Verfügbarkeit, lange Standzeiten der Verschleißteile und geringen Wartungsaufwand.

Sowohl die Rotorwellen als auch der Reißtisch oder die Traverse können durch einfache Auftragsschweißungen aufgearbeitet werden. Dabei macht es ein Schnellwechselsystem möglich, die Rotorwellen innerhalb von nur vier Stunden auszutauschen. Nach Demontage des Aufgabetrichters liegen die mit einer Schnellkupplung versehenen Rotorwellen frei. Die Brücken der Lagerschalen können abgenommen werden, ohne dass das Getriebe entfernt werden muss – eine Besonderheit bei BHS. Danach liegt auch die Reißtischkassette frei und kann ausgetauscht werden.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 400 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Portfolio umfasst Recyclingmaschinen für die Aufbereitung sowie die Vor- und Nachzerkleinerung verschiedenster Wert- und Abfallstoffe mit schlagender oder schneidender Technik. Dazu zählen Schrott, Shredder-Restfraktionen, Schlacken und MVA-Aschen bis hin zu Reifen oder Haus-, Gewerbe- und Industriemüll. Zudem planen und realisieren wir komplette, schlüsselfertige Recyclinganlagen für unsere Kunden.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de

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Environment Energy

BHS-Sonthofen: Cost-effective recycling – even for small quantities of scrap

The Eco-Impact: Easy to transport and ready for use with no assembly effort

BHS-Sonthofen: Cost-effective recycling - even for small quantities of scrap

Bird’s eye view of the RS 1109 Rotorshredder’s work chamber

BHS-Sonthofen developed the new, very compact, modular Eco-Impact recycling system especially for throughputs of up to 2 t/h and for use at different locations. It crushes electrical and electronic equipment that is no longer used and has its own complete manual sorting line as well as an automatic separation system for ferrous and non-ferrous metals. This means that the system is ideal for use in regions where the large-scale recycling of e-scrap has not yet been established.

BHS designed the system for electrical and electronic equipment with dimensions of up to 500 x 500 x 500 mm and a weight of up to 25 kg. At the heart of the Eco-Impact system is the new RS 1109 Rotorshredder. This crushes the old equipment at the same time as separating composite materials so that the individual components can then be removed by the combination of the manual sorting station and automatic separation system. At the end of the process, the material has been sorted into motor, armatures, copper pellets, capacitors, batteries, PCBs, and – depending on the configuration level – ferrous and non-ferrous metals.

The Eco-Impact comprises two modules arranged on two container platforms with dimensions of 5.8 x 2.3 x 3.0 m (L x W x H) each. This means that it is compact enough to be easily transported from one location to another by truck. Once it has arrived, it’s ready for use within just a few minutes.

Alfred Weber, Head of Sales for the Recycling Technology division at BHS-Sonthofen, sees the system as a starter package:

„We see the Eco-Impact as the most affordable way of entering the field of e-scrap recycling, both with regard to the low investment costs and to operation. The system is ideal for locations where large-scale recycling has not yet been established or is not possible from an economic point of view. The crushing process – which is very difficult to achieve manually – is carried out by the machine. The sorting process – which would require a level of technology that is simply not justifiable in the case of small volumes of scrap – continues to be carried out by workers.“

The first module contains the material input system (conveyor belt), a BHS type RS 1109 Rotorshredder, the drive elements, a dust extraction system, and the entire control system. The input material is placed into the conveyor belt input box manually and is fired against the inner wall – which is clad with sturdy HARDOX plates – with an enormous striking force by the fast-rotating impact tools of the Rotorshredder. The impact crushes the input material and separates composite materials.

The shredded material is crushed so that most of the components are exposed but batteries and capacitors, for example, are not destroyed.

The second module has four stations for manual sorting. It consists of the conveyor belts, a magnetic separator, and the storage containers for the sorted material. At the end of the sorting line, a magnetic separator removes the ferrous material. An automatic separator for non-ferrous metal is available as an optional extra.

Background: The BHS RS 1109 Rotorshredder

The newly developed BHS type RS 1109 Rotorshredder is at the heart of the system. It consists of a cylindrical work chamber with a vertical shaft. Hinged working tools are arranged in pairs, one above the other. The centrifugal force aligns them horizontally and stabilizes them. The input material is fed into the work chamber from above. When it enters the crushing radius of the tools, it is subjected to extremely intensive impact, collision, and shearing forces. Because the material is only in the rotor chamber of the machine for a short period of time, there is no thermal stress, so plastic parts can be easily separated from other materials,.

All parts that come into contact with the input material are made from wear-resistant steel and are easily replaced.

The power consumption optimizer of the Rotorshredder harmonizes the relationship between the required power, torque, and required current. The result: At all times, only the power that is actually needed is demanded – resulting in lower energy costs.

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BHS-Sonthofen is an owner-operated group of companies in the machinery and plant engineering field, based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process engineering with a focus on mixing, crushing, recycling, and filtration. With more than 360 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Recycling Technology division offers a wide range of machines and systems for the recycling industry. The product spectrum covers the processing of brittle waste materials such as electronic scrap, slag, shredder residue fractions, etc., and elastic materials such as tires, cables, and refuse-derived fuels. In agriculture, Biogrinders are used to shred substrates for the production of biogas.

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BHS-Sonthofen: Wirtschaftlich recyceln auch bei geringen Schrottmengen

Mobile Recyclinganlage für Elektro- und Elektronikschrott: Eco-Impact: Einfach transportierbar und ohne Montageaufwand einsatzbereit

BHS-Sonthofen: Wirtschaftlich recyceln auch bei geringen Schrottmengen

Blick in den Arbeitsraum des Rotorshredder RS 1109 von oben

Speziell für einen Durchsatz bis zu 2 t/h und wechselnde Einsatzorte hat BHS-Sonthofen die neue, besonders kompakte und modular aufgebaute Recyclinganlage „Eco-Impact“ entwickelt. Sie zerkleinert nicht mehr benutzte Elektro- und Elektronikgeräte und verfügt über eine vollständige manuelle Sortierlinie sowie über eine automatische Abscheidung von Eisen- und Nichteisenmetallen. So eignet sich die Anlage besonders für Regionen, in denen das Recycling von Elektroschrott noch nicht großtechnisch etabliert ist.

