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English Press Releases

Allweiler to introduce new maintenance solution at IFAT

Allweiler to introduce new maintenance solution at IFAT

OptiFix’s easy exchange design is optimized for safe service operations.

(Radolfzell – March 28, 2018) Allweiler will debut OptiFix, a new generation of easy-to-maintain progressing cavity pumps, at this year’s IFAT show (Hall B1 Booth 441/540). OptiFix pumps are designed to be disassembled in five simple steps, giving them the best mean time to repair in their class while reducing downtime, maintenance, and service expenses. Allweiler is a business segment of CIRCOR.

„Even the fastest employees can’t cut maintenance times by up to 85%. The patented design lets you remove the rotor and stator without taking off the discharge and inlet casing. This slashes maintenance, repair, and configuration times of OptiFix pumps to a fraction of the time normally required,“ says Jens Ebinghaus, Senior Vice President EMEA. „If the customer also chooses the patented ALLDUR® stator, they can extend service life by up to five times.“

Allweiler has been supplying pumping solutions to wastewater plants around the world for more than 60 years. In addition to the new OptiFix pumps, Allweiler will also exhibit selected products from its wastewater treatment solutions. This includes everything from progressing cavity and peristaltic pumps to macerators, centrifugal pumps, and propeller pumps in many different sizes. For abrasive liquids, Allweiler will display its patented Alldur stator and the All-Optiflow pump.

In late 2017 CIRCOR International, Inc. purchased Colfax Corporation’s fluid handling segment, of which Allweiler is a part. With its multifaceted portfolio of leading brands that target a wide variety of end markets and sales territories, CIRCOR is able to provide a comprehensive range of liquid-handling solutions. This includes an extensive portfolio of pumps, valves, controllers, and services.

CIRCOR International, Inc. designs, manufactures and markets differentiated flow control products and sub-systems for Energy, Aerospace & Defense and Industrial customers. The Company has a diversified product portfolio of recognized, market-leading brands that fulfill its customers‘ mission critical needs.

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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Allweiler stellt neue Wartungslösung auf der IFAT vor

Allweiler stellt neue Wartungslösung auf der IFAT vor

Die Schnelltausch-Konstruktion der OptiFix ermöglicht rasche und sichere Instandhaltungsarbeiten.

(Radolfzell – 28. März 2018) Allweiler, ein Geschäftsbereich von CIRCOR, zeigt auf der IFAT (Halle B1 Stand 441/540) mit der OptiFix zum ersten Mal eine neue Generation Exzenterschneckenpumpen. Das Design der Allweiler OptiFix ermöglicht eine Demontage in fünf einfachen Schritten. Damit bietet sie die beste mittlere Reparaturzeit ihrer Klasse, was weniger Ausfallzeiten, weniger Wartung und geringere Servicekosten bedeutet.

„Auch die produktivsten Mitarbeiter sind nicht schnell genug, um Pumpen-Wartungszeiten um bis zu 85 % zu senken. Durch eine patentierte Konstruktion, durch die man Rotor und Stator ausbauen kann, ohne dabei Auslass- und Ansauggehäuse abbauen zu müssen, kann die OptiFix im Bruchteil der normalerweise benötigten Zeit gewartet, repariert und aufgerüstet werden“, so Jens Ebinghaus, Senior Vice President EMEA. „Und bei zusätzlicher Kombination mit dem patentierten ALLDUR® Stator kann die Standzeit sogar bis auf das Fünffache verlängert werden.“

Allweiler stellt als Systemlieferant seit mehr als 60 Jahren weltweit Lösungen für die Abwasserförderung in Klärwerken bereit. Zusätzlich zur Produktneuheit OptiFix stellt Allweiler eine Auswahl aus der kompletten Produktlinie seiner Abwasserlösungen aus. Diese reicht von Exzenterschnecken- und Schlauchpumpen über Mazeratoren bis hin zu Kreisel- und Propellerpumpen in verschiedenen Größen. Speziell für abrasive Medien werden der patentierte Alldur-Stator und die All-Optiflow-Pumpe von Allweiler gezeigt.

Ende 2017 wurde Allweiler – als Unternehmen der Fluid Handling Sparte der Colfax Corporation – von CIRCOR International, Inc. übernommen. Mit einem vielfältigen Produktportfolio führender Marken sowie breit gefächerten Endmärkten und Verkaufsgebieten kann CIRCOR ein umfassendes Sortiment an Lösungen zur Förderung und Regelung von Flüssigkeiten anbieten. Dies schließt auch eine umfangreiche Produktpalette von Pumpen, Ventilen, Steuerungen und Dienstleistungen mit ein.

CIRCOR International, Inc. entwickelt, produziert und vermarktet ein breites Sortiment an Produkten zur Flusskontrolle und Sub-Systemen für Kunden in den Branchen Energieerzeugung, Raumfahrt & Verteidigung sowie Industrie. CIRCOR besitzt ein breites Portfolio an namhaften, marktführenden Marken, welche die unternehmenskritischen Anforderungen ihrer Kunden erfüllen.

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English Press Releases

Improve Mean Time to Repair with Maintenance-in-Place-Solution from Allweiler

OptiFi(TM) pump to make maintenance faster, less frequent, simpler than ever

Improve Mean Time to Repair with Maintenance-in-Place-Solution from Allweiler

With OptiFix, inspections, part replacement and maintenance are carried out safely and quickly.

