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English Press Releases

Rehm presents VisionXC at the AMPER in Brno

Proven system – perfect for small- and medium-sized batches

Rehm presents VisionXC at the AMPER in Brno

VisionXC

The AMPER in the Czech city of Brno is one the largest trade events for the electronics industry in Europe. Rehm Thermal Systems will also be exhibiting this year from 21 to 24 March 2017 with innovative solutions at stand F 2.12. As an established manufacturer of reflow soldering systems with convection, condensation and vacuum, Rehm has made a name for itself in the Eastern European electronics market. At the AMPER, the mechanical engineering company will present its proven VisionXC for optimal reflow-convection soldering.

Small batch sizes? Low throughput? It is important for every electronics manufacturer to achieve high quality in assembly production, even at low throughput. This calls for optimal processes for reproducible soldering results that must be implemented relentlessly in the long-term. Rehm has designed the VisionXC precisely for this group of customers. Its impressive construction allows all important technological properties to be combined in the smallest space.

„Compact systems that can be integrated perfectly in any production environment, yet are nevertheless powerful and efficient are in demand. The VisionXC is the ideal convection soldering system for small- and medium-sized batches in production, in the laboratory or for demo lines. The subjects of Industry 4.0 and traceability are also increasingly gaining importance. We shall be pleased to advise trade fair visitors about this at our stand at the AMPER“, states Karl Spitzer, Head of Sales CEE at Rehm.

As a specialist in the field of thermal system solutions for the electronics and photovoltaics industries, Rehm is a technology and innovation leader in the modern and economical production of electronic modules. As a globally operating manufacturer of reflow soldering systems with convection, condensation or vacuum, drying and coating systems, functional test systems, equipment for the metallisation of solar cells as well as numerous customer-specific special systems, we are represented in all relevant growth markets and, as a partner with more than 25 years of industry experience, we implement innovative manufacturing solutions that set standards.

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89143 Blaubeuren
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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Saubere Lötanlagen durch Pyrolyse-Technik

Das effektive Residue Management System von Rehm steigert die Verfügbarkeit und verlängert die Wartungszyklen

Saubere Lötanlagen durch Pyrolyse-Technik

VisionXP+ Anlagen in der Produktionshalle

Wie bei vielen thermischen Prozessen entstehen auch beim Löten elektronischer Baugruppen Lötrauche, Aerosole und feste Partikel (Residues), die aus dem Prozesskreislauf entfernt werden müssen. Rehm Thermal Systems hat für das Reflow-Konvektionslöten mit der VisionXP+ ein effektives Residue Management etabliert. Die kontinuierliche Weiterentwicklung in Zusammenarbeit mit Kunden und die an mehr als 1000 installierten Anlagen gewonnenen Erfahrungen belegen, dass mittels thermischer Pyrolyse das Prozessgas zuverlässig gereinigt und der Wartungsaufwand verringert wird.

Ohne wirkungsvolles Residue-Abscheidesystem würde sich die Konzentration der flüchtigen, organischen Verbindungen in der Prozessgasatmosphäre stetig erhöhen, womit ein großes Verschmutzungspotential und intensive Wartungs- und Instandhaltungsaufwendungen verbunden sind. Seit vielen Jahren ist die VisionX-Serie von Rehm Thermal Systems mit zwei bewährten Residue Management Systemen ausgestattet: die Pyrolyse in der Vorheizzone sowie die Kaltkondensation und Filterung in der Kühlstrecke. Damit werden alle Aggregatzustände der Residues – gasförmige, flüssige, kristalline und Partikel – effektiv und energieschonend aus dem Prozessgas entfernt.

„Unsere Pyrolyse-Technik punktet nicht nur durch die hervorragende Reinigungsleistung. Die für das Cracken aufgebrachte Wärmeenergie wird dem Prozesskreislauf anschließend wieder zugeführt, sodass diese Lösung nicht nur sauber, sondern auch effizient und nachhaltig ist. Außerdem ist die Pyrolyse mit einem jährlichen Granulatwechsel nahezu wartungsfrei wodurch die Stillstandzeiten in der Produktion deutlich reduziert werden – ein enorm wichtiger Aspekt für jeden Elektronikfertiger“, sagt Dr. Hans Bell, Abteilungsleiter Entwicklung und Technologie bei Rehm.

Stimmt die Chemie?
Bereits im Jahr 2003 hat Rehm in Kooperation mit dem renommierten Forschungsinstitut ILK Dresden die ersten Untersuchungen zur chemischen Zusammensetzung des Lötrauchs und dessen effizienter Abscheidung gestartet. Die Ergebnisse dieser Arbeit zeigen, dass sich der Lötrauch aus einer Vielzahl von chemischen Verbindungen zusammensetzt, welche nicht nur aus den Substanzen der elektronischen Baugruppen bestehen, sondern auch durch chemische Reaktionen beim Löten neu gebildet werden. Die daraufhin untersuchten Arbeitstemperaturen, Verweilzeiten und Granulat-Typen der Pyrolyse führten zu der Erkenntnis, dass insbesondere die maximale Temperatur für eine effektive Abscheidung der Residues verantwortlich ist. Diese Arbeitstemperatur lässt sich auch durch die Anwendung von Katalysatoren, wie z.B. spezifiziertes Granulat, reduzieren. Jedoch ist hierfür eine sehr gute Abstimmung des Katalysator-Materials auf die abzuscheidende Lötrauchzusammensetzung notwendig. Bereits geringe Mengen an störenden Elementen, beispielsweise unbekannte Bestandteile des Lötrauchs durch einen anderen Leiterplatten-Typ, können den katalytischen Prozess erheblich stören. Basierend auf den Ergebnissen zur chemischen Lotrauchzusammensetzung, die je nach Lotpasten-, Komponenten- und Leiterplattentyp stark variiert, wurde daher nicht der katalytische Prozess, sondern die thermische Pyrolyse mit semiaktivem Granulat als ein robustes und zuverlässiges Abscheideverfahren weiterentwickelt.

