Tag Archives: Protecto

English Press Releases

Rehm has established itself successfully in the Russian market

Showcasing Protecto at the ElectrontechEXPO 2017

Rehm has established itself successfully in the Russian market

Protecto Model

Following Rehm Thermal Systems“ successful debut as an exhibitor at last year“s ElectrontechEXPO, the German engineering company will again present the latest equipment for efficient electronics manufacturing at the prestigious trade fair in Moscow in 2017. From 25th to 27th April, Rehm will be exhibiting at booth B419, with a focus on highly selective, innovative coating technologies and optimum protection of sensitive electronic assemblies.

Rehm Thermal Systems will be presenting Protecto, its highly selective conformal coating system at ElectrontechEXPO in Moscow.

The use of protective lacquers can significantly improve the quality and durability of electronic products. Protecto protects sensitive assemblies from damage caused by corrosion or other aggressive environmental influences, such as moisture, chemicals, dust or vibration. The coating system allows even complex application processes to be completed in a single process step. With up to four nozzles available, the coating options are extremely flexible. Protecto is also impressive as a production line concept, consisting of a dispenser and drying system.

Rehm will also introduce the newly-developed VarioFlex curtain nozzle at the trade show which has been specifically designed to meet the requirements of high-speed and precision applications.

Visit us on Stand B419. Our trade fair team is looking forward to productive discussions with you.

As a specialist in the field of thermal system solutions for the electronics and photovoltaics industries, Rehm is a technology and innovation leader in the modern and economical production of electronic modules. As a globally operating manufacturer of reflow soldering systems with convection, condensation or vacuum, drying and coating systems, functional test systems, equipment for the metallisation of solar cells as well as numerous customer-specific special systems, we are represented in all relevant growth markets and, as a partner with more than 25 years of industry experience, we implement innovative manufacturing solutions that set standards.

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89143 Blaubeuren
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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Rehm etabliert sich erfolgreich am russischen Markt

Mit Protecto auf der ElectrontechEXPO 2017

Rehm etabliert sich erfolgreich am russischen Markt

Protecto

Nachdem Rehm Thermal System bereits im vergangenen Jahr erfolgreich als Aussteller auf der ElectrontechEXPO dabei war, präsentiert der deutsche Maschinenbauer auch 2017 neuestes Equipment aus dem Bereich der effizienten Elektronikfertigung auf der renommierten Messe in Moskau. Vom 25. bis 27. April dreht sich bei Rehm am Stand B419 alles um hochselektive, innovative Beschichtungstechnologien und den zuverlässigen Schutz von empfindlichen elektronischen Baugruppen.

Rehm Thermal Systems stellt auf der ElectrontechEXPO in Moskau Protecto für hochselektives Coformal Coating vor.

Mit dem Einsatz von Schutzlacken kann die Qualität und die Lebensdauer von elektronischen Produkten deutlich gesteigert werden. Protecto schützt sensible Baugruppen sicher vor Beschädigung durch Korrosion oder andere aggressive Umwelteinflüsse wie Feuchtigkeit, Chemikalien, Staub oder Vibration. Mit der Lackieranlage gelingen selbst komplizierte Applikationsprozesse in nur einem Arbeitsschritt. Durch den Einsatz von bis zu vier Düsen sind vielfältige Beschichtungsmöglichkeiten absolut flexibel umsetzbar. Protecto überzeugt auch im Linienkonzept, bestehend aus Dispenser und Trocknungssystem.

Auf der Messe stellt Rehm zudem die neuentwickelte VarioFlex Vorhangdüse vor, welche speziell auf die Anforderungen von Hochgeschwindigkeits- und Präzisionsanwendungen ausgerichtet ist.

Besuchen Sie uns am Stand B419. Das Rehm Team vor Ort freut sich auf interessante Gespräche mit Ihnen!

Die Firma Rehm zählt als Spezialist im Bereich thermische Systemlösungen für die Elektronik- und Photovoltaikindustrie zu den Technologie- und Innovationsführern in der modernen und wirtschaftlichen Fertigung elektronischer Baugruppen. Als global agierender Hersteller von Reflow-Lötsystemen mit Konvektion, Kondensation oder Vakuum, Trocknungs- und Beschichtungsanlagen, Funktionstestsystemen, Equipment für die Metallisierung von Solarzellen sowie zahlreichen kundenspezifischen Sonderanlagen sind wir in allen relevanten Wachstumsmärkten vertreten und realisieren als Partner mit mehr als 25 Jahren Branchenerfahrung innovative Fertigungslösungen, die Standards setzen.

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Electric Electronics

Power on! – Rehm Exhibits at Productronica in Munich

Switch on and get started with production equipment from Rehm Thermal Systems

Power on! - Rehm Exhibits at Productronica in Munich

Protecto Line by Rehm Thermal Systems

Fine workmanship down to the smallest components, the highest standards in void free solder joints, increased quality through resistance coating, or safe operation under extreme temperatures – the electronics industry continuously meets new challenges in the processing of sensitive electronic components. Rehm Thermal Systems (http://www.rehm-group.com) already offers appropriate solutions and will be presenting them from 10 to 13 November 2015 at Productronica in Munich, the leading trade fair for electronics development and production. Under the slogan „Power on!“, Rehm presents its latest innovations in the fields of reflow convection with and without vacuum, inline condensation soldering, selective conformal coating, systems engineering for the cold function test and clever solutions for reel-to-reel manufacturing. Switch on and get started – it“s easy with equipment from Rehm Thermal Systems. Visit us in hall A4, booth 335!