Radolfzell, Germany (February 19, 2018) – OEMs and specifiers of industrial wastewater treatment applications have a new choice of progressing cavity pumps with Allweiler GmbH“s OptiFix(TM). The pump from CIRCOR Pumping Technologies (CPT) can be disassembled in five steps, and eliminates the need to dismantle it from piping to change the rotor, stator, joints or shaft seal.

„Every unproductive second of maintenance, repair or upgrading of a progressing cavity pump counts toward total cost of ownership,“ said Jens Ebinghaus, CPT senior vice president and general manager, EMEA&I. „That is why we engineered a specially designed dismounting device providing the capability to remove the rotor and stator with the discharge and suction casings in place.“

Designed to deliver superior speed and efficiency, OptiFix’s easy exchange design is optimized for safe and streamlined inspections, parts removal and service operations. „In wastewater treatment service, OptiFix can reduce mean time to repair intervals by as much as 85 percent and boost pump service life by up to 500 percent when combined with CIRCOR’s patented ALLDUR stator solution“, Ebinghaus said.

In addition to the easy disassembly and reassembly process, other OptiFix features include:
– Leak resistant ATLS-T1V sensor to detect dry-running conditions before they do damage
– A patented zero play stub shaft connection
– Optimized heat transition from the stator elastomer to the sensor sleeve
– High quality joint construction
– Availability in multiple rotor-stator geometry choices and sizes for application-specific configurations to accommodate needs for:
o Low flow velocity/NPSH
o Volumetric efficiency
o Gentle conveyance of compacted products or large suspended solids
o Compact footprint even with high flow rates

About CIRCOR Pumping Technologies
CIRCOR Pumping Technologies, a business of CIRCOR International (NYSE: CIR), is a global leader in critical fluid handling and transfer solutions for the commercial marine, defense, oil & gas, power generation and industrial markets. Additionally, CIRCOR provides lubrication management equipment and services through the company“s Reliability Services business. With the broadest portfolio of pumping technologies and products, along with manufacturing, engineering, sales and technical support centers around the world, CIRCOR helps customers solve their toughest business challenges wherever they are located. CIRCOR Pumping Technologies solutions provide the highest levels of reliability, efficiency and longevity with the lowest total cost of ownership through trusted product brands Allweiler®, Clarus®, COT-PURITECH(SM), Houttuin(TM), Imo®, LSC®, Lubritech®, Rosscor®, Sicelub®, Tushaco®, Warren® and Zenith®.

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Optimieren Sie die mittlere Reparaturzeit mit der Vor-Ort-Wartungslösung von Allweiler

OptiFix(TM) für schnellere, weniger häufige und einfachere Wartung als jemals zuvor

Optimieren Sie die mittlere Reparaturzeit mit der Vor-Ort-Wartungslösung von Allweiler

Mit OptiFix werden Inspektionen, Teileaustausch und Instandhaltung sicher und rasch durchgeführt.

Radolfzell, Deutschland (19. Februar 2018) – OEMs wie auch den Planern industrieller Abwasseraufbereitungsanwendungen steht mit der OptiFix(TM) der Allweiler GmbH eine neue Option für Exzenterschneckenpumpen zur Verfügung. Die Pumpe der CIRCOR Pumping Technologies (CPT) kann in fünf Schritten demontiert werden, und macht so die Demontage von der Rohrleitung zum Austausch des Rotors, des Stators, der Gelenke oder der Wellendichtung überflüssig.

„Jede unproduktive Sekunde für die Wartung, Reparatur oder Nachrüstung einer Exzenterschneckenpumpe rechnet sich gegen die Gesamtanschaffungs- und Betriebskosten“, so Jens Ebinghaus, CPT Senior Vice President und Geschäftsführer, EMEA&I. „Deswegen haben wir eine speziell konstruierte Demontagevorrichtung entwickelt, mit der man Rotor und Stator ausbauen kann, ohne dabei Auslass- und Ansauggehäuse abbauen zu müssen.“

Mit der Konzentration auf Geschwindigkeit und Effizienz ist die Schnelltausch-Konstruktion der OptiFix so optimiert, dass Inspektionen, Teileaustausch und Instandhaltungsarbeiten sicher und rasch durchzuführen sind. „Bei der Abwasseraufbereitung kann die OptiFix die mittlere Reparaturzeit um ganze 85 Prozent verringern und die Lebensdauer der Pumpe um bis zu 500 Prozent verlängern, wenn sie mit der patentierten ALLDUR Statorlösung von CIRCOR kombiniert wird“, berichtet Ebinghaus.