Diehl Controls hat die Rehm Pyrolyse-Technik erfolgreich im Einsatz. „Den Erfahrungen nach wurde der Aufwand für Reinigung und Wartung durch eine viel geringere Verschmutzung deutlich minimiert. Durch die Pyrolyse entsteht kein flüssiges Residue mehr, die Rückstände sammeln sich im Granulat und können umweltschonend entsorgt werden. Durch das effektive Residue Management ist die Belastung für die Umwelt deutlich geringer, da die Schadstoffe gebunden werden und nicht in die Abluft gelangen“, sagt Herbert Ehinger, Production Manager bei Diehl Controls in Wangen im Allgäu.

Pyrolyse und Kaltkondensation – die perfekte Kombination
Bei der VisionXS und VisionXP+ funktioniert das Residue Management über eine Kombination aus Pyrolyse im Einlauf- und Peakbereich sowie der Kaltkondensation in der Kühlstrecke. Bei der Pyrolyse werden langkettige Molekülverbindungen im Lötrauch mittels thermischer Spaltung durch Erhitzen (450 – 900 °C) in kurzkettige Moleküle gebrochen (gecrackt). Nach dem Cracken sind sie klein genug, um im Granulat angelagert und aus dem Prozess beseitigt zu werden.

Auch das Prinzip der Kaltkondensation hat sich in der Reflowlöttechnologie für die Prozessgasreinigung bewährt. Es kommt in allen Anlagen der VisionX-Serie zum Einsatz – ergänzend zur Pyrolyse-Technik, wie bei der VisionXP+ oder für das komplette Residue Management bei der VisionXC. Insbesondere im Bereich der Kühlstrecke ist dieses Abscheideprinzip energieneutral. Das Prozessgas wird durch ein zwei- oder dreistufiges Kühler-Filter-System geschleust, sodass die Residues am Kühler kondensieren können und sich Partikel und Tröpfchen im Filter ablagern. Das gereinigte Gas wird dem Prozess anschließend wieder zugeführt.

Dieses effektive Residue Management System mit zwei Wirkmechanismen reinigt das Prozessgas sicher und zuverlässig. Das sorgt für beste Qualität der Lötergebnisse, minimale Stillstandzeiten und ein langes Leben der Rehm-Anlagen.

Die Firma Rehm zählt als Spezialist im Bereich thermische Systemlösungen für die Elektronik- und Photovoltaikindustrie zu den Technologie- und Innovationsführern in der modernen und wirtschaftlichen Fertigung elektronischer Baugruppen. Als global agierender Hersteller von Reflow-Lötsystemen mit Konvektion, Kondensation oder Vakuum, Trocknungs- und Beschichtungsanlagen, Funktionstestsystemen, Equipment für die Metallisierung von Solarzellen sowie zahlreichen kundenspezifischen Sonderanlagen sind wir in allen relevanten Wachstumsmärkten vertreten und realisieren als Partner mit mehr als 25 Jahren Branchenerfahrung innovative Fertigungslösungen, die Standards setzen.

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English Press Releases

Clean soldering systems through pyrolysis technology

Rehm’s effective Residue Management System increases availability and extends maintenance cycles

Clean soldering systems through pyrolysis technology

VisionXP+ systems in the production hall

As with many thermal processes, soldering fumes, aerosols and solid particles (residues) that must be removed from the process cycle are also produced when soldering electronic assemblies. Rehm Thermal Systems has established effective residue management for reflow convection soldering with the VisionXP+. The continuous development in cooperation with customers as well as the experience gained with more than 1,000 installed systems proves that, by means of thermal pyrolysis, the process gas is reliably cleaned and the time spent on maintenance is reduced.

Without an effective residue deposition system, the concentration of the volatile organic compounds in the process gas atmosphere would steadily increase, which would entail a great potential for contamination as well as intensive maintenance and repair expenses. For many years now, Rehm Thermal Systems has been equipped with two proven residue management systems: pyrolysis in the pre-heating zone, and cold condensation and filtration in the cooling section. This means that all aggregate states of the residues – gaseous, liquid, crystalline and particulate – are removed from the process gas in an effective and energy-saving way.

„Our pyrolysis technology not only scores through its excellent cleaning performance. The heat energy generated for the cracking is subsequently fed back to the process circuit, so this solution is not only clean, but also efficient and sustainable. In addition, with an annual granulate change the pyrolysis is almost maintenance-free, which significantly reduces the downtime in production – an enormously important aspect for every electronics manufacturer,“ says Dr. Hans Bell, Head of Development and Technology at Rehm.