We“re presenting the following new products and innovations:

VisionXP+ Vac – the 2-in-1 solution for reflow soldering
The VisionXP+ convection soldering system combines numerous developments, especially with regard to the optimisation of energy efficiency and emissions reduction. With this system, you can save up to 20 % energy and reduce your average annual CO2 consumption by about 10 tonnes. The vacuum option makes convection soldering processes with or without vacuum possible for the first time – in one design! The VisionXP+ Vac reliably removes gas bubbles and voids during the pre-soldering process, without vibrations, while the solder is still in an optimal molten state. With a vacuum of up to 2 mbar, void rates of less than 2 % are possible.

VisionXC – ideal system in a compact design
Small batch sizes? Low throughput? For every electronics manufacturer, it is important to achieve high quality in assembly production, even at low throughput. This means optimal process performance for reproducible soldering results, which must be reliably implemented in the long term. The VisionXC was conceived for exactly these customers. An additional advantage is its compactness, combining all of the technological features in the smallest space. The VisionXC is the ideal convection soldering system for small and medium production batches, in the laboratory or for demo lines. Our local team will gladly advise you!

CondensoX-Line – inline condensation soldering process with vacuum
With the CondensoX-Line, Rehm has developed a new system that can be easily integrated with the SMD-standard condensation soldering process under vacuum. This allows void free solder joints to be produced inline in a completely inert process environment, regardless of whether they are standard modules with BGA devices or DBC substrates for power electronics. With the advantages of inline condensation soldering and a high throughput, the CondensoX-Line meets the highest demands of mass production.

Protecto with UV dryer – selective conformal coating applications
Increase the quality and the life of your products with the use of protective coatings. Our selective Protecto conformal coating system protects sensitive electronic components against damage caused by corrosion and other aggressive environmental influences such as moisture, chemicals and dust. The coating system achieves complicated application processes in a single step. Through the use of up to four nozzles you have absolutely flexible coating options. Reinforce your team for an even better result! At Productronica we will also present our new RDS 1200 UV, a compact UV dryer that can be integrated into any production environment. Depending on the material requirements, the UV curing system is available with medium-pressure mercury lamps or UV-LED lamps and ensures reliable drying of all UV-cured coatings.

Securo – safe electronics despite heat and cold
Modern electronics are now used in a variety of industries. Electronic components have to function 100 % reliably under all temperature conditions. To analyse the stability of electronics under extreme temperatures, Rehm has developed a completely new series: Securo minus for cold function tests, or Securo plus for hot function tests. At the fair we will present Securo minus for reliable cold function tests. To check, for example, the winter performance of sensitive electronics, the system works with temperatures down to -55 °C. The Securo systems can be optimally combined with other measurement equipment.

Reel-to-reel – key technology in electronic component manufacturing
The trend towards lighter, flexible and cost-effectively produced electronic components makes the reel-to-reel manufacturing (R2R) a popular process technology. Rehm Thermal Systems (http://www.rehm-group.com) has developed a facility for flexible thermal processes that can be optimally processed by roll-to-roll production of electronic components. The starting material on a roll of film is unrolled, processed in a complete production line and rolled up again. With the R2R system, Rehm provides innovative equipment to industries that process the smallest components in large series, such as LED manufacturing or wearable electronics.

Rehm Thermal Systems was founded in 1990 by Johannes Rehm and is a provider of reflow soldering systems and drying systems for the electronics industry as well as a manufacturer of fast firing systems and solar dryers for the metallization of solar cells. With Simply. More. Ideas. our goal is to become technological leaders in all areas of production and offer our customers sustainable, future-oriented products.

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Electric Electronics

Selective Conformal Coating as a trend?

Selective Conformal Coating as a trend?

Unprotected is Out!

Despite the growing challenges it is facing, Conformal Coating (http://www.rehm-group.com) is becoming more and more important. As printed circuit boards become smaller and smaller, the challenges faced when coating them grow. It is increasingly important that products are protected from damage from moisture, dust and other dirt, as this can lead to interference and even cause the board to fail.

In the protective coating process (Conformal Coating process), printed circuit boards are protected from dust and environmental factors by applying a targeted protective coating, thus ensuring their reliability. Being able to protect electronics is of critical importance in sectors where faultless function is essential.

Theoretically, any assembled circuit board can be coated, although, depending on the plant system, the size of the board and how it is arranged may need to be reviewed beforehand. Because of the very technically complex challenges and the extreme climatic changes involved, protective coating is essential in air and space travel, ship building, automotive engineering and military technology. But this coating is also very useful to protect the function of products with printed circuit boards that come into contact with dirt or other environmental factors. Therefore the coating is used in all branches of the electronics industry, such as alarm technology, telecommunications, industry controls, traffic technology, railway technology, medical engineering, food engineering and many other areas.

To implement the Conformal Coating Line, as well as the coating equipment itself, handling equipment and a drying or annealing oven are also needed. It is important to have a detailed, regulated temperature profile to prevent blistering or other flaws in the surface of the coating material.