Neben der einfachen Demontage und Remontage weist die OptiFix u.a. die folgenden Merkmale auf:
– Leckagebeständiger ATLS-T1V Sensor zur Feststellung von Trockenlauf, bevor Schaden entsteht
– Patentierte spielfreie Stechwellenverbindung
– Optimierte Wärmeableitung vom Stator-Elastomer zur Sensorbuchse
– Hochwertige Gelenkkonstruktion
– Verfügbarkeit in mehreren Rotor-Stator-Geometrien und Größen für anwendungsspezifische Konfigurationen, um Anforderungen zu erfüllen wie:
o Geringe Durchflussgeschwindigkeit/NPSH
o Günstiger volumetrischer Wirkungsgrad
o Sanfte Förderung dünnflüssiger bis hochviskoser Flüssigkeiten mit Faser- und Feststoffanteilen
o Kompakte Stellfläche, auch bei hohen Förderleistungen

Über CIRCOR Pumping Technologies
CIRCOR Pumping Technologies, ein Unternehmen der CIRCOR International (NYSE: CIR), ist weltweit führender Anbieter für kritisches Fluid-Handling und Förderlösungen für den kommerzielle Marine-, Verteidigungs-, Öl- & Gas-, Stromerzeugungs- und Anlagenmarkt. Zudem liefert CIRCOR über sein Reliability Service-Geschäft Schmierstoffmanagementausrüstung und -dienstleistungen. Neben den Fertigungs-, Entwicklungs-, Vertriebs- und technischen Unterstützungszentren auf der ganzen Welt unterstützt CIRCOR mit einem extrem breit gefächerten Portfolio von Pumpentechnologien und Produkten seine Kunden bei der Bewältigung der schwierigsten Herausforderungen unabhängig von deren Standort. Über die vertrauenswürdigen Produktmarken Allweiler®, Clarus®, COT-PURITECH, Houttuin(TM) Imo®, LSC®, Lubritech®, Rosscor®, Sicelub®, Tushaco®, Warren® und Zenith® bieten die Lösungen von CIRCOR Pumping Technologies höchste Zuverlässigkeit, Effizienz und Langlebigkeit bei geringsten Anschaffungs- und Betriebskosten.

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Höhere Effizienz bei der Herstellung von Brechsand

Rotorprallmühle mit engem Mahlspalt liefert höheren Anteil an Feinsand

Höhere Effizienz bei der Herstellung von Brechsand

Das Aufgabematerial wird gegen die Ringpanzerung Rotorprallmühle geschleudert (BHS-Sonthofen).

Auf der bauma 2016 präsentierte BHS-Sonthofen erstmals die neue Rotorprallmühle vom Typ RPMF. Sie ist eine Variante der bewährten Rotorprallmühlen vom Typ RPM. Die neuen Maschinen erzeugen noch feinere Fraktionen und das Ausgabematerial besitzt einen deutlich höheren Anteil von Feinsand. So steigert die Maschine die Effizienz bei der Herstellung von Brechsand.

Die RPMF ist eine Variante der Rotorprallmühle vom Typ RPM, die in der Branche als „The Sandmaker“ bekannt ist. BHS hat beide Maschinen vorrangig für vorzerkleinerte, sprödbrechende sowie für schwach bis gering schleißende Materialien, zum Beispiel Kalkstein, entwickelt. Bei diesen Stoffen hat sich die Prallzerkleinerung als ideal geeignetes Verfahren erwiesen.

BHS-Sonthofen hat die neue Maschine speziell für feinere Ausgabegrößen entwickelt: Mit einem engeren und längeren Mahlspalt sowie einer erhöhten Umfangsgeschwindigkeit des Rotors von bis zu 90 m/s erzielt sie eine noch intensivere Zerkleinerung des Aufgabematerials. Das bedeutet für den Anwender, dass er einen prozentual höheren Sandanteil im Ausgabematerial erhält.

Ludwig Bechteler, der Vertriebsleiter für die Mischtechnik bei BHS, hat die neue Maschine testen lassen: „Die Untersuchungen in unserem Technikum zeigen uns, dass der Nutzkornanteil im Feinsandbereich von 0 bis 1 mm beim Einsatz der RPMF im Vergleich mit unserer Rotorprallmühle vom Typ RPM deutlich steigt – bei Trockenmörtelsand zum Beispiel um mehr als die Hälfte.“

Die neuen Maschinen vom Typ RPMF besitzen einen deutlich engeren Spalt zwischen den Mahlwerkzeugen und der Ringpanzerung. Die Spaltweite kann auf minimal 5 mm eingestellt werden.

Die neue Maschine steigert nicht nur die Ausbeute an Feinsand erheblich, sondern auch die Effizienz der Anlagen zur Herstellung von Sand, denn sie reduziert den Rücklauf groben Materials und somit die Anzahl der Durchläufe durch die Mühlen. Aus diesem Grund ist auch weniger Sieb- und Fördertechnik um die Maschine herum erforderlich. Außerdem kann sie Kugelmühlen – die das Material auf eine Körnung bis unter 40 µm zerkleinern – entlasten, indem sie ihnen feineres Aufgabematerial liefert.

Die Korngröße des Aufgabegutes kann bis zu 32 mm betragen. Die Vorzerkleinerung von Aufgabefraktionen bis zu 56 mm kann mit einer BHS-Rotorprallmühle RPM erfolgen.

BHS-Sonthofen liefert die neuen Rotorprallmühlen vom Typ RPMF in zwei Ausführungen:
-RPMF1116 mit einer Umfangsgeschwindigkeit von bis zu 90 m/s und einem Durchsatz bis zu 25 t/h
-RPMF1516 mit einer Umfangsgeschwindigkeit von bis zu 90 m/s und einem Durchsatz bis zu 55 t/h

Die Technik im Detail

Die Kombination von hohen Drehzahlen und einem engeren Mahlspalt stellte die Konstrukteure vor die Aufgabe, die deutlichen höheren Fliehkräfte zu beherrschen und gleichzeitig engere Fertigungstoleranzen einzuhalten.