Is the chemistry right?
As early as 2003, Rehm, in cooperation with the renowned research institute ILK Dresden, started the initial investigations into the chemical composition of the soldering fumes and their efficient deposition. The results of this work show that the soldering fumes consist of a large number of chemical compounds that are not only composed of the substances of the electronic assemblies but are also formed by chemical reactions during soldering. The operating temperatures, residence times and granule types of the pyrolysis which were subsequently researched led to the realisation that the maximum temperature was particularly responsible for effective deposition of the residues. This operating temperature can also be reduced through the use of catalysts, such as specified granules. However, an excellent matching of the catalyst material to the soldering composition that is to be deposited is necessary for this purpose. Even small amounts of interfering elements, such as unknown components of the solder fume through a different type of conductor plate, can seriously interfere with the catalytic process. Based on the results of the chemical soldering fume composition, which varies greatly depending on the type of solder paste, component and conductor plate, not the catalytic process but rather the thermal pyrolysis with semi-active granules was further developed as a robust and reliable deposition process.

Diehl Controls is using the Rehm pyrolysis technology successfully. „Experience shows that the expenses for cleaning and maintenance were significantly reduced due to the much lower level of contamination. The pyrolysis no longer produces liquid residue, and the residuals accumulate in the granules and can be disposed of in an environmentally friendly manner. Thanks to effective residue management, the environmental impact is significantly lower, since the pollutants are bound and are not released into the discharged air,“ explains Herbert Ehinger, Production Manager at Diehl Controls in Wangen in the Allgäu region of Germany.

Pyrolysis and cold condensation – the perfect combination
With VisionXS and VisionXP+, the residue management functions by means of a combination of pyrolysis in the inlet and peak area as well as the cold condensation in the cooling section. In the case of pyrolysis, long-chain molecular compounds in the soldering fumes are broken (cracked) into short-chain molecules by means of thermal fission through heating (450 – 900 °C). After cracking, they are small enough to be deposited in the granules and removed from the process.

The principle of cold condensation has also proven itself in the reflow soldering technology for process gas purification. It is used in all systems of the VisionX series – in addition to pyrolysis technology, such as in the case of the VisionXP+, or the complete residue management of the VisionXC. This deposition principle is particularly energy-neutral in the area of the cooling path. The process gas is passed through a two- or three-stage cooler filter system so that the residues can condense at the cooler and particles and droplets settle in the filter. The purified gas is then fed back into the process.

This effective residue management system with two operating mechanisms cleans the process gas safely and reliably. This yields the best quality soldering results, minimum downtime and a long lifespan for the Rehm systems.

As a specialist in the field of thermal system solutions for the electronics and photovoltaics industries, Rehm is a technology and innovation leader in the modern and economical production of electronic modules. As a globally operating manufacturer of reflow soldering systems with convection, condensation or vacuum, drying and coating systems, functional test systems, equipment for the metallisation of solar cells as well as numerous customer-specific special systems, we are represented in all relevant growth markets and, as a partner with more than 25 years of industry experience, we implement innovative manufacturing solutions that set standards.

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Elektronik Medien Kommunikation

Neue Vertretung für Rehm Thermal Systems

Exmore wird offizieller Distributor in den Benelux-Ländern

Neue Vertretung für Rehm Thermal Systems

Exmore Team (Bildquelle: Exmore Group)

Seit 1. Januar 2017 übernimmt die Firma Exmore die Vertretung von Rehm Thermal Systems in den Vertriebsgebieten Belgien, den Niederlanden und Luxemburg. Damit haben Kunden in den Benelux-Ländern ab sofort einen direkten Ansprechpartner in allen Fragen rund um das innovative Produktportfolio von Rehm.

„Um neue, innovative Produkte am Markt etablieren zu können, bauen wir unsere internationale Vertriebsstruktur kontinuierlich aus. Durch die Kooperation mit Exmore stärken wir unser weltweites Netzwerk und bieten unseren Kunden einen direkten Technologie- und Servicesupport vor Ort“, betont Michael Hanke, Vertriebsleiter bei Rehm Thermal Systems.

Die Firma Exmore wurde in Beerse, Belgien, gegründet und blickt auf eine knapp 25-jährige Erfahrung zurück. „Die Exmore Group ist bereits seit vielen Jahren mit dem Vertrieb von Equipment für die Produktion von Elektronikkomponenten und exzellenten Servicedienstleistungen eine feste Größe auf dem Elektronikmarkt in Benelux. Weltweit haben wir uns außerdem mit hochwertiger Verbindungstechnik einen Namen gemacht. Dies ist die perfekte Basis für eine erfolgreiche Zusammenarbeit mit der Firma Rehm. Wir freuen uns auf die gemeinsamen Projekte“, erklärt Luc Sneyders, Geschäftsführer der Exmore Group.

Das Unternehmen ist in vielfältigen Branchen aktiv, unter anderem in der Elektronikindustrie, Telekommunikation, Computer, Automotive, Pharmazie, Luft- und Raumfahrttechnologie sowie Verteidigungstechnik. Zwei Faktoren sind in dieser Hinsicht entscheidend: die belgische Präzision und das Engagement, Kunden neue Produkte mit cleverer Technologie dahinter zu liefern. „Rehm gilt als Marktführer im Bereich der thermischen Systemlösungen, ergänzt unser breites Produktportfolio optimal und unterstützt besonders unser Bestreben, innovative Lösungen für unsere Kunden zu realisieren“, sagt Luc Sneyders.