The first step in Conformal Coating is choosing the coating material. Several factors must be considered, including the protection required, whether the selected coating can be processed in the line considering its application, drying and cycle time and its cost effectiveness. Popular coatings are epoxy, urethane, silicone and acrylic based. Choosing the right coating requires a lot of experience and technical knowledge and is an almost impossible decision for anyone except an expert. After choosing the right coating materials to fit the mechanical, chemical and electronic requirements of the board, the core Conformal Coating Line process, the coating process itself, can begin. There are different methods for applying the coating on to the board, such as squirting, spraying, dipping, flooding, dispensing and vapour depositing.

As most printed circuit boards contain components that cannot be coated, the modern standard is selective spray coating. Diverse parameters must be considered, as not every coating can be applied with every process. One problem, for example, is that many of the nozzles in selective spraying equipment become clogged quickly, so highly viscose coatings cannot be used and changing coatings can be problematic. Another important factor is the layout of the board, which should be designed for coating beforehand to ensure the most effective and cost-efficient coating. This is because the spaces in very high or tightly packed circuit boards cannot be sprayed with every nozzle. After the protective coating has been applied, the next step is the drying process. This process should take place at a regulated temperature profile so that the results can be reproduced and are reliable. Incorrect temperature profiles or hardening the coating too quickly can lead to several faults, such as blistering, holes or the orange peel effect. It is clear that protective coating is both crucial and complicated.

Because of the complexity and the interaction of the individual parameters and processes, it is vital that the customer agrees on the desired result and the best solution for each end product with the equipment manufacturer and material supplier. It is very complex and one will make sure that this solution is found. Therefore, in addition to the RDS drying plants, Rehm Thermal Systems as an example now offers a complete coating line as a general contractor. Large companies requiring a wide range of coatings and also producing a large volume need quick reaction times, so it might be more cost-efficient to have the equipment in house to be able to adjust perfectly to market demand.

Rehm Thermal Systems was founded in 1990 by Johannes Rehm and is a provider of reflow soldering systems and drying systems for the electronics industry as well as a manufacturer of fast firing systems and solar dryers for the metallization of solar cells. With „Simply. More. Ideas.“ our goal is to become technological leaders in all areas of production and offer our customers sustainable, future-oriented products.

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Erfolgreicher Conformal Coating Tag bei Rehm Thermal Systems

Ungeschuetzt ist out!

Erfolgreicher Conformal Coating Tag bei Rehm Thermal Systems

Visuelle Inspektion der Schutzlackierung unter UV-Licht

Eine fachgerechte Schutzbeschichtung von Baugruppen verlängert die Lebensdauer technischer Produkte und steigert die Qualität von elektronischen Geräten. Conformal Coating ist der Schlüssel zu einer modernen und zuverlässigen Fertigung, vor allem im Bereich sensibler Elektronik wie in der Luft- und Raumfahrttechnik, Medizin, Leistungselektronik und in der Automobilindustrie. Zusammen mit Partnern aus der Branche veranstaltete Rehm Thermal Systems einen erfolgreichen Thementag rund um die technologischen Hintergründe und die Praxis der sicheren Leiterplattenbeschichtung. In vier Fachvorträgen und drei Workshops konnten sich die zahlreichen Teilnehmer umfassend zum Thema Selektives Conformal Coating informieren und das Beschichtungsverfahren live im Rehm Technology Center am Standort in Blaubeuren erleben.

„Ein Airbag sollte zuverlässig funktionieren, wenn er gebraucht wird, ebenso der Bordcomputer im Flugzeug oder medizinische Analysegeräte. Mit einer Beschichtung der Leiterplatte nach dem Löten können wir die Funktionalität der elektronischen Baugruppen, die beispielsweise in lebenswichtigen technischen Endprodukten der Automobilbranche, Luftfahrt oder Medizintechnik verarbeitet werden, sichern“, eröffnete Bernd Marquardt, Produktvertrieb bei Rehm Thermal Systems, seinen Vortrag. Er machte in einem umfassenden Überblick die Notwendigkeit der Leiterplattenbeschichtung zum Schutz der elektronischen Kontakte vor Feuchte, Korrosion, Schmutz und anderen Umwelteinflüssen deutlich. Weiterhin waren Faktoren wie die richtige Materialauswahl und die optimale Bestückung der Bauelemente auf der Platine sowie Parameter für die Profilierung im Trocknungsprozess und die Vermeidung typischer Fehler beim Beschichten zentral.

Vertreter der Partnerfirmen Viscom, Lackwerke Peters, Kolb Cleaning Technology und KC Produkte referierten und diskutierten zudem über die fachgerechte Schutzlackinspektion, Auswahlkriterien für den richtigen Lack sowie die korrekte Reinigung beschichteter Baugruppen und standen den Besuchern den ganzen Tag Rede und Antwort.

In den Workshops ging es für die Teilnehmer am Nachmittag in die Praxis. Im Rehm Technology Center demonstrierte Bernd Marquardt zusammen mit Manuel Schwarzenbolz, Projektmanager Conformal Coating bei Rehm, das komplette Beschichtungsverfahren direkt an der Protecto-Linie – bestehend aus einem Vier-Kopf-Applikationssystem, Vakuum-Modul für Underfill-Prozesse und Trocknungsanlage. „Die Flexibilität unserer Anlagen macht nahezu jede Beschichtung problemlos möglich, egal ob auf der Leiterplatte große, hohe oder kleinste Elemente verbaut sind, die Platine eng bestückt ist oder schmale Zwischenräume aufweist. Mit bis zu vier Düsen und verschiedenen Auftragungsvarianten erfüllt das System jede Lackieranforderung“, betont Manuel Schwarzenbolz.