Das Aufgabematerial wird der Maschine über den mittigen Aufgabestutzen von oben zugeführt. Beim Auftreffen auf den Rotor wird es durch Fliehkräfte nach außen beschleunigt, von den hufeisenförmigen Schlägern erfasst und gegen die Ringpanzerung geschleudert. Hier findet die Zerkleinerung durch Prall- und Scherwirkung statt. Das von der Ringpanzerung zurückprallende Material wird wiederum von den Schlägern erfasst, dabei durch den erneuten Schlag zerkleinert und gegen die Ringpanzerung zurückgeschleudert. Dieser Vorgang läuft mehrmals ab und bewirkt die intensive Beanspruchung des Aufgabegutes. Es verlässt den Rotor durch den Spalt zwischen Rotor und Ringpanzerung und fällt über die beiden Auslaufschächte nach unten.

Die Mühle kann wechselweise im Rechts- und Linkslauf betrieben werden, auf diese Weise wird der Verschleiß der Schläger reduziert. Mit einfach wechselbaren Zwischenstücken kann der Mahlspalt an den Verschleiß der Schlaghämmer angepasst werden.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Zerkleinerungstechnik stellt Prallbrecher und -mühlen mit vertikaler und horizontaler Welle her, die bei der Aufbereitung von Mineralstoffen eingesetzt werden – zum Beispiel in Steinbrüchen, in Kieswerken sowie im Bergbau.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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Environment Energy

IFAT debut: New Universal Shredder – completely redesigned

Recycling and crushing technology

IFAT debut: New Universal Shredder - completely redesigned

The new Universal Shredder of type NGU 0513: The screen basket (purple) can be lowered downwards.

BHS-Sonthofen will unveil the new Universal Shredder of type NGU at IFAT 2016. This new product extends the company“s range of single-shaft shredders by a machine designed for conventional recycling facilities and use in the manufacturing industry. It is generally suitable for all materials that can be cut and is characterized by a sturdy design, easy operation and high availability. The new Universal Shredder is available in several versions – for example with a screen perforation of 30 mm – for a throughput of 6.5 t/h and more.

The new Universal Shredder of type NGU shreds the loaded material to a size between 20 and 100 mm. It can be used at conventional recyclers for shredding various materials, for example, for cutting paper and paper rolls, for destroying files and data media, as well as for almost all plastic parts, leather and textiles, residual wood, cables or parts made from PET.

It is also suitable for production companies that generate large volumes of waste. In this field of application, it size reduces the material so it can be processed further at the same facility or to facilitate transportation to the treatment company. A typical application involves plastic barrels, which are collected centrally at one location in a company and then shred in order to reduce the transport costs for further processing.

Dennis Kemmann, Managing Director of BHS-Sonthofen GmbH, has completely redesigned the machine with his team: „Our aim is for our customers to achieve the lowest possible processing costs per ton. Before getting down to the design, we asked many users what their main shredding requirements were. Their answers and the long-standing experience of our engineers were incorporated into the design. The result: A completely newly developed machine that economically shreds everything you can possibly cut.“

BHS added many technology advances insuring excellent machine uptime. This begins with the sturdy design and long service life of the individual components and extends from the simple removal of contaminants through to short maintenance times and the rapid availability of spare parts.

The technology:

The loose feed material is loaded into the feed hopper, which BHS-Sonthofen individually adapts to the material and type of feeding.

A hydraulically driven slide pushes the material along the base plate and toward the cutting system where granulation takes place. The rotor is equipped with replaceable blades, and the stator has an adjustable counter-blade with a material specific profile. BHS configures the style, quality and number of blades to the specific application at hand.

Once the cut material reaches a defined partical size, it falls through a screen basket downwards and out of the machine. The size of the discharge material is defined by the hole size of the screen, it can be between 20 and 100 mm. The screens are individually replaceable and can be rotated at 180°, increasing their service life considerably. The screen basket can be lowered downwards. In this way, BHS avoids the need for overhead work when inspecting the machine or replacing the screen.

As contaminants can never be fully prevented from falling into the feed material, the base plate is mobile and can be lowered from the cutting gap, if required. This allows for fast removal of contaminants. The screen basket can also be folded away for inspections.

The throughput depends to a large extent on the density and toughness of the material as well as the method of feeding. Interested parties can request that the company perform tests in their technology center at the Sonthofen plant, to determine the ideal machine configuration. This gives customers the certainty that their material will be processed efficiently.

BHS-Sonthofen supplies the machine in two versions: The Universal Shredder of type NGU 0513 with a rotor length of 1300 mm for a throughput of up to 5 t/h as well as type NGU 0518 with a 1800 mm rotor for up to 6.5 t/h – each based on a hole diameter of 30 mm. The motor drives are available up to 132 kW.

The drives are frequency controlled, and the speed of the rotor is adjustable between 80 and 240 rpm. As a result, the machine can be configured to account for the properties of different feed materials. For easy to shred materials, for instance foils, high speeds are preferable in order to attain a high throughput. Solid semi-finished plastic products, full plastics as well as thick or heat-sensitive materials are shred at lower speeds.