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Electric Electronics

Rehm Introduces New Equipment for Optimal Hardening of Coatings and Adhesives

Innovative solutions for reliable drying processes in electronics manufacturing

Rehm Introduces New Equipment for Optimal Hardening of Coatings and Adhesives

Airbags in cars can save lives, headlights keep you safe when driving during the day and at night, sensors on an aeroplane transmit accurate flight information for navigation even at 10,000 meters, and simple traffic lights regulate the traffic in any weather. To ensure sensitive electronic components function reliably even in adverse conditions, protective coatings are applied to circuit boards during the manufacturing process. In addition to the popular RDS Series, Rehm Thermal Systems is now offering two new systems for the optimal hardening of such protective coatings – the vertical dryer RVDS and a compact UV hardening system.

The tried-and-tested RDS Series from Rehm (http://www.rehm-group.com) already covers a wide range of drying applications – from hardening all kinds of conventional adhesives, coatings, cast resins, casting compounds and silicon gels to drying protective coatings reliably. Rehm not only offers systems for normal electronics manufacturing but also systems especially for use in clean rooms in semiconductor manufacturing. Two newly developed systems – the vertical dryer RVDS and the RDS UV for UV applications – complete Rehm“s portfolio of hardening systems.

RVDS: Hardening of coating on electronic components – vertically with minimal space requirement
Rehm Vertical Drying System can achieve the optimal drying of all kinds of protective coatings and casting compounds that can be hardened by convection heating. Circuit boards are transported through the system vertically, and loaded board carriers are stacked on top of each other in the tower during the drying process. A highlight of the system is the automatic width setting of the goods carrier. This enables circuit boards of different sizes from different coating lines to be processed at the same time. With this ingenious configuration, the RVDS is exceptionally flexible and space-saving – our customers are not only able to save production space but also can do completely without an additional drying system. The innovative control, blower, heating and sensor technologies, combined with Rehm“s strength in mechanical engineering, make the RVDS a high-quality and reliable system for manufacturing electronic components.

RDS UV: Compact system for hardening all UV coatings and UV adhesives
UV coatings enable hardening to take place in a matter of seconds. This reduces processing times and increases production speed, thereby giving both environmental and economic benefits. No wonder the electronics industry is also increasingly using UV coatings in its production. With the RDS UV, Rehm is offering a compact system that enables UV coatings to harden within seconds. Owing to its low exhaust air flow rate and short warm-up time, the system is ready for operation immediately after switching on and is much more energy-efficient than comparable systems. Depending on the material to be hardened, the system can be equipped with undoped medium-pressure mercury lamps, doped UV lamps, UV LED arrays or special lamps that emit specific light spectrums.

Rehm Thermal Systems was founded in 1990 by Johannes Rehm and is a provider of reflow soldering systems and drying systems for the electronics industry as well as a manufacturer of fast firing systems and solar dryers for the metallization of solar cells. With Simply. More. Ideas. our goal is to become technological leaders in all areas of production and offer our customers sustainable, future-oriented products.

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Electric Electronics

Rehm Honoured for its Innovative Reel-to-Reel Technology

The Swabian machine manufacturer Rehm Thermal Systems wins the Productronica Innovation Award 2015

Rehm Honoured for its Innovative Reel-to-Reel Technology

Rehm Reel-to-Reel assembly

The trend towards ever lighter, flexible and cost-effectively produced electronic modules makes reel-to-reel manufacturing (R2R) a popular process technology. Whether in energy-efficient LED lighting technology or wearable electronics, R2R technology is improving, revitalising the electronics industry and demanding innovative solutions. Rehm Thermal Systems has developed a new system for optimal processing of band-shaped, flexible substrates (e.g. polyimide film) using its reel-to-reel method, the innovative technology for which is has been distinguished with the „Productronica Innovation Award 2015“ in the SMT cluster. The jury was particularly impressed by the moveable process chamber, designed and patented by Rehm, which enables continuous heat transfer during production.

The starting material in R2R production is on a coil (film roll), which is first unrolled, then processed in a complete production line and finally rolled up again as a finished product. Previously, however, linking the reflow soldering or drying process, which requires constant thermal conditions, was complicated by other upstream and discontinuous process steps. Costly buffer loops were needed to keep the process virtually continuous. Rehm“s innovative system technology offers an intelligent, pioneering solution that was honoured with the „Productronica Innovation Award 2015“ at the Productronica trade fair in Munich.

„It is a great honour for us that, given the numerous applications, we were able to win the jury over with our innovative reel-to-reel technology. The award highlights the importance of active research and the promotion of new ideas in the electronics industry. Trade visitors showed great interest in the system at this year“s Productronica and we are happy about the decidedly positive response“, says Johannes Rehm, CEO of Rehm Thermal Systems.

Excellent system technology from Rehm (http://www.rehm-group.com)
The new R2R system for reliable soldering or drying processes comes equipped with a patented process chamber. The heat source, particularly the peak zone, is actively moved for profiling and its heat output is regulated, while the feed remains stationary for the film material. A continuous thermal profile is thus left on a stationary band, allowing the continuous passage of the module. Variable image lengths or clock stoppages for printing and assembly of various applications can be flexibly provided with customised thermal profiles. The thermal process is thus independent of differently clocked upstream or downstream processing steps. With this system, Rehm enables efficient and economical processing of large batches of products such as LED strips in continuous mode using the roll-to-roll principle, with completely continuous heat transfer.