Darüber hinaus konnten die Teilnehmer die neue Software „ProFlex“ mit Touchscreen-Bedienoberfläche zur optimalen Nachvollziehbarkeit aller Conformal Coating Prozesse kennenlernen und technisches Equipment zur fachgerechten Inspektion der Schutzlackierung ausprobieren.

„Um den Anforderungen nach einer zuverlässigen und sicheren Produktion auch in Zukunft gerecht zu werden, rücken selektive Beschichtungsverfahren immer deutlicher in den Fokus der innovativen Elektronikfertigung. Wir bedanken und bei allen Besuchern und Partnern für diesen erfolgreichen und interessanten Tag“, resümiert Vertriebsleiter Michael Hanke.

Mit der Idee kleine, günstige Luftanlagen mit einer zu öffnenden Prozesskammer zu bauen wurde 1990 die Firma Rehm gegründet. Durch „Einfach. Mehr. Ideen.“ im Bereich thermische Systemlösungen für Elektronikindustrie, ist Rehm heute Technologie- und Innovationsführer für die moderne und wirtschaftliche Elektronik-Baugruppen-Fertigung. Als global agierender Hersteller von Löt- und Trocknungssystemen sind wir in allen relevanten Wachstumsmärkten vertreten und realisieren als Partner für unsere Kunden, Fertigungslösungen, die Standards setzen.

Langjährige Partnerschaften mit unseren Kunden, die Zusammenarbeit mit renommierten Instituten und ein umfassendes Know-How sichern auch zukünftig unseren Erfolg. Mit einem hohen Eigenfertigungsanteil bieten wir unseren Kunden die passende Lösung für individuelle Anforderungen.

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Elektronik Medien Kommunikation

Ungeschuetzt ist out !

Rehm Thermal Systems entwickelt neue Linie fuer Conformal Coating Prozess

Ungeschuetzt ist out !

Mit Schutzlack überzogenes Teilstück einer Leiterplatte

Elektronische Bauteile werden oft in Umgebungen eingesetzt, in denen sie unwirtlichen Bedingungen ausgesetzt sind. Sei es die Steuerplatine in der Kaffeemaschine, auf die Wasserdampf einwirkt oder die Elektronik eines Satelliten, die extreme Temperatur- und Umwelteinflüsse aushalten muss. Für solche Anwendungen ist es üblich, die Leiterplatten zu schützen, d. h. die betroffenen Flachbaugruppen mit einer Schutzlackierung zu überziehen, um Feuchtigkeit, Schmutz oder auch Licht von ihnen abzuhalten – das Conformal Coating .

Die Verfahren, mit denen die Schutzlacke auf die elektronischen Baugruppen aufgebracht werden, sind teilweise sehr aufwendig und kostenintensiv. In diesem Bereich sind noch nicht alle Prozesse überall automatisiert. Die Lacke werden teilweise sogar noch manuell aufgetragen, da die Leiterplatten meist nicht komplett lackiert werden dürfen – das wäre mit einem Tauchbad relativ einfach erledigt – sondern Teile der Baugruppe unlackiert bleiben müssen. Schalter und elektrische Anschlüsse würden, unter Lack isoliert, ihre Funktion einbüßen.

Um die Schutzlackierung aufzubringen, sind verschiedene und unterschiedlich aufwendige Verfahren möglich. Die Lacke können manuell oder automatisch gesprayt werden, wobei die Leiterplatte vollständig oder selektiv mit dem Lack abgedeckt wird. Oder sie können mittels Bad oder Pinsel aufgetragen werden. Abhängig von den Erfordernissen werden hierfür verschiedene Kunststoffe verwendet. Acryl-, Silikon-, Epoxidharz- oder Polyurethan-Kunststoffe kommen hier zur Anwendung. Sie helfen gegen Feuchtigkeit und bieten Schutz gegen permanente Vibration oder Schock, Korrosion, Schmutz und Temperatureinflüsse.

Die Schutzeigenschaften des Conformal Coating werden durch die Schichtdicke der Lacke (mehr ist besser), die Wasseraufnahme (weniger ist besser) und ihre Widerstandsfähigkeit gegenüber anderen Umweltbedingungen beeinflusst. Generell sind flexiblere Materialien gut für thermische Belastungen geeignet, harte und unelastischere Materialien sind beständiger gegenüber Chemikalien. Welches Material letztendlich zum Einsatz kommt, kann für das jeweilige Produkt in teilweise aufwendigen Testreihen ermittelt werden. Natürlich gibt es Empfehlungen der Materialhersteller, doch die letztendliche Entscheidung muss der Produkthersteller der elektronischen Baugruppe selbst treffen.

Die Möglichkeit, elektronische Baugruppen mittels des Conformal Coating Prozesses zu schützen, wird speziell in Branchen, bei deren Produkten eine fehlerfreie Funktionsweise essentiell ist, immer mehr nachgefragt. Ein aktuelles Beispiel sind hier etwa Offshore-Windanlagen. Aber auch in anderen Bereichen, in denen die Leiterplatten konstant Verunreinigungen oder anderen Umwelteinflüssen ausgesetzt sind, ist solch eine Schutzlackierung sinnvoll, um auf lange Sicht die Leiterplatten und somit deren Funktionsweise zu schützen.