The blades of the rotor shaft can be utilized on both sides and are rotated with minimum manual effort. The counter-blade can be adjusted. This ensures that the cutting gap is always optimally calibrated. It can also be used on two sides and replaced within the shortest time.

The design engineers have also attached considerable importance to high availability in the context of adapting the machine to various requirements: The screen basket can be changed within a few minutes. This is advantageous when destroying files, for example, if different protection classes are applicable in successive batches.

Recycling machines from BHS-Sonthofen:

When taking over AMNI Maschinenbau GmbH in 2013, BHS-Sonthofen extended its product portfolio of recycling machines by adding shredders and granulators with cutting technology. Today, the company offers a wide range of shredders, granulators and crushers with impact and shear crushing alongside cutting technology.

At IFAT, BHS will present a further single-shaft crusher for the first time: The new „SpeedCut Granulator“ of type NGV with a throughput of up to 15 t/h is designed for the granulation of domestic refuse or industrial waste for refuse-derived fuels.

BHS-Sonthofen will also continue manufacturing the proven „HeavyCut Granulator“ of type NGH with swiveling stator for heavy feed material such as tires, electrical and electronics scrap or aluminum composites.

BHS-Sonthofen at IFAT 2016
(Munich, May 30 to June 3, 2016):
Hall B2, Stand 351/450

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of mechanical and plant engineering, based in Sonthofen (Germany). The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Recycling Technology division offers a broad range of machines and plants for the recycling industry. The product portfolio comprises of recycling machines for the treatment as well as the pre- and post-shredding for a diverse range of recyclable and waste materials using crushing and cutting technology. This includes scrap, shredder residual fractions, slag, incineration bottom ash as well as tires, cables, refuse-derived fuels or domestic, commercial and industrial waste. BHS also plans, engineers and implements complete, turn-key recycling plants for its customers.

For further information, please visit: www.bhs-sonthofen.de

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Wissenschaft Technik Umwelt

Windenergie – eine dynamisch wachsende Energiequelle

Können Gesetze ein breites Umdenken bewirken? – Inhouse Veranstaltung der Smart Energy Group AG, Eschen im Fürstentum Liechtenstein mit Dr. Peter Riedi

Windenergie - eine dynamisch wachsende Energiequelle

Windenergie – eine dynamisch wachsende Energiequelle, Inhouse Veranstaltung Smart Energy Group AG

Die Teilnehmer, eingeladen durch die Smart Energy Group AG diskutierten bei sommerlichen Temperaturen, welche Maßnahmen einer strategischen Energieeffizienzinitiative von politischer und gesellschaftlicher Verantwortung nachgegangen werden sollte. Welche strategischen Ansätze fehlen nach wie vor bei der Umsetzung der Energieeffizienz? Wie funktioniert die Vernetzung zwischen den Instrumenten der Bereiche erneuerbare Energien und Energieeffizienz? Studien zur Folge, ist bekannt, dass die Energieproduktivität weltweit bis 2050 mindestens um den Faktor Vier gestiegen sein wird. Laut Expertenmeinung bedeutet dieser Ausblick, dass der Weltenergieverbrauch auch bei erheblich steigender Wirtschaftsleistung konstant gehalten werden kann. So der bekannte schwedische Prof. Hans Rosling in seinem Vortrag .

Berechnungen sagen voraus, dass der weltweite Endenergieanteil der erneuerbaren Energien bis 2015 gleichzeitig auf 50 Prozent und bis zur Jahrhundertwende auf nahezu 100 Prozent angehoben werden kann. Reine Vision oder Realität? Rege Diskussionen folgten. „Zur Diskussion stand weiterhin, dass das EEG bewiesen hat, dass auch im Zeitalter der Globalisierung nationale Politik außerordentlich erfolgreich Märkte kreieren und im Bereich ökologische Industriepolitik betreiben kann. Dies sei erst der Anfang, der Ausblick sollte in die Vielfalt der Nutzungstechnologien und Anwendungsbereiche gerichtet werden“, so Dr. Riedi von der Smart Energy Group AG .

Wie funktioniert das Prinzip einer Windenergieanlage – auch Horizontalläufer genannt?

Windenergieanlagen können die Strömungsenergie des Windes in mechanische bzw. elektrische Energie umwandeln. Zentrales Bauelement hierbei ist der Rotor (Windrad / Windturbine), der von der zuströmenden Luft in Drehung versetzt wird. Seit Mitte der siebziger Jahre unternahm die Bundesregierung Anstrengungen, um größere Windanlagen zu fördern. Der Testbetrieb einer riesigen Anlage (Growian-Projekt) von 1983 an führte zu eher mäßigen Ergebnissen. Näheres zu den Hintergründen: http://de.wikipedia.org/wiki/Growian.

Es werden zwei Wirkprinzipien unterschieden, so der Referent. Bei dem bereits bei den ersten Windmühlen verwendeten einfachen Widerstandsläufer wird eine geometrische Fläche dem Wind entgegengehalten. Mit diesem Prinzip können maximal 12 % der Strömungsenergie gewonnen werden. Der effizientere Auftriebsläufer hingegen nutzt die aerodynamischen Auftriebskräfte einer Flügelform zur Erzeugung einer Drehbewegung und erzielt damit einen wesentlich höheren Maximalwirkungsgrad von 59 %. Die Leistung einer Windenergieanlage steigt mit der dritten Potenz der Windgeschwindigkeit, die wiederum mit der Höhe über dem Boden zunimmt und allgemein von der Beschaffenheit des Geländes abhängt.