Information on the „Productronica Innovation Award“
Innovations drive the industry forward! On its 40th anniversary, the Productronica, in cooperation with the trade journal Productronic, bestowed the „Productronica Innovation Award“ for the first time, thereby honouring the most innovative new products and manufacturing processes in the electronics industry. The more than 70 award applications were examined and evaluated in a multi-stage selection process by a jury of knowledgeable and independent industry experts. Winners were awarded prizes in the five clusters: „PCB & EMS“, „SMT“, „Cables, Coils & Hybrids“, „Semiconductors“ and „Future Markets“.

Rehm Thermal Systems was founded in 1990 by Johannes Rehm and is a provider of reflow soldering systems and drying systems for the electronics industry as well as a manufacturer of fast firing systems and solar dryers for the metallization of solar cells. With Simply. More. Ideas. our goal is to become technological leaders in all areas of production and offer our customers sustainable, future-oriented products.

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Elektronik Medien Kommunikation

Rehm für innovative Reel-to-Reel-Technologie ausgezeichnet

Der schwaebische Maschinenbauer gewinnt den „Productronica Innovation Award 2015“

Rehm für innovative Reel-to-Reel-Technologie ausgezeichnet

Geschäftsführer Johannes Rehm und Prof. Klaus-Dieter Lang, Fraunhofer-Institut (Bildquelle: Messe München)

Die Tendenzen zu immer leichteren, flexiblen und kostengünstig produzierten elektronischen Baugruppen macht die Reel-to-Reel-Fertigung (R2R) zu einer beliebten Verfahrenstechnik. Ob in energieeffizienter LED-Lichttechnik oder Wearable Electronics, die R2R-Technologie schreitet voran, belebt die Elektronikindustrie und fordert innovative Lösungen. Rehm Thermal Systems hat eine neue Anlage zur optimalen Verarbeitung von bandförmigen, flexiblen Substraten (z.B. Polyimidfolie) per Reel-to-Reel-Verfahren entwickelt und mit dieser innovativen Technologie den „Productronica Innovation Award 2015“ im SMT-Cluster gewonnen. Überzeugt hat die Jury vor allem die von Rehm konstruierte und patentierte bewegliche Prozesskammer, welche eine kontinuierliche Wärmeübertragung während der Fertigung ermöglicht.

Das Ausgangsmaterial befindet sich bei der R2R-Fertigung auf einem Coil (Folienrolle), wird abgerollt, in einer kompletten Produktionslinie bearbeitet und als fertiges Produkt wieder aufgerollt. Bisher war jedoch die Verkettung des Reflow-Löt- oder Trocknungsprozesses, welche kontinuierliche thermische Bedingungen benötigen, mit anderen vorgelagerten diskontinuierlichen Prozessschritten kompliziert. Aufwendige Pufferschlaufen waren nötig, um den Prozess quasi-kontinuierlich zu halten. Rehm bietet mit neuartiger Anlagentechnik hier eine clevere, richtungsweisende Lösung, die im Rahmen der Productronica-Messe in München mit dem „Productronica Innovation Award 2015“ ausgezeichnet wurde.

„Es ist für uns eine große Ehre, dass wir aus der Vielzahl an Bewerbungen mit unserer innovativen Reel-to-Reel-Technologie überzeugen konnten. Der Award verdeutlicht, wie wichtig aktive Forschungsarbeit und das Vorantreiben neuer Ideen in der Elektronikindustrie ist. Das Interesse der Fachbesucher an der Anlage auf der diesjährigen Productronica war groß und wir freuen uns über so viel positive Resonanz!“, sagt Johannes Rehm, Geschäftsführer von Rehm Thermal Systems.

Ausgezeichnete Anlagentechnik von Rehm
Das neue R2R-System für zuverlässige Löt- oder Trocknungsprozesse ist mit einer patentierten Prozesskammer ausgestattet. Die Wärmequelle, insbesondere die Peakzone, wird zur Profilerstellung aktiv bewegt und in der Heizleistung geregelt, während der Transport für das Folienmaterial stillsteht. Somit wird ein fortlaufendes thermisches Profil auf einem ruhenden Band abgefahren, welches einem kontinuierlichen Durchlaufen der Baugruppe entspricht. Absolut flexibel können veränderliche Imagelängen oder Taktstillstände zum Drucken und Bestücken von verschiedenen Applikationen mit angepassten thermischen Profilen versehen werden. So ist der thermische Prozess unabhängig von anders getakteten vor- bzw. nachgelagerten Verarbeitungsschritten. Rehm schafft mit dieser Anlage die Möglichkeit, Produkte wie LED-Streifen im Endlosverfahren per Rolle-zu-Rolle-Prinzip effizient und wirtschaftlich in großen Serien zu verarbeiten – bei absolut kontinuierlicher Wärmeübertragung.

Informationen zum „Productronica Innovation Award“
Innovationen treiben die Industrie voran! Zum 40-jährigen Jubiläum hat die Productronica in Kooperation mit der Fachzeitschrift Productronic erstmals den „Productronica Innovation Award“ verliehen und ehrte damit die innovativsten Produktneuheiten und Fertigungsverfahren in der Elektronikindustrie. Die über 70 Award-Bewerbungen wurden in einem mehrstufigen Auswahlverfahren von einer Jury aus fachkundigen und unabhängigen Branchenexperten gesichtet und bewertet. In den fünf Clustern „PCB & EMS“, „SMT“, „Cables, Coils & Hybrids“, „Semiconductors“ und „Future Markets“ wurden die Gewinner prämiert.