Im Prototyping mag es noch Sinn machen die Schutzlacke mit manuellen Verfahren aufzutragen, doch in Produktionsumgebungen mit größeren Stückzahlen und zahlreichen Produktwechseln, muss sich das Conformal Coating möglichst nahtlos in die Produktionsabläufe eingliedern lassen. Bei Unternehmen, die ein sehr breites Spektrum an Schutzbeschichtungen haben, größere Stückzahlen produzieren und zudem schnelle Reaktionszeiten benötigen, ist es meist wirtschaftlicher, das benötigte Equipment für das Conformal Coating vor Ort zu haben, um sich so an die Marktgegebenheiten optimal und individuell anpassen zu können. Die Produkte aus der eigenen Produktion extern lackieren zu lassen, würde in vielen Fällen den erforderlichen Zeit- und Kostenrahmen sprengen.

Um den optimalen Schutz der Baugruppen zu gewährleisten, steigen selbstverständlich auch die Anforderungen an die eingesetzten Lackiermaschinen. Hoher Durchsatz, geringe Rüstzeiten, minimaler Wartungsaufwand, ein fehlerfreies, immer wieder aufs Neue reproduzierbares Ergebnis – die Liste der Kriterien ist lang, will man eine neue Fertigungslinie erfolgreich am Markt platzieren. Investitionen müssen sich wirtschaftlich rechnen. Beim Spezialisten für automatisierte Prozesse in der Produktion von elektronischen Baugruppen, der Rehm Thermal Systems GmbH aus Blaubeuren bei Ulm, haben sich die Entwickler um das Thema Conformal Coating intensiv Gedanken gemacht und nun mit der ‚Protecto-Line‘ eine Anlage zur automatisierten Lackierung von Leiterplatten der Öffentlichkeit vorgestellt.

Erfahrung mit automatischen Prozessabläufen in der Leiterplattenherstellung bringen sie als Marktführer bei den Reflow-Lötanlagen reichlich mit. Mit der ‚Protecto-Line‘ reagieren sie nun auf die wachsenden Erfordernisse des Marktes. Der Kundenstamm von Rehm ist groß. Die Reflow-Lötanlagen aus Blaubeuren stehen weltweit bei Elektronik-Produzenten, die natürlich auch Bedarf im Bereich des Conformal Coating Verfahrens haben. Nicht nur in der Luft- und Raumfahrtteschnik, im Schiffsbau oder bei militärischen Produkten sind Schutzlackierungen zwingend notwendig. Anwendungsgebiete finden sich in allen Branchen der Elektronikindustrie, wie Alarmtechnik, Telekommunikation, Industriesteuerung, Verkehrstechnik, Bahntechnik, Medizintechnik, Lebensmitteltechnik und vielen mehr.

Hausinterne Erhebungen bei Rehm berechneten einen Marktbedarf von ca. 200 Beschichtungslinien durchschnittlich pro Jahr. Der Bedarf in Europa und bei bestehenden Kunden nach dem Conformal Coating Prozess ist also da. Einige Firmen haben sogar schon eigene Fertigungslinien aufgebaut. Die Entscheidung für die ‚Protecto-Line‘ war bei Rehm daher nur die logische Konsequenz in der strategischen Erweiterung des Portfolios. Zumal die Produkte für die automatische Bearbeitung der Leiterplatten, wie Öfen oder Kühlstrecken, schon längst Teil der Produktpalette waren und eine ganzheitliche Beratung und Service für die angebotenen Prozesse und Linien schon immer im Fokus des Unternehmens stehen.

Zur einer kompletten Conformal Coating Linie gehören neben den eigentlichen Lackieranlagen auch die Handlingseinrichtungen sowie die Trocken- oder Härteöfen. Das richtige Trocknen der Lacke ist ein enorm wichtiger Teil des Prozesses. Der Trocknungsprozess folgt direkt nach der Lackierung. Durch ein detailliert regelbares Temperaturprofil muss er zuverlässig und reproduzierbar sein. Falsche Temperaturprofile oder zu schnelle Härtung führen zu Fehlern wie Blasen, Krater oder Orangenhaut auf der Oberfläche. Ausschuss und Verzögerungen sind die Folge. Schutzlackieren ist kein trivialer Prozess.

Es gibt verschiedene Methoden, mit denen der Lack in der Praxis auf die Bauteile aufgetragen werden kann. Spritzen, Sprühen, Tauchen, Fluten, Dispensen und Gasphasenbeschichtung stehen zur Verfügung. Dabei müssen diverse Parameter beachten werden, denn nicht jeder Lack kann mit jedem Verfahren appliziert werden. Da, wie eingangs erwähnt, meist nicht alle Bauteile auf einer Leiterplatte lackiert werden dürfen, ist mittlerweile die selektive Sprühlackierung zum Standardverfahren des Conformal Coating geworden.

Auf dem Markt angebotene Produkte sind heute noch eher am Standard orientiert. Individualisierung und Flexibilisierung des Prozesses war daher eine der Vorgaben, die sich die Rehm-Entwickler selbst machten. Der Markt sucht nach Alternativen. Was heraus kam ist ein System, das mit seiner Ausstattung und geringen Rüstzeiten auch für ausgesprochene High Mix Low Volume-Hersteller geeignet ist, d. h. bei vielen Produktwechseln mit kleineren Stückzahlen eingesetzt werden kann. Bisher ist die Technologie im Markt meist nur bei High Volume-Herstellern im Einsatz.