BHS hat das System für Elektrogeräte mit Abmessungen bis zu 500 x 500 x 500 mm und einer Stückmasse bis zu 25 kg konzipiert. Herzstück von Eco-Impact ist der neue Rotorshredder vom Typ RS 1109, der die Geräte zerkleinert und gleichzeitig Materialverbunde so trennt, dass die einzelnen Bestandteile anschließend in der Kombination von manueller Sortierstation und automatischer Abscheidung entnommen werden. Am Ende des Prozesses liegt das Material nach Motorankern und Kupfergewöllen sowie Kondensatoren, Batterien, Leiterplatten und – je nach Ausbaustufe – nach Eisen- und Nichteisenmetallen sortiert vor.

Die Anlage besteht aus zwei Modulen, die auf zwei Containerplattformen mit Abmessungen von je 5,8 x 2,3 x 3,0 m (L x B x H) angeordnet sind Auf diese Weise ist sie so kompakt, dass sie per LKW einfach von Standort zu Standort gefahren werden kann. Dort angekommen ist sie innerhalb von wenigen Minuten betriebsbereit.

Alfred Weber, der Vertriebsleiter des Geschäftsbereiches „Recyclingtechnik“ bei BHS-Sonthofen betrachtet das System als „Starterpaket“: „Wir sehen Eco-Impact als den kostengünstigen Einstieg in das Recycling von Elektroschrott – sowohl in Bezug auf die geringen Investitionskosten als auch auf den Betrieb. Die Anlage ist überall dort sinnvoll, wo das Recycling noch nicht großtechnisch etabliert oder nicht wirtschaftlich möglich ist: Die Zerkleinerung, die manuell sehr schwierig ist, übernimmt die Maschine. Das Sortieren, das bei kleinen Mengen einen nicht zu vertretenden technologischen Aufwand erfordern würde, bleibt beim Menschen.“

Das erste Modul enthält die Materialaufgabe über ein Förderband, einen BHS-Rotorshredder vom Typ RS 1109, die Antriebselemente sowie eine Entstaubungsanlage und die gesamte Anlagensteuerung. Das Aufgabematerial wird manuell in den Einlaufkasten des Förderbandes eingefüllt und von den schnell rotierenden Schlagwerkzeugen des Rotorshredders mit enormer Schlagkraft gegen die mit massiven Hardox-Blechen ausgekleidete Innenwand geschleudert. Durch die Prallwirkung wird das Aufgabegut zerkleinert und Materialverbunde werden gelöst.

Das geschredderte Material ist so zerkleinert, dass die meisten Bauteile freiliegen, aber beispielsweise Batterien und Kondensatoren nicht zerstört sind.

Das zweite Modul mit vier Plätzen für das manuelle Sortieren besteht aus den Förderbändern, einem Magnetabscheider sowie den Lagerbehältern für das sortierte Material. Am Ende der Sortierstrecke entfernt ein Magnetabscheider das ferritische Material. Optional ist ein Abscheider für Nichteisen-Metalle erhältlich.

Hintergrund: der BHS Rotorshredder RS 1109

Herzstück der Anlage ist der neu entwickelte BHS Rotorshredder vom Typ RS 1109. Er besteht aus einem zylindrischen Arbeitsraum mit einer vertikalen Welle. Daran sind paarweise gelenkig gelagerte Arbeitswerkzeuge übereinander angeordnet. Durch die Fliehkraft werden sie horizontal ausgerichtet und stabilisiert. Das Aufgabematerial wird dem Arbeitsraum von oben zugeführt und beim Eintritt in den Schlagkreis der Werkzeuge durch Schlag-, Prall- und Scherkräfte sehr intensiv beansprucht. Da das Material sich nur kurze Zeit im Rotorraum der Maschine befindet, bleibt eine thermische Beanspruchung aus, so lassen sich auch Kunststoffteile leicht von anderen Materialien trennen.

Alle mit dem Aufgabematerial in Berührung kommenden Teile sind aus verschleißfesten Stählen gefertigt und leicht wechselbar.

Der elektronische Verbrauchsoptimierer des Rotorshredders gleicht das Verhältnis von Leistungsabfrage, Drehmoment und Stromabfrage an. Das Ergebnis: Es wird zu jeder Zeit nur die Leistung abgefragt, die tatsächlich benötigt wird – die Energiekosten werden gesenkt.

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 360 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Spektrum umfasst das Aufbereiten von sprödharten Abfallstoffen wie Elektronikschrott, Schlacken, Shredder-Restfraktionen etc. oder von elastischen Stoffen wie Reifen, Kabeln oder Ersatzbrennstoffen. In der Landwirtschaft werden Biogrinder für das Zerkleinern von Substraten verwendet, aus denen Biogas erzeugt wird.

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Environment Energy

BHS Sonthofen: Distinguished for its environmentally friendly and efficient recycling of refrigerators

Prizewinners at the GreenTec Awards 2015: Thermally catalytic oxidation eliminates 99.9 percent of all hazardous substances

BHS Sonthofen: Distinguished for its environmentally friendly and efficient recycling of refrigerators

The winner: Dennis Kemmann, Managing Director of BHS-Sonthofen and Peter Althaus, Sülzle Kopf Anlag.

BHS-Sonthofen and Sülzle Kopf Anlagenbau GmbH were awarded 2nd prize for their „IC-Process“ in the „Recycling & Resources“ category at the GreenTec Awards 2015. The process facilitates recycling of shredded solids and completely converts the coolants and fuels contained in refrigerators into harmless substances such as water vapor, carbon dioxide and salt solutions.

Dennis Kemmann, Managing Director of BHS-Sonthofen GmbH, and Peter Althaus, General Sales Manager of Sülzle Kopf Anlagenbau GmbH, were honored with this prize at the awards ceremony in the Berlin Tempodrom on May 29, 2015, to which 1000 representatives from business, science, politics, culture and media had been invited.

The IC process took 2nd place among 250 international submissions under the slogan „The next generation of environmentally friendly refrigerator recycling“ in the „Recycling and Resources“ category. Marco Voigt, the initiator of the GreenTec Awards, commented on the 8th year of the competition, saying: „This was the greatest and most ambitious awards presentation that we have ever hosted. We are well on our way to becoming the world’s most prestigious environmental prize.“

Dennis Kemmann recognizes not only benefits for the environment, but also the process’s economic attractiveness: „The jury has publicly honored our success in handling a problem which had remained unsolved for a very long time: The IC process not only drastically reduces the emission of pollutants in refrigerator recycling, it also operates efficiently. The low energy consumption also allows us to reduce emissions and protect valuable resources.“ Moreover, pentane, which is being used more and more in modern refrigerators, has an enormous energy content and thus supports the treatment of the gases all the way up to thermally self-sufficient operation.