Die Firma Rehm zählt als Spezialist im Bereich thermische Systemlösungen für die Elektronik- und Photovoltaikindustrie zu den Technologie- und Innovationsführern in der modernen und wirtschaftlichen Fertigung elektronischer Baugruppen. Als global agierender Hersteller von Reflow-Lötsystemen mit Konvektion, Kondensation oder Vakuum, Trocknungs- und Beschichtungsanlagen, Funktionstestsystemen, Equipment für die Metallisierung von Solarzellen sowie zahlreichen kundenspezifischen Sonderanlagen sind wir in allen relevanten Wachstumsmärkten vertreten und realisieren als Partner mit mehr als 25 Jahren Branchenerfahrung innovative Fertigungslösungen, die Standards setzen.

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Stressfrei auf unter 50 Grad C

Rehm Thermal Systems bietet flexible Kuehlstreckenoptionen für die VisionX-Serie

Stressfrei auf unter 50 Grad C

Kühlstrecke mit regelbarem Lüftersystem

Für beste Lötergebnisse und schonendes Abkühlen der Baugruppe ist eine leistungsstarke Kühlstrecke besonders wichtig. Rehm Thermal Systems bietet für das Reflow-Konvektionslöten mit der VisionX-Serie verschiedene Kühlstreckenvarianten an, die optimal auf den jeweiligen Fertigungsprozess abgestimmt werden können. Neben der wassergekühlten Standardlösung mit regelbarem Lüftersystem, sind vor allem für große und massereiche Boards effiziente Zusatzoptionen wie eine Power Cooling Unit als verlängerte Kühlstrecke oder eine Unterseitenkühlung wählbar. Für besonders nachhaltiges Kühlen hat die Firma Rehm außerdem die erste kühlwasserfreie Reflow-Lötanlage konstruiert, die mit einer Flüssigstickstoff-Kühlung arbeitet. Finden Sie genau die richtige Kühlvariante, die zu Ihrem Fertigungsprozess passt!

Bei der VisionX-Serie ist die klassische Kühlstrecke je nach Anlagentyp zwei- bis vierstufig ausgeführt. Es handelt sich um einen aktiven Kühlprozess, wassergekühlt über Wärmetauscher nach einem effizienten „Closed Loop“ System. Die Prozessluft wird in den Wärmetauschern gekühlt und strömt von oben auf die Baugruppe. Anschließend wird die Luft nach unten abgesaugt, über ein Filtersystem gereinigt und steht erneut für den Kühlprozess zur Verfügung. Durch separat einstellbare Lüfter in den einzelnen Zonen besteht die Möglichkeit, den Kühlprozess exakt zu steuern und den Kühlgradienten entsprechend zu beeinflussen. Die Baugruppe kann somit stressfrei bis auf unter 50 °C gekühlt werden, auch beim bleifreien Löten. Die Filter der Kühlstrecke sind einfach zu reinigen. An der Anlagenrückseite werden sie im Wechselsatz getauscht. Dazu muss die Prozesskammer nicht einmal geöffnet werden.

Besonders flexibel: Kühlstreckenvarianten von Rehm
– Stressfrei Kühlen durch separat einstellbare Lüfter in den klassischen Kühlzonen
– Bauteilschonende Kühlung durch Power Cooling Unit als verlängerte Kühlstrecke
– Optimales Abkühlen großer, massereicher Boards durch zusätzliche Unterseitenkühlung
– Flexible Kombinationsmöglichkeiten unterschiedlicher Optionen
– Neues, nachhaltiges Kühlprinzip durch Flüssigstickstoff-Kühlung

Besonders schonend: Power Cooling Unit als verlängerte Kühlstrecke
Zum Herunterkühlen komplexer Baugruppen wird ein regelbares Kühlsystem benötigt, das den Anforderungen dieser elektronischen Komponenten gerecht wird. Neben unserer bewährten Standard-Kühlstrecke können wir die Kühlzonen durch eine Power Cooling Unit verlängern. Kalte Luft strömt dabei von oben auf das Board, welches durch die Verlängerung des Prozesses intensiver und schonender gekühlt werden kann. Die Power Cooling Unit ist in Form einer Erweiterung der Standardkühlzonen unter Stickstoffatmosphäre realisierbar oder als separates, nachgelagertes Modul erhältlich für eine höhere Kühlleistung unempfindlicher Materialien unter Luftatmosphäre.

Besonders leistungsstark: Unterseitenkühlung für große, massereiche Boards
Bei großen oder schweren Baugruppen reicht eine reguläre Kühlleistung manchmal nicht aus, um die erwünschte Auslauftemperatur zu erreichen. Mit der Unterseitenkühlung macht die VisionXP+ eine effektive Kühlung massereicher Boards problemlos möglich. Die kalte Prozessluft wird gleichmäßig von oben und unten auf das Board geblasen, um einen besonders homogenen Kühlprozess zu ermöglichen und Spannungen im Material zu reduzieren. Die Lüfterdrehzahlen sind flexibel für jede Baugruppe einstellbar. Durch die geringen Auslauftemperaturen kann somit auf eine zusätzliche Kühlung, wie z.B. ein Auslaufband mit Lüftern, verzichtet werden. Vor allem Baugruppen mit inhomogener Verteilung der Kupfer-Lagen werden mit der Unterseitenkühlung sicher vor Verwindung und Verwölbung bewahrt.