Was es auf dem Markt bisher so nicht gab, ist ein System mit 4 Beschichtungsdüsen. Entweder wird durch alle 4 Düsen der gleiche Lack geschickt, um den Durchsatz der Anlage zu erhöhen. Oder es können bis zu 4 verschiedene Lacke gleichzeitig eingesetzt werden, um die Flexibilität der Anlage zu erhöhen und Rüstzeiten zu senken. Das bedeutet in der Praxis, bei einem Produktwechsel muss nicht jedesmal umgerüstet werden. Ein Lack kann bis zu 3 Wochen quasi in Warteposition stehen, ohne dass etwas passiert. Die Parkposition der Düse in einem Lösungsmittelbad, geführt durch einen Bürstenschaft, verhindert das Eintrocknen des Lackes und damit die Verstopfung der Düse. Außerdem ist das Lacksystem luftdicht geschlossen. Die gleichbleibende Viskosität der Lacke wird durch gleichmäßiges Beheizen sichergestellt. Auch hier geht Rehm einen neuen Weg. Der Lack wird nicht schon im Behälter, sondern erst direkt in der Düse geheizt. Damit wird vermieden, dass die Lacke mehrfach geheizt werden und im Laufe der Zeit ihre Viskosität verändern. Nur die Lackmenge, die auch wirklich aufgetragen wird, wird optimal erwärmt.

Das Problem des hohen Wartungsaufwandes einer Lackieranlage wegen Reinigungsarbeiten und verstopften Düsen wird am Markt oft beklagt. Deshalb wurde bei Rehm ein großer Fokus auf die Düsentechnologie gelegt. Für die Entwicklung der Düsen, bzw. des Lackiersystems holte sich Rehm mit KC einen kompetenten Partner ins Boot. Das für die ‚Protect-Line‘ entwickelte selektive Auftragsverfahren Stream-Coat® bietet beste Voraussetzungen für eine Beschichtung ganz nach individuellen Anforderungen. Der große Vorteil dieses Verfahrens: die innovative Düsenform. Ein Außendurchmesser von nur 2,5 mm mit einer Länge von bis zu 100 mm macht es möglich, auch zwischen eng stehenden, hohen Bauteilen optimal – auch bis unter die Bauteile selbst – zu lackieren. Eine implizierte Luftdüse dosiert den Lack auf sehr präzise und verteilt ihn spritz- und nebelfrei. Der gleichmäßige Lackfilm kann sogar hinter benachbarte Bauteilbeinchen und in Schattenzonen ausgebracht werden. Mehrfaches überfahren oder aufwendiges, mechanisches Schrägstellen der Düsen ist nicht mehr nötig.

Mit den Stream-Coat® Düsen können alle gängigen Lacke – von niedrig viskos bis hochviskos – problemlos verarbeitet werden. Trotz des geringen Außendurchmessers beugt eine relativ große Austrittsöffnung schnellem Verstopfen durch Schmutzpartikel oder dickflüssigen Lacken vor. Die Lackmenge wird automatisch an die Fahrgeschwindigkeit der Baugruppe in der Anlage angepasst. Langsam heißt weniger Lack, schneller bedeutet mehr, sodass immer ein gleichmäßiger Lackauftrag gewährleistet wird. Ein sogenanntes Jettingventil ermöglicht es zudem, durch extrem schnelles Öffnen und Schließen der Austrittsöffnung, den Lack punktgenau zu applizieren. Durch die Kombination von Stream-Coat® Düse und Jettingventil können extrem selektive, bis auf den Millimeter genaue, Beschichtungen aufgetragen werden. Außerdem kann programmgesteuert zwischen Sprühen, Jetten und Dispensen „on the fly“ gewechselt werden, ohne die jeweilige Düse austauschen zu müssen.

Über die zahlreichen Möglichkeiten der ‚Protecto-Line‘ aus dem Hause Rehm ließe sich noch lang und detailliert berichten. Rehm Thermal Systems haben mit der neuen Conformal Coating Anlage ein äußerst flexibles, an den Bedürfnissen des Marktes orientiertes Produkt entwickelt, was seine Nutzer zweifelsohne bestätigen werden. Interessenten, die diese Anlage einmal live und in Betrieb sehen wollen, können das jederzeit nach Terminabsprache im neuen Technologie-Center bei Rehm Thermal Systems direkt in Blaubeuren. Bildquelle:kein externes Copyright

Mit der Idee kleine, günstige Luftanlagen mit einer zu öffnenden Prozesskammer zu bauen wurde 1990 die Firma Rehm gegründet. Durch „Einfach. Mehr. Ideen.“ im Bereich thermische Systemlösungen für Elektronikindustrie, ist Rehm heute Technologie- und Innovationsführer für die moderne und wirtschaftliche Elektronik-Baugruppen-Fertigung. Als global agierender Hersteller von Löt- und Trocknungssystemen sind wir in allen relevanten Wachstumsmärkten vertreten und realisieren als Partner für unsere Kunden, Fertigungslösungen, die Standards setzen.

Langjährige Partnerschaften mit unseren Kunden, die Zusammenarbeit mit renommierten Instituten und ein umfassendes Know-How sichern auch zukünftig unseren Erfolg. Mit einem hohen Eigenfertigungsanteil bieten wir unseren Kunden die passende Lösung für individuelle Anforderungen.