The IC process, jointly developed by BHS-Sonthofen and Sülzle Kopf Anlagenbau, is a complete solution for the efficient recycling of refrigerators. It combines mechanical crushing of the devices with thermal catalytic oxidation of the coolants and propellants contained in the refrigerators with CFCs and hydrocarbons. The product name „IC“ stands for the words „Impact“ (for mechanical crushing by impact effects) and „Catalyst“ (for catalytic oxidation).

The end products of the process are just the shredded solids, carbon dioxide, and a salt solution. Since the new process makes several of the steps required for other processes unnecessary, it also significantly reduces processing costs.

The very first plant for this type of gas treatment on an industrial scale is currently under construction. The project is being funded by the German Federal Environment Ministry. The system is expected to achieve a reduction in hazardous materials of around 99.9 percent. Since the new process operates at much lower temperatures than other comparable processes (at 530 C instead of 1200 C), its lower energy requirement decreases annual CO2 emissions by around 1400 tons.

The technology in detail: The IC process

The refrigerators are recycled in three stages: manual initial dismantling, mechanical crushing with a BHS Rotorshredder and a thermally catalytic stage for the gas treatment. The Rotorshredder also processes large refrigerator/freezer combinations in a single step – pre-shredding is not required. The crushed solids are automatically separated by air sifters and magnetic and cyclone separators into ferromagnetic and non-ferromagnetic components, plastics and polyurethane foam.

The coolants and fuels recovered in the two initial stages are treated in the third, thermal stage, for the processing the gases and completely converted into harmless substances such as water vapor, carbon dioxide and salt solutions. Even the air contained in the crushing chamber of the rotor shredder also undergoes gas treatment and is purified and returned to the environment. In this way the process captures all of the gaseous components contained in the refrigerators.

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BHS-Sonthofen is an owner-operated group of companies in the machinery and plant engineering sector, based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process engineering with a focus on mixing, crushing, recycling, and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Recycling Technology division offers a wide range of machines and systems for the recycling industry. The product spectrum covers the processing of brittle waste materials such as electronic scrap, slag, shredder residual fractions etc., as well as elastic materials such as tires, cables, and refuse-derived fuels. In agriculture, biogrinders are used to shred substrates for the production of biogas.

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Science Research Technology

BHS-Sonthofen: More than a million refrigeration units cost-effectively recycled

BHS-Sonthofen: More than a million refrigeration units cost-effectively recycled

Internal view of the BHS Rotorshredder of type RS

Rotorshredder proves its worth in mechanical crushing

The BHS Rotorshredder has proven its worth in practice in the mechanical crushing of refrigeration units at the recycling company H.J. Hansen A/S in Odense, Denmark. Since its commissioning, the machine has processed more than a million units. The appraisal after five years is highly positive: energy and wear-related costs are nearly half of those from other processes.

In 2007, H.J. Hansen A/S, one of the largest recycling companies in Denmark, planned the construction of a new plant with the capacity to recycle approximately 200,000 household refrigeration units, constituting a large part of Denmark“s annual yield. The units were to be recycled in single-shift operation, according to material type and in an environmentally friendly and cost-effective manner. From the start, H.J. Hansen had the goal of processing at least 100 units per hour – nearly twice as many as was usual in the recycling industry.

Its favorable experience in the crushing and disaggregation of mixed electrical waste led H.J. Hansen to order a BHS Rotorshredder of type RS 3218. This machine was the largest Rotorshredder built thus far and was the first for crushing refrigeration units.

With a diameter of 3,200 mm and a height of 1,800 mm, the working chamber can handle refrigeration units measuring up to 1,000 x 1,200 x 2,000 mm (W x D x H) and weighing up to 100 kg. This means that even large refrigerator-freezer units are crushed in one step, without the need for pre-crushing.

Once the components made of glass or wood, plastic films, electric cables, condensers, mercury switches, and compressors have been manually removed, a conveyor belt feeds the refrigeration units into the working chamber of the Rotorshredder. The chamber contains rotating hammers fastened to a high-speed vertical shaft. The Rotorshredder crushes the units through impact, punching and shear forces.

The solids are automatically sorted into ferromagnetic and non-ferromagnetic parts (predominantly aluminum and copper), plastics and polyurethane foam. The blowing agents released during crushing as well as the separated PU foam are disposed of entirely in accordance with the pertinent regulations.

Positive results

The plant has been in continuous single-shift operation since 2008 and has worked more than 8,000 hours to date. It still meets all the requirements defined at the start of the project, and does even more: it currently processes around 140 units – or approximately 6.8 tonnes – per hour. This corresponds to an average crushing time of 25 seconds per unit. The authors know of no other plant which achieves a higher throughput rate.

A test of 1,000 units carried out by a Swedish supplier of scrap refrigeration units in 2013 confirmed the plant’s performance, both in terms of compliance with permitted CFC emissions as well as the quality of the accurately separated final products.

Low costs

The excellent crushing performance and short processing time result in a very high degree of energy efficiency and therefore low energy costs. The average electrical power requirement is only 120 kW. This results in a specific energy consumption of only 18.5 kWh per tonne.

The wear-related costs are also extremely low in comparison to other crushing machines: they are less than three euro per tonne. Moreover, maintenance costs are low. As they do not cut but rather function by force of impact, the rotating hammers do not need to be adjusted or sharpened. Only a daily visual inspection is necessary.

Summary

With this plant, H.J. Hansen and BHS-Sonthofen have proven that refrigeration units can be recycled safely and inexpensively with the Rotorshredder. Due to the Rotorshredder“s low operating costs, H.J. Hansen can run the entire plant not just economically but also profitably.

Outlook

The Rotorshredder of type RS 3218 can crush up to 150 refrigeration units per hour. In three-shift operation, it could thus achieve a much higher performance of approximately 3,250 refrigeration units per day, and more than 800,000 units per year.
With an expanded sorting facility, it is also possible to process electrical and electronic waste (WEEE) in the same plant as the refrigeration units.

The IC process

For the treatment of gases in the refrigeration units, BHS has recently developed the IC process, a new technology for treating refrigeration units containing CFCs or hydrocarbons.