Heutzutage werden überwiegend Windanlagen mit schnelllaufenden Rotoren und waagerecht angeordneten Rotorwellen sowie meist drei senkrecht dazu stehenden Rotorblättern eingesetzt. Die drehbare Rotorgondel wird von einem Stahl- oder Betonturm oder alternativ von einer Stahl-Gittermastkonstruktion getragen. In Deutschland ist eine Anlage auf einem 160 m hohen Gitterturm aufgestellt. Kleinere Windenergieanlagen werden meist durch die Windfahne von selbst in den Wind gedreht, während größere Anlagen die Gondel mit geregelten Elektromotoren aktiv der Windrichtung nachführen. Hierbei belegt Deutschland nicht nur europaweit, sondern auch weltweit die Nation mit der höchsten installierten Leistung, gefolgt von Spanien, der USA und Dänemark. Seit 2005 hat die Windenergie die Wasserkraft als wichtigste erneuerbare Stromquelle in Deutschland abgelöst.

Weitere Beispiele zur Windanlagen wurden diskutiert und die Einsatzeffizienz von verschiedenen Anlagen verglichen.

V.i.S.d.P.:

Dr. Peter Riedi
Der Verfasser ist für den Inhalt verantwortlich

Die Smart Energy Group mit Sitz im Fürstentum Lichtenstein baut, kauft und betreibt Photovoltaikanlagen europaweit. Die Smart Energy Group erfüllt im Rahmen eines Full-Service-Paketes die Wartung, Versicherung und gegebenenfalls auch die Instandsetzung der Anlage für ihre Kunden. Hierzu werden entsprechende Rahmenverträge mit den Partnergesellschaften an den jeweiligen Standorten geschlossen. Das Unternehmen Smart Energy Group AG hat ihr Augenmerk im Bereich Erneuerbare Energien auf die Sparte Photovoltaik gelegt und durch den Standortvorteil Liechtenstein kann das Unternehmen europaweit agieren, steueroptimiert handeln und koordinieren. Weitere Informationen unter www.smart-energy-group.li

Kontakt
Smart Energy Group AG
Dr. Peter Riedi
Essanestrasse 127
9492 Eschen
+423 392 18 10
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http://www.smart-energy-group.li

Computer IT Software

MSC unterstützt Entwicklung weltweit größter Gezeitenturbine

MSC Software hilft, den Entwurf einer Turbine für Gezeitenkraftwerke zu verfeinern und die Entwicklungszeit zu verkürzen

MSC unterstützt Entwicklung weltweit größter Gezeitenturbine

MSC Software , Anbieter von Simulationssoftware und Dienstleistung, gab heute bekannt, dass das auf den Orkney Inseln beheimatete Unternehmen Scotrenewables Tidal Power Ltd (SRTP) MSC Nastran und Patran inklusive Laminate Modeler verwendet, um das Rotorblatt der weltweit größten Gezeitenturbine zu entwerfen und zu bewerten.

Gegründet 2002, hat sich SRTP zum Ziel gesetzt, kostengünstige erneuerbare Energie bereitzustellen. Dafür hat das junge Unternehmen eine schwimmende Gezeitenströmungsturbine entwickelt. Die neueste Innovation – der SR250 Converter – ist ein preisgekrönter patentierter hydrokinetischer Energiewandler. Er kann Energie aus Gezeiten- und Flussströmungen umwandeln und setzt in Nähe der Oberfläche an, wo die Strömung am stärksten ist.

Der nächste Schritt in die Zukunft ist die Gestaltung und Entwicklung einer größeren Turbine, die noch besser für Gezeitenstrom geeignet ist. Die nächste Generation Turbine – die SR2000 – wird eine Nennleistung von 2 MW bei 3m / s erreichen und ist damit einer der stärksten Gezeitenturbinen in der Welt. MSC Software wird bei Entwurf und Berechnung der Struktur der Rotorblätter der Gezeitenturbine zum Einsatz kommen. Diese Rotorblätter sind bisher die weltweit größten ihrer Art und sollen für eine Lebensdauer von zwanzig Jahren ausgelegt werden. SRTP nutzt die Lösungen von MSC, um die Blattstruktur zu modellieren und das Design zu optimieren. Dabei kommen der Finite Elemente (FE)-Solver MSC Nastran und der Pre-/Postprozessor Patran mit dem Modul Laminate Modeler zum Einsatz.

„Patran mit Laminat Modeler ist ein leistungsfähiges Werkzeug, das sehr einfach zu bedienen ist. Wir nutzen es, um das optimale Rotorblattdesign zu entwerfen“, sagte Jonny Meason, Chief Technical Officer & Finlay Wallace R & D Engineer. „Darüber hinaus ermöglicht es die Lösung, die Blattstruktur schnell zu modellieren und so mehrere Lastfälle zu analysieren. Das erlaubt uns, noch mehr Iterationsschleifen für den optimalen Entwurf durchzulaufen, was zu einem effizienteren Rotordesign hinsichtlich Festigkeit, Gewicht und Kosten führt.“

Bildrechte: Scotrenewables Tidal Power Limited Bildquelle:Scotrenewables Tidal Power Limited

MSC entwickelt Computer Aided Engineering (CAE) Software für Simulation und virtuelle Produktentwicklung. Das Unternehmen mit Zentrale im kalifornischen Santa Ana wurde 1963 gegründet und hat heute weltweit Niederlassungen in 20 Ländern. Die Lösungen von MSC erlauben es Unternehmen der unterschiedlichsten Branchen, Ihre Produkte in einer virtuellen Welt zu entwickeln und zu testen – von den ersten Konzeptentwürfen über die Erstellung des digitalen Modells bis hin zur Analyse an virtuellen Prototypen.