Besonders nachhaltig: Kühlung mit Flüssigstickstoff
Rehm Thermal Systems entwickelte in Zusammenarbeit mit dem Partner Air Liquide ein innovatives Kühlprinzip zur effizienteren Nutzung des zur Inertisierung notwendigen Stickstoffs und konstruierte die erste kühlwasserfreie Reflow-Lötanlage mit Stickstoff-Kühlung. Der tiefkalte flüssige Stickstoff (bis -196 °C) gibt seine Kälte im Inneren der Kühlstrecke der Anlage ab, wird verdampft und danach im gasförmigen Zustand zur Inertisierung verwendet. Dadurch wird dem System sowohl die notwendige Kälte als auch die inerte Atmosphäre zur Verfügung gestellt. Das bisher durch hohen Energieeinsatz rückgekühlte Kühlwasser inklusive Kühlaggregat und Kältemittel entfällt komplett. Jährlich können auf diese Weise pro Anlage etwa 17 Tonnen CO2 und 30.000 kWh eingespart werden. Mit dem nachhaltigen Konzept hat die Firma Rehm in diesem Jahr auch beim Umwelttechnikpreis Baden-Württemberg überzeugt und den 2. Platz in der Kategorie „Energieeffizienz“ gewonnen.

Mit der Idee kleine, günstige Luftanlagen mit einer zu öffnenden Prozesskammer zu bauen wurde 1990 die Firma Rehm gegründet. Durch Einfach. Mehr. Ideen. im Bereich thermische Systemlösungen für Elektronikindustrie, ist Rehm heute Technologie- und Innovationsführer für die moderne und wirtschaftliche Elektronik-Baugruppen-Fertigung. Als global agierender Hersteller von Löt- und Trocknungssystemen sind wir in allen relevanten Wachstumsmärkten vertreten und realisieren als Partner für unsere Kunden, Fertigungslösungen, die Standards setzen.

Langjährige Partnerschaften mit unseren Kunden, die Zusammenarbeit mit renommierten Instituten und ein umfassendes Know-How sichern auch zukünftig unseren Erfolg. Mit einem hohen Eigenfertigungsanteil bieten wir unseren Kunden die passende Lösung für individuelle Anforderungen.

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Rotationsdruckverfahren für die Herstellung von Si-Solarzellen

Verbundprojekt Rock-Star

Rotationsdruckverfahren für die Herstellung von Si-Solarzellen

Konfokal-Mikroskopaufnahme feiner Strukturen mit Silbertinte im Tiefdruckverfahren (Bildquelle: TU Darmstadt IDD)

Die deutsche PV-Industrie steht angesichts des aktuellen Wandels der Solarbranche neuen Herausforderungen gegenüber. Es gilt, den bestehenden Überkapazitäten und dem immensen Kostendruck in der Herstellung von Solarzellen und -modulen durch neue, innovative Konzepte und eine neue Generation von Produktionstechniken zu begegnen. Besonderes Augenmerk gilt dabei kostenintensiven Prozessschritten wie der Vorder- und Rückseitenmetallisierung, bei denen innovative und Material einsparende Herstellungs-verfahren entscheidend zur Senkung der Herstellungskosten beitragen können.

Insbesondere die Vorderseitenmetallisierung erfordert eine hohe Präzision. Feinste Kontaktfinger mit der Breite eines menschlichen Haares müssen präzise und unterbrechungsfrei mit einem hohen Durchsatz auf die Oberfläche hauchdünner Silizium-Wafer gedruckt werden. Dabei gilt es, den Verbrauch an kostenintensivem Silber zu reduzieren und dennoch eine hohe Leitfähigkeit zu gewährleisten. Diese technologische Herausforderung stellt höchste Ansprüche an die Automatisierungstechnik und die eingesetzten Materialien.

Als neue technische Lösung für die Metallisierung von Solarzellen können Rotationsdruckverfahren wie Flexodruck, Rotationssiebdruck und indirekter Tiefdruck in Betracht gezogen werden. Rotationsdruckverfahren werden hauptsächlich dann eingesetzt, wenn es um die Übertragung feiner Strukturen mit hohen Durchsatzraten geht.

Der Standort Deutschland steht für die jahrzehntelange Erfahrung und weltweite Technologieführerschaft beim Bau hochpräziser Rotationsdruckmaschinen. Aus heutiger Sicht kann noch nicht beurteilt werden, inwieweit sich die Vorteile des Rotationsdrucks in den Solarzellendruck übertragen lassen. Zur Klärung dieser Frage ist eine intensive Zusammenarbeit führender Industriepartner und Forschungsinstitute im Bereich Photovoltaik, Maschinenbau und Drucktechnik unabdingbar.