The central machine in this process is once again the BHS Rotorshredder. The refrigerants and blowing agents that are recaptured during the process undergo thermal-catalytic conversion and are completely transformed into harmless substances such as water vapor, carbon dioxide and dilute acids or saline solutions. Beyond this, the process allows for major cost savings.

The IC process also has major advantages in terms of efficient energy use: pentane, which is used increasingly in modern refrigeration units, has a substantial energy content and can thus assist the thermal treatment of the gases, up to the point of thermally self-sufficient operation. Compared to conventional plants, the process achieves remarkably large cost savings.
Bildquelle:kein externes Copyright

About H.J. Hansen A/S

The H.J. Hansen Group is a family-owned group of companies, with roots stretching back six generations. The company was established in 1829 as a grocery shop in Odense, Denmark and since then has developed into an international supplier of high-grade materials – in particular metals. The core business is the conversion of recyclable materials into marketable products.

The shredder plants in Odense and Hadsund process up to one million tonnes of scrap with a maximum thickness of 16 mm per year. The plant has a capacity of more than 250 vehicles per hour. The final product is ferritic scrap with a purity of 99 percent, which can then be re-melted. H.J. Hansen also sells metals and plastics for other recycling applications.

The plant in Odense processes white goods such as refrigerators and freezers and has a capacity of more than 1,000 units per day in single-shift operation. In Trollhättan, Sweden, H.J. Hansen operates a granulation plant for cables.

About BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH, headquartered in Sonthofen in Southern Germany, is an owner-operated group of companies in the field of machine and plant engineering. The company offers technical solutions in the field of mechanical process engineering, with a focus on mixing, crushing, recycling and filtration. With over 300 employees and a number of subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Recycling Technology division offers a broad range of machines and plants for the recycling industry. The spectrum encompasses the treatment of brittle-hard waste materials such as electronic scrap, slag, shredder residue fractions, etc. or of elastic materials such as tires, cables and refuse-derived fuels.

For more information, visit www.bhs-sonthofen.de.

BHS-Sonthofen GmbH
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Wissenschaft Technik Umwelt

BHS-Sonthofen: Mehr als eine Million Kühlgeräte wirtschaftlich recycelt

Rotorshredder bewährt sich bei der mechanischen Zerkleinerung

BHS-Sonthofen: Mehr als eine Million Kühlgeräte wirtschaftlich recycelt

Innenansicht des BHS Rotorshredders vom Typ RS

Bei dem Recyclingunternehmen H.J. Hansen A/S in Odense, Dänemark hat sich der BHS-Rotorshredder im praktischen Einsatz bei der mechanischen Zerkleinerung von Kühlgeräten bewährt. Seit der Inbetriebnahme hat die Maschine mehr als eine Million Geräte verarbeitet. Die Zwischenbilanz nach fünf Jahren ist durchweg positiv: Im Vergleich zu anderen Verfahren halbieren sich die Energie- und Verschleißkosten nahezu.

H.J. Hansen A/S, eines der größten Recyclingunternehmen in Dänemark, plante 2007 den Neubau einer Anlage, die im Einschichtbetrieb etwa 200.000 Haushalts-Kühlgeräte und somit einen Großteil der jährlich in Dänemark anfallenden Menge umweltfreundlich und kostengünstig sortenrein recyceln sollte. Von vorneherein war es das Ziel von H.J. Hansen, mindestens 100 Geräte pro Stunde zu verarbeiten – fast doppelt so viele, wie bis dahin in der Recyclingindustrie üblich waren.

Aufgrund der guten Erfahrungen bei der Zerkleinerung und dem Aufschluss von gemischtem Elektroschrott entschied sich H.J. Hansen für einen BHS-Rotorshredder vom Typ RS 3218. Diese Maschine war der größte Rotorshredder, der bis dahin gebaut wurde und der erste für die Zerkleinerung von Kühlgeräten.

Mit einem Durchmesser von 3.200 mm und einer Höhe von 1.800 mm fasst der Arbeitsraum Kühlgeräte mit einer Größe bis zu 1.000 x 1.200 x 2.000 mm (B x T x H) und einem Stückgewicht von bis zu 100 kg. So werden auch große Kühl-Gefrierkombinationen in einem Schritt verarbeitet, eine Vorzerkleinerung ist nicht erforderlich.

Nachdem die Bauteile aus Glas oder Holz, Plastikfolien, Elektrokabel, Kondensatoren, Quecksilberschalter und Kompressoren manuell entnommen wurden, werden die Kühlgeräte über ein Förderband in den Arbeitsraum des Rotorshredders eingebracht. In ihm rotieren Schläger, die an einer senkrecht stehenden, schnell laufenden Welle befestigt sind. Der Rotorshredder zerkleinert die Geräte durch Schlag, Prall und Scherung.

Die Feststoffe werden automatisch nach ferromagnetischen und nicht-ferromagnetischen Anteilen (vorwiegend Aluminium und Kupfer), Kunststoff und Polyurethanschaum getrennt. Die bei der Zerkleinerung freigesetzten Treibmittel werden ebenso wie der separierte PU-Isolierschaum einer fachgerechten externen Entsorgung zugeführt.

Positive Bilanz
Die Anlage ist seit 2008 im Einschichtbetrieb durchgehend in Betrieb und hat bisher mehr als 8.000 Stunden gearbeitet. Nach wie vor erfüllt sie alle Anforderungen, die anfangs definiert waren, und leistet sogar mehr: Zurzeit verarbeitet sie rund 140 Geräte – also etwa 6,8 Tonnen – pro Stunde. Das entspricht einer mittleren Zerkleinerungszeit von 25 Sekunden pro Gerät. Den Autoren ist keine Anlage bekannt, die einen höheren Durchsatz erzielt.

Ein 2013 von einem schwedischen Lieferanten von Alt-Kühlgeräten durchgeführter 1.000-Geräte-Test bestätigte die Leistungsfähigkeit der Anlage sowohl bezüglich Einhaltung der zulässigen FCKW Emissionen als auch hinsichtlich der Qualität der sauber voneinander getrennten Endprodukte.

Geringe Kosten
Die hohe Zerkleinerungswirkung und die kurze Verweildauer führen zu einem sehr günstigen energetischen Wirkungsgrad und somit zu geringen Energiekosten. Der mittlere elektrische Leistungsbedarf liegt bei nur 120 kW. Somit ergibt sich ein spezifischer Energiebedarf von nur 18,5 kWh pro Tonne.