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Elektronik Medien Kommunikation

Bei Rehm Thermal Systems den Loetprozess live erleben

Ein neues Technology Center bietet vielfaeltige Moeglichkeiten

Bei Rehm Thermal Systems den Loetprozess live erleben

Röntgeninspektion zur Analyse von Voids in der Lötstelle

Welches Verfahren zum Löten, Tempern oder Beschichten ist für welche Applikation am besten geeignet? Wie kann ein spezifisches Temperaturprofil erstellt werden? Und mit welcher Technologie lassen sich Voids in der Lötstelle reduzieren? Egal ob kompetente Beratung, Prozessdemonstration oder technische Schulungen – als führender Hersteller von thermischen Systemlösungen für die Elektronik- und Photovoltaikindustrie bietet die Firma Rehm in ihrem Technology Center vielfältige Möglichkeiten. Im vergangenen Jahr entstand in der Zentrale in Blaubeuren auf insgesamt 460 m2 ein High Tech Applikations- und Democenter, in welchem Kunden die Anlagen testen, die Technik dahinter kennenlernen und umfangreiche Lötversuche vornehmen können. Darüber hinaus diskutieren die Spezialisten von Rehm gemeinsam mit den Kunden innovative Lösungen für neue Applikationen und Methoden, um Fertigungsprozesse langfristig zu optimieren.

Dazu verfügt das neue Technology Center über modernstes Equipment einer kompletten SMT-Fertigungslinie – vom Pastendrucker über Bestücker bis hin zum Reflow-Lötsystem . Als einziger Hersteller bietet Rehm Thermal Systems alle thermischen Prozesse zur Wärmeübertragung. Im Produktportfolio kann der Kunde zwischen Anlagen mit Konvektion, Kondensation, Infrarot und Kontaktwärme wählen. Lötprozesse und Verfahren zum Beschichten (Baugruppenschutz) sowie entsprechende Trocknungs-, Transport- und Handlingssysteme werden für verschiedene Anwendungen live vor Ort demonstriert. „Wir können Testserien unter Realbedingungen fahren, um so optimale Parameter für die Baugruppe der Kunden exakt zu definieren. Gleichzeitig bleibt aber auch Raum, um gemeinsam neue Ideen zu entwickeln“, erklärt Geschäftsführer Johannes Rehm.

Die Applikationsspezialisten von Rehm stehen beratend zur Seite, unterstützen bei der Wahl der passenden Anlage oder erstellen individuelle Verfahrensparameter. „Jedes Produkt hat andere Ansprüche bei der Herstellung. In der direkten Anwendung von Vakuum-, Kondensations- oder Konvektionslötverfahren können wir Vor- und Nachteile für das zu fertigende Produkt präzise ermitteln und den optimalen Prozess finden. In einem zweiten Schritt ist es dann möglich, weitere Parameter wie zum Beispiel Vorheizzeit, Temperaturregulierung und Abkühlzeit zu verfeinern. Mit den Optionen in unserem Democenter reagieren wir flexibel auf die Wünsche unserer Kunden“, sagt Helmut Öttl, Leiter des Bereichs Applikation und Projektmanagement.

Selbst die Fertigung von Prototypen oder Kleinstserien ist im Technology Center bei Rehm realisierbar. „Auch für neuartige Baugruppen, die in Masse, Form oder Material Besonderheiten aufweisen, können wir die richtigen Profile erstellen“, ergänzt Öttl.

Weiterhin steht eine vollständige Beschichtungslinie zum selektiven Conformal Coating mit optionalem Vakuum-Modul für Underfill-Prozesse zur Verfügung, um den Schutz von Baugruppen vor Umwelteinflüssen zu optimieren.
Aber auch für die Dokumentation oder Analyse von Versuchsergebnissen gibt es im Technology Center umfangreiches Equipment. Die Wärmeverteilung auf der elektronischen Baugruppe bildet beispielsweise eine moderne Wärmebildkamera ab. Prozessbedingte Temperaturunterschiede werden mit Hilfe der Wärmebilder sichtbar. Dadurch sind bestmögliche Reflowlötprofile erstellbar, um diese Temperaturdifferenzen zu minimieren. In einer Röntgenanlage mit digitalem Bildgeber können Lötergebnisse auf Poren (Voids) oder andere Merkmale untersucht werden. Ein Flyinspektor, ausgestattet mit LED oder UV-Licht und Zoomfunktion, macht die präzise, visuelle Kontrolle der Baugruppen möglich. Darüber hinaus können verschiedene mikroskopische Untersuchungen, wie auch die endoskopische Prüfung von BGAs mit einem Mikroinspektor vorgenommen werden. „Unser Ziel ist es, die Baugruppenfertigung der Kunden nicht nur qualitativ, sondern auch nachhaltig zu verbessern“, erklärt Helmut Öttl.

Für spezielle Applikationen und Lösungen zur fachgerechten Reparatur von Baugruppen ist ein Selektivlötgerät verfügbar. Außerdem stehen ein Reinigungsbad, ein Temperaturschrank (-70 °C bis 180 °C) und ein Schertestgerät bis 50 N für weitere Anwendungen bereit.