Im Rahmen des Forschungsvorhabens „Evaluation und Entwicklung von Rotations-druckverfahren für die Herstellung von Si-Solarzellen (Rock-Star)“ möchte ein Verbund namhafter Industrieunternehmen nun die Einsatzmöglichkeit dieser Technologie für die Metallisierung von Solarzellen erforschen und bewerten. Das Verbundprojekt gehört im Rahmen des Förderprogramms Photonik Forschung Deutschland zur Fördermaßnahme F&E für Photovoltaik des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF). Unter der Federführung des Technologieführers im Bereich Solarzellenmetallisierungslinien – ASYS Solar – und des Fraunhofer Instituts für Solare Energiesysteme (ISE) werden im Rahmen des Forschungsvorhabens Hochdurchsatz-Rotationsdruckverfahren für die kosteneffiziente Metallisierung von Si-Solarzellen evaluiert und geeignete Anlagentechnik entwickelt. Die Entwicklung solcher Metallisierungsverfahren erfordert höchste Präzision bei Konstruktion und Aufbau entsprechender Druckwerke. Die Gallus Druckmaschinen GmbH bereichert den Forschungsverbund in dieser Hinsicht mit Ihrer jahrzehntelangen Erfahrung als weltweit führender Hersteller hochpräziser rotativer Druckwerke sowie industriell hergestellter Siebdruckplatten Gallus Screeny P-Line mit der einzigartigen Flow-Shape Topographie. Die ContiTech Elastomer Coatings GmbH entwickelt für das Forschungsvorhaben mikrometergenaue, lasergravierte Druckplatten. Rehm Thermal Systems unterstützt das Projekt mit der Entwicklung ultraschneller Trocknungssysteme. Von besonderem Interesse ist der Einsatz rotativer Metallisierungskonzepte für die Herstellung busbarloser Solarzellen, die mit der innovativen SmartWire Connection Technologie (SWCT) der Meyer Burger Technology AG zu Modulen verschaltet werden. Mit dem Know-How der Somont GmbH, einer Tochterfirma der Meyer Burger Technology AG, werden so aus innovativen Solarzellen hocheffiziente Solarmodule. Wissenschaftlich und technologisch wird das Projekt vom Fraunhofer ISE und dem Institut für Druckverfahren und Druckmaschinen (IDD) der Technischen Universität Darmstadt begleitet. Als assoziierte Partner begleiten das Projekt die Firmen Hanwha Q Cells GmbH, Marabu GmbH & Co. KG und die Kurt Zecher GmbH mit Know-How im Bereich Solarzellen- und Solarmodulfertigung, Druckfarbenherstellung und Rasterwalzen.

Weitere Informtionen: www.rehm-group.com

Mit der Idee kleine, günstige Luftanlagen mit einer zu öffnenden Prozesskammer zu bauen wurde 1990 die Firma Rehm gegründet. Durch Einfach. Mehr. Ideen. im Bereich thermische Systemlösungen für Elektronikindustrie, ist Rehm heute Technologie- und Innovationsführer für die moderne und wirtschaftliche Elektronik-Baugruppen-Fertigung. Als global agierender Hersteller von Löt- und Trocknungssystemen sind wir in allen relevanten Wachstumsmärkten vertreten und realisieren als Partner für unsere Kunden, Fertigungslösungen, die Standards setzen.

Langjährige Partnerschaften mit unseren Kunden, die Zusammenarbeit mit renommierten Instituten und ein umfassendes Know-How sichern auch zukünftig unseren Erfolg. Mit einem hohen Eigenfertigungsanteil bieten wir unseren Kunden die passende Lösung für individuelle Anforderungen.

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Electric Electronics

New Technology Brochure with Tips on Producing Complex PCB

Practical and Integrative by Rehm Thermal Systems

New Technology Brochure with Tips on Producing Complex PCB

SIPLACE Demo Board (Source: ASM Assembly Systems)

They are barely visible to the naked eye and have names like 03015 or 01005, but they are achieving great new things in the world of electronics. The smallest of components, such as microchips, capacitors and resistors, are gaining ground when it comes to the manufacturing of electronic products. They offer new technological solutions and challenge the industry to make compromises, so as to keep up-to-date with the trend towards miniaturisation. In a joint project, experts from the Fraunhofer Institut (FhG IZM Berlin), Rehm Thermal Systems (http://www.rehm-group.com) and other manufacturers from the electronics industry met to discuss experiences and process recommendations for the production of complex boards, based on the example of the current SIPLACE demo board. The results have been compiled and demonstrated in a practicable way, in a new trade brochure.

Complex boards with an extensive spectrum of components make high demands on planning and implementation of the manufacturing process. From circuit board tolerances, through to a stable opening layout of the print templates, to a choice of soldering paste and a reliable soldering process – the right decisions must be made from the outset.

The „Complex Board Project“ provided an excellent opportunity to examine in detail the technological challenges in manufacturing intricately assembled circuit boards. The focus was on the wide variety of components. Using the SIPLACE demo board example, which contains components with edge lengths of just 0.3 mm x 0.15 mm, up to sizes in the centimetre range, critical points were able to be analysed for work with a complex mix of components. The current results are now contained in a technology handbook, which has been compiled by the companies ASM Assembly Systems, ASYS, Christian Koenen, Fraunhofer IZM, Heraeus, Rehm Thermal Systems and TDK Europe. The experts discuss factors in the SMT value chain that need to be observed for a robust manufacturing process. It is the aim of the partner companies to offer electronics manufacturers technological and practicable solution concepts for processing the smallest of components (e.g. 03015) alongside very large components (e.g. transformers) and for making production more efficient and as flawless as possible.

Those interested can get a copy of the technology brochure „Complex Boards – a Challenge for SMT“ at the Productronica Trade Fair (10.-13.11.2015) in Munich, from Rehm Thermal Systems at exhibition stand 335 in hall A4.

Further details on the SIPLACE demo board: http://www.siplace.com/en/mysiplace/demoboard

Rehm Thermal Systems was founded in 1990 by Johannes Rehm and is a provider of reflow soldering systems and drying systems for the electronics industry as well as a manufacturer of fast firing systems and solar dryers for the metallization of solar cells. With Simply. More. Ideas. our goal is to become technological leaders in all areas of production and offer our customers sustainable, future-oriented products.

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