Auch die Verschleißkosten sind im Vergleich zu anderen Zerkleinerungsmaschinen äußerst niedrig: Sie liegen bei weniger als drei Euro pro Tonne. Darüber hinaus ist der Aufwand für die Wartung gering: Da die rotierenden Schläger nicht schneiden, sondern durch den Aufprall wirken, brauchen sie nicht nachgestellt oder geschärft zu werden. Es ist lediglich eine tägliche Sichtkontrolle erforderlich.

Fazit
Mit der Anlage haben H.J. Hansen und BHS-Sonthofen bewiesen, dass Kühlgeräte mit dem Rotorshredder sicher und kostengünstig recycelt werden können. Aufgrund der geringen Betriebskosten des Rotorshredders gelingt es H.J. Hansen, die gesamte Anlage nicht nur wirtschaftlich, sondern gewinnbringend zu betreiben.

Ausblick
Der Rotorshredder vom Typ RS 3218 kann bis zu 150 Kühlgeräte pro Stunde zerkleinern. Im Dreischichtbetrieb könnte er somit die noch deutlich höhere Leistung von circa 3.250 Kühlgeräten täglich, also mehr als 800.000 Geräte pro Jahr erzielen.

Mit einer erweiterten Sortierung ist es auch möglich, in der gleichen Anlage sowohl Kühlgeräte als auch Elektro- und Elektronikschrotte (WEEE) aufzubereiten.

Der IC-Prozess
Für die Aufbereitung der in Kühlgeräten enthaltenen Gase hat BHS kürzlich den IC-Prozess entwickelt, eine neue Technologie zur Aufbereitung von FCKW- und kohlenwasserstoffhaltigen Kühlgeräten.

Die zentrale Maschine ist auch hier wieder der BHS-Rotorshredder. Die im Prozess zurückgewonnenen Kühl- und Treibmittel werden thermisch-katalytisch umgewandelt und vollständig in harmlose Substanzen wie Wasserdampf, Kohlendioxid und Dünnsäure- oder Salzlösungen umgewandelt. Darüber hinaus erzielt der Prozess erhebliche Kosteneinsparungen.

Auch in Bezug auf die effiziente Nutzung von Energie hat das Verfahren erhebliche Vorteile: Das Pentan, das in modernen Kühlgeräten mehr und mehr verwendet wird, hat einen beträchtlichen Energieinhalt und unterstützt so die thermische Behandlung der Gase bis hin zum thermisch autarken Betrieb. Der Prozess erzielt im Vergleich mit konventionellen Anlagen bemerkenswert hohe Kosteneinsparungen.
Bildquelle:kein externes Copyright

Über H.J. Hansen A/S
Die H.J. Hansen Gruppe ist ein Familienunternehmen, dessen Wurzeln sechs Generationen zurückreichen. Das Unternehmen wurde 1829 als Lebensmittelgeschäft im dänischen Odense gegründet und hat sich seitdem zu einem international präsenten Lieferanten von hochwertigen Wertstoffen – vor allem von Metallen – entwickelt.

Das Kerngeschäft ist, Recyclingmaterial in vermarktbare Produkte umzuwandeln.

Die Shredderanlagen in Odense and Hadsund verarbeiten jährlich bis zu einer Million Tonnen Schrott mit einer Dicke bis zu 16 mm. Die Kapazität beträgt mehr als 250 Fahrzeuge pro Stunde. Das Endprodukt ist ferritischer Schrott mit einer Reinheit von 99 Prozent, der erneut eingeschmolzen werden kann. Metalle und Kunststoffe verkauft H.J. Hansen auch für andere Recycling-Anwendungen.

Das Werk in Odense verarbeitet Weiße Ware wie Kühlschränke und Tiefkühlschränke mit einer Kapazität von mehr als 1.000 Geräten pro Tag im Einschichtbetrieb. In Trollhättan, Schweden, betreibt H.J. Hansen eine Granulationsanlage für Kabel.

Über BHS-Sonthofen GmbH
BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 300 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Spektrum umfasst das Aufbereiten von sprödharten Abfallstoffen wie Elektronikschrott, Schlacken, Shredder-Restfraktionen etc. oder von elastischen Stoffen wie Reifen, Kabeln oder Ersatzbrennstoffen.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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BHS-Sonthofen: Wirtschaftliches Recycling von Kühlgeräten mit umweltfreundlicher Aufbereitung der Kühl- und Treibmittel

Neues Verfahren senkt die Kosten der Gasbehandlung um rund 65 Prozent

BHS-Sonthofen: Wirtschaftliches Recycling von Kühlgeräten mit umweltfreundlicher Aufbereitung der Kühl- und Treibmittel

Die schnell rotierenden Schläger des Rotorshredders zerkleinern Elektroschrott (zum Beispiel Kühlgeräte oder Waschmaschinen) durch Schlag, Scherung und Prallwirkung.

BHS hat eine Komplettlösung für das wirtschaftliche Recycling von Kühlgeräten entwickelt, die die mechanische Zerkleinerung der Geräte mit einer thermisch-katalytischen Oxidation der Kühl- und Treibmittel kombiniert. Endprodukte des Prozesses sind nur die geschredderten Feststoffe und Kohlendioxid sowie eine Salzlösung oder – optional – vermarktbare chemische Grundstoffe. Da das Verfahren mehrere – bei anderen Verfahren erforderliche – Prozessschritte überflüssig macht, senkt BHS die Kosten für das Aufbereiten deutlich.
Bei der mechanischen Zerkleinerung von Kühlgeräten haben sich BHS Rotorshredder im praktischen Einsatz bei einem Recyclingunternehmen in Dänemark bewährt. Gemeinsam mit dem schwäbischen Unternehmen Kopf Anlagenbau GmbH hat BHS jetzt die Anlagentechnik insbesondere im Bereich der Gasreinigung weiterentwickelt, was zu insgesamt vier Patentanmeldungen führte. Die weiterentwickelte Komplettlösung macht das Recycling von Kühlgeräten deutlich wirtschaftlicher als bisher genutzte Verfahren und definiert damit einen neuen Stand der Technik.

Die mechanische Zerkleinerung erzeugt sortenrein getrennte Feststoffe; bei der katalytischen Umwandlung der Kühl- und Treibmittel werden mehr als 99 Prozent aller gasförmigen Emissionen in harmlose Substanzen wie Wasserdampf, Kohlendioxid und Salzlösungen umgewandelt.