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Am Moosfeld 13
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Environment Energy

AMNI shredding machines for recycling applications

AMNI shredding machines for recycling applications

Managing Director Dennis Kemmann (right) together with Udo Becker

Treatment of all kinds of materials: Shredding technology rounds off BHS-Sonthofen“s product range

BHS-Sonthofen has acquired all technical designs and documents, patent rights and trademark of the recycling technology division of AMNI Maschinenbau GmbH in Iserlohn (Germany) following its insolvency, effective from December 12, 2013. This has allowed BHS – a company known to date in the recycling sector for crushing by means of impact and shearing technology – to expand its product range into shredding technology using cutting tools. BHS thus now covers the full range of crushing and shredding technology for both brittle and elastic materials. At IFAT 2014, the company will unveil the rotor shears and granulators acquired from AMNI and upgraded by BHS.

AMNI manufactured rotor shears and granulators of various sizes for numerous customers for the treatment of electronic waste, tires, cables, refuse-derived fuels and other materials. They are robust and easy to maintain, and have a number of patented features as well.

For BHS-Sonthofen, this attractive acquisition rounds off its existing product range, as the company from Sonthofen has until now offered recycling machines exclusively based on impact and shearing technology. These machines crush the bulky input material and also achieve a selective disaggregation of composite materials. With rotor shears and granulators, BHS now also manufactures machines which are suitable for recycling elastic materials. These include domestic, industrial and commercial waste, cables, and car and truck tires – extending even to tires for construction machinery with a diameter of up to 3 m. The machines are also able to handle paper and cardboard, for example books or files, as well as wood and textile waste.

Since December 2013, Udo Becker, head of the former recycling technology division of AMNI, has been in charge of the further development and manufacture of the BHS shredding machines as Business Development Manager in Sonthofen. He is responsible for ensuring continuous support for operators of rotor shears and granulators. The maintenance and repair of existing plants and the supply of spare parts to former AMNI customers will be carried out by the BHS service team from now on.

Dennis Kemmann, Managing Director of BHS-Sonthofen, sees an important addition to the company“s range with this new product segment: „We can now offer all commercially available crushing and shredding processes in the field of recycling with our own machines. Each technology has specific advantages depending on the application. This is the ideal solution for many input materials, for example for mixtures of different materials. For the selective crushing of brittle-hard materials, we will continue to implement impact and shearing technology, and the rotor shears and granulators will shred the predominantly elastic materials. The advantage for our customers is clear: regardless of the material to be recycled, we offer the optimal solution from a single source.“

The proven VR rotor shears – now upgraded by BHS – are mostly used for pre-shredding at the beginning of each recycling process. They are equipped with two shear shafts which rotate at approx. 18 rpm. The machines are designed for a throughput rate of between 6 and 30 tons per hour.

The NG series granulators are used for granulating and separating composite materials as well as for the secondary shredding of difficult or large-volume materials – for example electronic waste and non-debeaded tires. Compared to the rotor shears, the shear shaft rotates significantly faster, at up to 420 rpm. With their high-torque drive and large inertia masses, the granulators develop very high shredding forces.

The technology in detail

Rotor shears
In addition to a good cutting performance, high availability was at the fore in the development of the machines: the housings consist of a one-piece, extremely robust and warp-resistant welded steel construction. The cutters are hard faced, allowing them to achieve a remarkably long service life. The scrapers can be replaced individually.

The two industrial gear units, which drive the rotor shafts in opposite directions, are torque-buffered. This relieves the load on the shear shafts and drive components if solid extraneous materials enter the machine. In case of overload, a current-based reversing control system protects the machine from damage.

The quick-change system for the shear shafts also contributes to short standstill times. Owing to the bearing shell bridging system, the shafts of the rotor shears can be exchanged within just four hours. This task now takes less than 20 percent of the time previously required.

The control system has a modem for remote maintenance. It can also be equipped with an electronic consumption optimizer, which balances the power, torque and current requirements. In this way, only the power that is actually required at any given time is developed – energy costs decrease and the plant functions much more economically.

Granulators
The granulators shred pre-crushed or pre-treated input materials. The NG series machines are single-shaft granulators in which a rotor equipped with fly cutters shreds the materials on the counter-blades of the stator. The rotor is equipped with a belt flywheel and can be controlled within a speed range from 0 to 420 rpm.

Special design features ensure excellent cost-effectiveness and durability. These include the extremely robust, external rotor bearings, the modular stator with blade segments which can be individually adjusted, and wear compensation with linear advance of the stator blades. In addition, the hydraulically retractable sieve can be exchanged simply without the need to dismantle the discharge equipment.