Das IC-Verfahren ist eine neue Technologie zur Aufbereitung von FCKW- und kohlenwasserstoffhaltigen Kühlgeräten. Sie ist vor allem bei höherer Anlagenleistung attraktiv, da sich die Betriebskosten gegenüber den bisher üblichen Verfahren deutlich günstiger darstellen. Die Anlagen können bis zu 150 Kühlgeräte pro Stunde verarbeiten.

Der Produktname „IC“ steht für die englischen Begriffe „Impact“ (für die mechanische Zerkleinerung durch Prallwirkung) und „Catalyst“ (für die katalytische Oxidation).

Das kürzlich zum Patent angemeldete IC-Verfahren macht mehrere Prozessschritte überflüssig, die bei anderen Verfahren erforderlich sind – so zum Beispiel die aufwendige Inertisierung des Shredders mit Stickstoff oder das kostenintensive Verflüssigen, Abfüllen, Transportieren und Entsorgen der Kühl- und Treibmittel. Im Vergleich mit kryogenen Verfahren braucht der Luftstrom in der Anlage nicht heruntergekühlt zu werden.

Auch in Bezug auf die effiziente Nutzung von Energie hat das Verfahren erhebliche Vorteile: Das Pentan, das in modernen Kühlgeräten mehr und mehr verwendet wird, hat einen beträchtlichen Energieinhalt und unterstützt so die thermische Behandlung der Gase bis hin zum thermisch autarken Betrieb.
Die Anlage nach dem IC-Verfahren besteht aus den folgenden drei Stufen:

Stufe 1: Vordemontage
Im ersten Anlagenteil werden – wie heute allgemein üblich – Bauteile aus Glas oder Holz, Plastikfolien, Elektrokabel, Kondensatoren, Quecksilberschalter und Kompressoren entnommen und gesammelt. Kühlmittel und Öle werden abgesaugt und voneinander getrennt. Die Kühlmittel werden dann in Behältern zwischengelagert, danach verwogen und schließlich direkt der Gasaufbereitung in Stufe 3 übergeben.

Stufe 2: mechanische Zerkleinerung
Für die mechanische Zerkleinerung verwendet BHS den bewährten Rotorshredder von Typ RS 3218. Er zerkleinert unterschiedlichste Materialien hocheffizient und selektiv auf die gewünschte Größe. Dabei trennt der Rotorshredder auch Materialverbunde und legt Metalle frei.

Nach der Vordemontage werden die Kühlgeräte über ein Förderband in den zylindrischen Arbeitsraum des Rotorshredders eingebracht. In ihm rotieren Schläger, die gelenkig an einer senkrecht stehenden, schnell laufenden Welle befestigt sind. Sie sind übereinander angeordnet und werden durch die Fliehkraft horizontal ausgerichtet und stabilisiert.

Beim Eintreten in den Schlagkreis der Werkzeuge werden die Kühlgeräte durch Schlag, Prall und Scherung intensiv beansprucht und zerkleinert. Haben die zerkleinerten Partikel die gewünschte Sollgröße erreicht, verlassen sie den Arbeitsraum durch einen massiven Spaltrost. Da das Material im Arbeitsbehälter in sehr kurzer Zeit und kontinuierlich zerkleinert wird, ergibt sich ein sehr günstiger energetischer Wirkungsgrad.

Schlägerstandzeiten von 50.000 bis 80.000 Kühlgeräten sichern eine hohe Verfügbarkeit und Produktivität der Anlage. Die rotierenden Schläger brauchen nicht nachgestellt oder geschärft zu werden, da sie nicht schneiden, sondern durch den Aufprall wirken. Die Verschleißkosten bei der Zerkleinerung liegen bei rund 0,08 Euro pro Kühlgerät.

Die zerkleinerten Feststoffe werden über Windsichter, Magnet- und Wirbelstromabscheider automatisch nach Polyurethan, ferromagnetischen und nicht-ferromagnetischen Anteilen sowie gemischtem Kunststoff sortiert und ausgeschleust. Das Polyurethan wird in einem weiteren Prozessschritt pelletiert und so entgast. Die restlichen in ihm enthaltenen Treibmittel werden ebenfalls der Gasreinigung zugeführt.

Stufe 3: Gasaufbereitung
Die im Zerkleinerungsraum enthaltene Luft wird zusammen mit den freigewordenen Treibmitteln kontinuierlich abgesaugt. Sie durchläuft die Gasaufbereitung, wird gereinigt und an die Umgebung abgegeben oder – optional – zum Großteil in den Zerkleinerungsraum zurückgeleitet. In die Gasaufbereitung werden ebenfalls die Kühlmittel aus der Stufe 1 und die Treibmittel aus der Pelletierung eingeleitet, gemeinsam behandelt und in Substanzen umgewandelt, welche die Ozonschicht nicht mehr schädigen. Die Abluft enthält weniger als 20 mg/m³ FCKW bei einem FCKW-Massenstrom von weniger als 10 g/h. So erfüllt sie die TA Luft sowie alle relevanten gesetzlichen Vorschriften und Grenzwerte der Europäischen Union.

Da dem Rotorshredder ständig Luft zugeführt wird, bleibt die Konzentration von Pentan ständig weit unter der unteren Explosionsgrenze (UEG). Aus diesem Grund kann und darf auf eine Inertisierung des Rotorshredders verzichtet werden.

Die Gasreinigung erfolgt in zwei hintereinander geschalteten Katalysatoren. Die Kohlenwasserstoffverbindungen wie Isobutan und Pentan werden im ersten Katalysator zu Wasser und Kohlendioxid oxidiert. Im zweiten Reaktor werden die FCKWs in die Bestandteile Chlorwasserstoff (HCl), Fluorwasserstoff (HF) und Kohlendioxid (CO2) umgewandelt.

Im Prozess können optional in einer weiteren Stufe die Endprodukte Salzsäure und eine Alkalifluoridlösung, zum Beispiel Natriumfluorid (NaF) oder Kaliumfluorid (KF), in hoher Reinheit erzeugt werden. Diese Stoffe können als Grundstoffe an die chemische Industrie weitergegeben werden. Falls auf diese Option verzichtet wird, werden die erzeugten HCl- und HF-Gase in eine konzentrierte Salzlösung umgewandelt, die extern entsorgt wird.

Die Anordnung mit zwei Katalysatorstufen hat gegenüber Anlagen mit nur einem Katalysator den Vorteil, dass der Prozess deutlich besser auf Schwankungen der Rohgaszusammensetzung reagieren kann. Dies erhöht die Anlagensicherheit und -effizienz. Zudem kann der zweite Katalysator abgeschaltet werden, wenn das Rohgas keine FCKW enthält. Somit werden die Betriebskosten weiter reduziert.

Da der Prozess im ersten Reaktor exotherm abläuft, dient er gleichzeitig als Vorerhitzer für die zweite Katalysatorstufe. Ebenso wird die thermische Energie der aus dem zweiten Reaktor austretenden Gase genutzt, um die noch unbehandelten Gase vorzuwärmen, bevor sie in den ersten Reaktor eintreten. Auf diese Weise sinkt der Energiebedarf der gesamten Anlage. Diese Prozessführung führt sogar dazu, dass die katalytische Oxidation ab einem bestimmten Anteil an Pentan-Kühlgeräten vollkommen energieautark abläuft.
Weiterhin entstehen im IC-Verfahren aufgrund des geringeren Energiebedarfes in Abhängigkeit vom Anteil an Pentan-Kühlgeräten etwa 10- bis 20-mal weniger CO2-Emissionen als bei der konventionellen Tiefkühlkondensation.

Kompetente Partner
Für Entwicklung und Vermarktung der Anlagen für das Kühlgeräterecycling ist BHS-Sonthofen mit der Kopf Anlagenbau GmbH im Jahr 2012 eine beiderseitig exklusive Zusammenarbeit eingegangen. Als Teil der Kopf Gruppe ist das Unternehmen aus Sulz-Bergfelden (Baden-Württemberg) ein erfahrener deutscher Systemlieferant im Bereich der Abwasser- und Prozesswasseraufbereitung sowie der industriellen Abgas- und Abluftreinigung. Kopf verfügt über umfangreiche Erfahrungen insbesondere in den Bereichen katalytische, adsorptive und absorptive Gasreinigung, mehrere Referenzen in Deutschland und Europa belegen die Kompetenz.

Sehr attraktive Kostenreduktion
Gegenüber den bisher üblichen, konventionellen Verfahren mittels Tiefkühlkondensation oder Aktivkohlefiltration lassen sich mit dem IC-Verfahren hohe Einsparungen bei den Betriebskosten realisieren. Die Kosten für Flüssigstickstoff und die externe Entsorgung der Gase entfallen vollständig. Außerdem entfallen die Risiken beim Transport der zu entsorgenden umweltschädlichen FCKW.

Vor allem bei höherer Anlagenleistung – ab einer Durchsatzleistung von 80 Stück pro Stunde – ist das IC-Verfahren wirtschaftlich sehr attraktiv, da die Betriebskosten gegenüber den bisherigen, konventionellen Verfahren deutlich niedriger sind. Da der Anteil an Pentangeräten in Zukunft steigen wird, reduzieren sich die Betriebskosten weiter, denn die aus dem Pentan frei werdende Energie unterstützt den thermischen Prozess, außerdem wird weniger Primärenergie für die Aufbereitung der FCKW benötigt.

Werden die beim Einsatz herkömmlicher Technik anfallenden Kosten für Flüssigstickstoff, Kondensation und externe Entsorgung der Gase mit den Betriebskosten für die Gasbehandlung im IC-Verfahren verglichen, erzielt das neue System beispielsweise bei einem Aufgabemix von 60 Prozent FCKW-Geräten und 40 Prozent Pentan-Geräten Kosteneinsparungen von rund 65 Prozent. Dies wurde gemeinsam mit einem Betreiber in Deutschland auf Basis aktueller Kosten errechnet. Bei einem höheren Anteil an Pentan-Kühlgeräten sind noch weitere Kosteneinsparungen möglich.

Ist die Anlage außerdem mit der optionalen Separationsstufe für die entstehenden Säuren ausgestattet, werden die Kosten durch den Verkauf von Salzsäure und der Alkalifluoridlösung zusätzlich reduziert.

Gleichzeitig ergeben sich auch bei der Zerkleinerungstechnik im Vergleich mit schneidenden Maschinen Kosteneinsparungen aufgrund des sehr geringen Verschleißes im BHS Rotorshredder.

Aufgrund der hohen Einsparungen bei den Betriebskosten amortisieren sich die Investitionskosten für das IC-Verfahren sehr schnell.

Mit einer erweiterten Sortierung ist es ebenfalls möglich, in der gleichen Anlage sowohl Kühlgeräte als auch Elektro- und Elektronikschrotte aufzubereiten.

Über BHS-Sonthofen

Mit über 300 Mitarbeitern ist BHS-Sonthofen GmbH ein technologisch führendes Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaus. Neben dem Stammsitz in Sonthofen im Allgäu gehören Tochtergesellschaften in USA, China und Indien zur Firmengruppe. Mit den Arbeitsfeldern Misch-, Zerkleinerungs-, Recycling- und Filtrationstechnik ist BHS-Sonthofen weltweit erfolgreich tätig.

Im Geschäftsbereich Recyclingtechnik beliefert BHS-Sonthofen Kunden mit Maschinen und Anlagen, die sich insbesondere mit der Aufbereitung von metallhaltigen Wertstoffen (zum Beispiel Elektronikschrott, Schlacken, Shredderfraktionen) befassen. Besonderheit sind die Zerkleinerungsmaschinen mit vertikaler Welle, die sich unter anderem durch geringen Verschleiß und selektive Zerkleinerungswirkung auszeichnen.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

Über den Kooperationspartner KOPF
Die KOPF-Gruppe ist mit mehr als 140 Mitarbeitern am Standort Sulz-Bergfelden ein Unternehmen der Rosenfelder SSK-Gruppe (Sülzle-Stahlpartner-KOPF) und deckt weitestgehend das Spektrum der Technologien für Mensch und Umwelt ab. Alle KOPF Gesellschaften bieten maßgeschneiderte auf den Kundenwunsch abgestimmte Lösungen zum optimalen und schonenden Umgang mit den zur Verfügung stehenden Ressourcen. Der gesamte Bereich „Wasser“ – angefangen von der Wassergewinnung über die Fortleitung bis hin zur Abwasseraufbereitung – wird von der KOPF Anlagenbau GmbH bearbeitet. Weitere Schwerpunkte liegen in der Projektierung und Realisierung von verfahrenstechnischen Komplettanlagen für die Wasser-, Luft- und Gasbehandlung, sowie in der hauseigenen schweißtechnischen Fertigung und Montage.