BHS-Sonthofen at IFAT (May 5 to 9, 2014 in Munich):
Hall B2, booth 339/444

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH, headquartered in Sonthofen in South Germany, is an owner-operated group of companies in the field of machine and plant engineering. The company offers technical solutions in the field of mechanical process engineering, with a focus on mixing, crushing, recycling and filtration. With over 300 employees and a number of subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

For more information, visit www.bhs-sonthofen.com.

Kontakt
BHS-Sonthofen GmbH
Roland Schmid
An der Eisenschmelze 47
D-87527 Sonthofen, Germany
+49 8321 6099-231
press@bhs-sonthofen.de
http://www.bhs-sonthofen.de

Pressekontakt:
VIP-Kommunikation
Regina Reinhardt
Süsterfeldstrasse 83
52072 Aachen, Germany
+49.241.89468-24
reinhardt@vip-kommunikation.de
http://www.vip-kommunikation.de

Computer IT Software

„Advanced Windturbine Modeling“ live bei HUSUM WindEnergy 2012

Numerische Berechnungssoftware AdWiMo von MSC Software automatisiert alle Simulationen, die für die Zertifizierung benötigt werden

"Advanced Windturbine Modeling" live bei HUSUM WindEnergy 2012

AdWiMo live bei der HUSUM WindEnergy

MSC Software, Anbieter von Simulationssoftware und Dienstleistungen, kündigte heute an, bei der HUSUM WindEnergy 2012 die neue Version von AdWiMo zu zeigen. Unter dem Titel „AdWiMo – One Tool for On-/Offshore Wind Turbine Design and Certification“ lädt MSC interessierte Besucher der HUSUM zu einer Livepräsentation auf dem Messegelände ein. Darüber hinaus stehen erfahrene Berechnungsingenieure auf dem Messestand von MSC Besuchern für Fragen zur Verfügung.

MSC beschäftigt sich seit Jahren intensiv mit dem Thema Windenergie und besitzt mit dem numerischen Berechnungstool AdWiMo, kurz für Advanced Wind Turbine Modeling, eine Lösung speziell für den Bereich Windenergie. AdWiMo basiert auf der Mehrkörpersimulationssoftware Adams und unterstützt Ingenieure in allen Entwurfsphasen einer Windkraftanlage. Die Software berücksichtigt alle wichtigen Komponenten wie Turm, Rotorblätter, Nabe, Maschinenträger, Lager, Getriebe, Reglerverhalten, Windlasten oder Wellenlast.

AdWiMo erleichtert die Zertifizierung von Windkraftanlagen. Im Zertifizierungsprozess wird die Auslegung der kompletten Windenergieanlage inklusive der Lastannahmen, des Sicherheitskonzepts und aller Komponenten wie Turm, Blatt oder Maschine geprüft. Dafür müssen vorbereitend umfangreiche Simulationen durchgeführt und Lastfälle berechnet werden. Der in der Software neu integrierte Load & Analysis Manager (LAM) kann all diese Simulationen automatisieren, die für die Zertifizierung benötigt werden. Zusammen mit der hochgradig anwendungsorientierten Benutzerführung setzt AdWiMo damit einen neuen und einzigartigen Standard in der Simulation von Windkraftanlagen.

Joachim Beuse, Senior Technical Consultant bei der MSC Software GmbH und Entwickler von AdWiMo kommentiert die Entwicklung der Software: „Wir haben mit der Entwicklung von AdWiMo Anfang 2009 begonnen und veröffentlichen jährlich zwei neue Versionen. AdWiMo wurde von uns in Zusammenarbeit mit der Industrie in Deutschland entwickelt. Deshalb können wir schnell und unkompliziert auf die Wünsche und Bedürfnisse der Anwender vor Ort eingehen. Besonders wichtig für die Hersteller von Windturbinen ist das Thema Zertifizierung. Im Rahmen einer Zertifizierung können leicht über 1.000 Rechenläufe notwendig werden. Daher haben wir den Load & Analysis Manager in die Software integriert. Das erleichtert die Arbeit der Ingenieure erheblich.“

Der Messestand von MSC befindet sich in Halle 2, Standnummer F03.

Die Livepräsentation „AdWiMo – One Tool for On-/Offshore Wind Turbine Design and Certification – Full system multibody dynamics including flexible parts, water and wind“ findet an zwei Tagen statt:
? Donnerstag, 20. September 2012 von 10 bis 12 Uhr oder
? Freitag, 21. September 2012 von 10 bis 12 Uhr.

Die Präsentation findet in der Restaurant Area in Halle 1 im 1. Stock in Raum 11 statt. Die Teilnahme ist kostenlos. Aufgrund der limitierten Plätze werden Interessenten aber gebeten, sich vorab online unter http://pages.mscsoftware.com/HUSUM2012.html anzumelden.

MSC.Software entwickelt Computer Aided Engineering (CAE) Software für Simulation und virtuelle Produktentwicklung. Das Unternehmen mit Zentrale im kalifornischen Santa Ana wurde 1963 gegründet und hat heute Niederlassungen in 20 Ländern weltweit. Die Lösungen von MSC.Software erlauben es Unternehmen der unterschiedlichsten Branchen, Ihre Produkte in einer virtuellen Welt zu entwickeln und zu testen – von den ersten Konzeptentwürfen über die Erstellung des digitalen Modells bis hin zur Analyse an virtuellen Prototypen.

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