Weitere Informationen unter: www.kopf-gruppe.de

Kontakt:
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BHS-Sonthofen: Der Alleskönner für die Wertstoffaufbereitung

Rotorshredder für das hocheffiziente, selektive Zerkleinern von Wertstoffen
BHS-Sonthofen: Der Alleskönner für die Wertstoffaufbereitung
Rotorshredder in einer Recyclinganlage in Norddeutschland, die der WEEE-Richtlinie entspricht, vor dem Aufbau der Schallschutzeinhausung.

Auf der diesjährigen IFAT ENTSORGA präsentiert BHS-Sonthofen den Rotorshredder (Typ RS), der Reststoffe und Wertstoffe zerkleinert, vereinzelt und aufschließt. Er bewährt sich in der Recyclingindustrie besonders beim Aufbereiten von metallhaltigen Stoffen aller Art, aber auch beim Zerkleinern von Altpapier, Holz, Gewerbemüll und anderen Abfallstoffen.

Neu ist, dass der Rotorshredder mit einem großen Schwungrad ausgestattet werden kann. So fängt er kurzfristige mechanische oder elektrische Belastungsspitzen automatisch auf. Dies schont die Maschine und vermeidet Spitzen bei der Stromaufnahme. Außerdem montiert BHS den Rotorshredder zukünftig auf Federlagern, die Schwingungen dämpfen.

Der patentierte BHS-Rotorshredder vom Typ RS 2018, den BHS auf der Messe ausstellt, wird hauptsächlich verwendet für das Zerkleinern von
– Elektro- und Elektronikschrott,
– Metall-Verbundmaterialien,
– Kühlgeräten,
– Schlacken, Aschen und Krätzen.

Seit Kurzem wird der Rotorshredder auch für das Aufbereiten von gebrauchten Aluminium-Dosen eingesetzt. Dabei löst er Ballen von gepressten Aluminium-Dosen auf und leitet Fremdstoffe aus.

Der Shredder zerkleinert unterschiedlichste Materialien hocheffizient und selektiv auf die gewünschte Größe. Dabei trennt er Materialverbunde und legt Metalle frei. Außerdem vereinzelt und entzerrt er verhakte Materialgemische.

Das Aufgabegut wird schräg von oben in den zylindrischen Arbeitsraum eingefüllt. In ihm rotieren Schläger, die gelenkig an einer senkrecht stehenden, schnell laufenden Welle befestigt sind. Sie sind übereinander fliegend angeordnet und werden durch die Fliehkraft horizontal ausgerichtet und stabilisiert.

Beim Eintritt in den Schlagkreis der Werkzeuge wird das Aufgabegut durch Schlag, Prall und Scherung intensiv beansprucht und so zerkleinert. Ist die Sollgröße erreicht, verlassen die einzelnen Partikel den Arbeitsraum durch einen massiven Spaltrost, dessen Öffnungen kundenspezifisch variiert werden können.

Aufgrund der intensiven Beanspruchung des Materials ist die Verweildauer des Aufgabegutes in der Maschine relativ kurz, so dass nur wenig Wärme in das Zerkleinerungsgut eingetragen und das Anschmelzen von Kunststoffen vermieden wird.

Der Zerkleinerungsgrad und die Intensität der Beanspruchung können variabel eingestellt werden. Bei der Aufbereitung von Elektro- und Elektronikschrott beispielsweise löst der BHS-Rotorshredder schadstoffbehaftete Bauelemente – zum Beispiel Batterien oder Kondensatoren – aus dem Verbund, ohne sie dabei zu zerstören. So erleichtert er das Aussortieren dieser Störstoffe, das die EU-Richtlinie 2002/96/EG fordert. Für den anschließenden Feinausschluss der einzelnen Stoffe haben sich die BHS-Rotorprallmühlen vom Typ RPMV bewährt.

Massive Einzelteile, die sich nicht zerkleinern lassen, werden aus dem Materialverbund gelöst und können über einen Hydraulikschieber separat ausgeschleust werden.

Der BHS-Rotorshredder arbeitet nicht mit verschleißanfälligen, schneidenden Werkzeugen, sondern mit mehreren rotierenden Schlägern, die nicht nachgestellt oder geschärft zu werden brauchen.

BHS liefert den Rotorshredder vom Typ RS in drei Baugrößen, die individuell konfiguriert werden können. So können fast alle Wünsche in Bezug auf Durchsatzleistung, Zerkleinerungsgrad, Aufschlussergebnis und maximale Aufgabegröße abgedeckt werden. BHS bietet seinen Kunden die Möglichkeit, Zerkleinerungsversuche im Produktionsmaßstab mit kundenspezifischen Materialien im hauseigenen Technikum in Sonthofen durchzuführen, um auch in anspruchsvollen Fällen Problemlösungen zu erarbeiten.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen entwickelt und baut Maschinen und Anlagen für das Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtern in der mechanischen Verfahrenstechnik. Dabei konzentriert sich das Unternehmen auf kundenspezifische Lösungen, die an die speziellen Erfordernisse unterschiedlicher Branchen angepasst sind.

Im Geschäftsbereich Recycling- und Umwelttechnik bedient BHS Kunden weltweit mit Maschinen und Anlagen, die insbesondere metallhaltige Wertstoffe aufbereiten, so zum Beispiel Elektronikschrott. Daneben stellt BHS-Sonthofen heute auch Maschinen und Anlagen für die Umwelttechnik her, so zum Beispiel für die Herstellung von Biokraftstoffen, das Filtern von Abwässern, das Konditionieren von Schlämmen oder die Entschwefelung von Rauchgas.

Namhafte Kunden aus der Bau- und Baustoffindustrie, dem Bergbau, der Chemie-, Pharmazie- und Nahrungsmittelindustrie, Umwelt- und Entsorgungstechnik sowie weiterer bedeutender Industriezweige vertrauen seit Jahrzehnten auf Maschinen und Anlagen von BHS-Sonthofen.

Die seit 1996 als konzernunabhängiges Unternehmen bestehende BHS-Sonthofen GmbH hat ihre Ursprünge in einem Eisenschmelzwerk, das bereits vor 400 Jahren am heutigen Firmenstandort gegründet wurde. Heute ist BHS-Sonthofen als mittelständisches Unternehmen mit über 300 Mitarbeitern weltweit aktiv, über 210 davon alleine in Sonthofen. Neben dem Stammsitz in Sonthofen im Allgäu gehören Tochtergesellschaften in USA, China und Indien zur Firmengruppe.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.
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