Das Technology Center bietet darüber hinaus auch optimale Bedingungen für Schulungen und Veranstaltungen. „In idealer Weise können wir hier Löt-Theorie und Praxis verbinden. Vermitteltes Wissen, welches in unseren Workshops sofort praktisch umgesetzt werden kann, bleibt in solider Erinnerung. Anfang April erhielten wir großen Zuspruch bei den ausgebuchten Seminarreihen zum optimalen Reflowprofil und zum voidfreien Löten“, erklärt Dr. Hans Bell, Leiter des Bereichs Forschung und Entwicklung bei Rehm.

Um den Kunden die komplette Produktpalette rund um das Thema Löten in diesem Rahmen präsentieren zu können, wird Rehm von namhaften Firmen aus der Branche unterstützt, die entsprechende Anlagen zur Verfügung stellen. „Dafür danken wir unseren Partnern“, sagt Johannes Rehm. „Wir können nun alles unter einem Dach vereinen – Beratung und Kundenbetreuung, technisches Know-how, die anschauliche Demonstration ganzer Fertigungslinien und den Austausch von Wissen und Erfahrung in den Seminaren. Bei unseren Kunden finden diese Möglichkeiten großen Anklang“. Die Firma Rehm nimmt dies zum Anlass, auch in den nächsten Monaten weitere Veranstaltungen anzubieten, bei denen das Technology Center zentraler Schauplatz ist.

Sie benötigen Unterstützung bei einer speziellen Anwendung oder möchten das Thema Löten in unserem Democenter live erleben? Unter info@rehm-group.com können Sie gerne einen Termin vereinbaren. Informationen zu aktuellen Veranstaltungen und Seminarreihen erhalten Sie auf unserer Internetseite unter www.rehm-group.com im Media-Bereich.
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Mit der Idee kleine, günstige Luftanlagen mit einer zu öffnenden Prozesskammer zu bauen wurde 1990 die Firma Rehm gegründet. Durch „Einfach. Mehr. Ideen.“ im Bereich thermische Systemlösungen für Elektronikindustrie, ist Rehm heute Technologie- und Innovationsführer für die moderne und wirtschaftliche Elektronik-Baugruppen-Fertigung. Als global agierender Hersteller von Löt- und Trocknungssystemen sind wir in allen relevanten Wachstumsmärkten vertreten und realisieren als Partner für unsere Kunden, Fertigungslösungen, die Standards setzen.

Langjährige Partnerschaften mit unseren Kunden, die Zusammenarbeit mit renommierten Instituten und ein umfassendes Know-How sichern auch zukünftig unseren Erfolg. Mit einem hohen Eigenfertigungsanteil bieten wir unseren Kunden die passende Lösung für individuelle Anforderungen.

Rehm Thermal Systems GmbH
Abteilung Marketing
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Elektronik Medien Kommunikation

Neue Vertretung in der Schweiz

neutec electronic wird offizieller Distributor von Rehm Thermal Systems

Neue Vertretung in der Schweiz

Rehm Thermal Systems und neutec electronic ag starten die gemeinsame Zusammenarbeit

Die neutec electronic ag übernimmt zukünftig die Vertretung der Firma Rehm im Schweizer Vertriebsgebiet. Kunden in der Schweiz haben ab sofort einen direkten Ansprechpartner in allen Fragen rund um den Verkauf, Service oder das Ersatzteilmanagement der kompletten VisionX-Serie für den Reflow-Konvektionslötprozess und der CondensoX-Baureihe für Reflow-Kondensationslötverfahren. „Um innovative Produkte am Markt etablieren zu können, baut Rehm die internationale Vertriebsstruktur stetig aus. Durch die Kooperation mit der neutec electronic ag stärken wir unsere weltweite Vernetzung und können unseren Kunden mehr Technologie-Support direkt vor Ort bieten“, betont Michael Hanke, Vertriebsleiter bei Rehm.

„Unser Team ist mit dem Vertrieb und Service von Equipment für die hochwertige Elektronik-Fertigung seit Jahren eine feste Größe auf dem Schweizer Markt. Der Grundstein für eine erfolgreiche Zusammenarbeit mit der Firma Rehm ist gelegt. Wir freuen uns auf die gemeinsamen Projekte“, ergänzt Gianni Affinito, Geschäftsführer der neutec electronic ag.

Die Firma neutec electronic wurde im Züricher Oberland gegründet und blickt auf eine knapp 25-jährige Erfahrung zurück. Als Schweizer Vertretung übernimmt sie den Produktvertrieb für namhafte Marken und Hersteller aus der Elektronikbranche wie DEK, Kolb Cleaning Technology, YAMAHA und ZEVAC. „Wir bieten ein umfangreiches Zubehör für die SMT-Fertigung vom Pastendrucker über den Bestücker bis hin zum Reinigungssystem. Die VisionX-Serie und die CondensoX-Baureihe von Rehm als Marktführer auf dem Gebiet der thermischen Systemlösungen ergänzen unser Produktportfolio optimal und schließen die Lücke im Bereich des automatisierten Lötens in hervorragender Weise“, erklärt Peter Rüefli, Geschäftsleitung und Vertrieb bei der neutec electronic ag.

Kundenbetreuung und Service stehen sowohl für Rehm, als auch für neutec electronic absolut im Vordergrund. „Wir bieten den Kunden in der Schweiz nun eine umfangreiche Gesamtlösung für ihre Fertigungsprozesse und kompetenten Service vor Ort“, sind sich die Kooperationspartner einig.

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Mit der Idee kleine, günstige Luftanlagen mit einer zu öffnenden Prozesskammer zu bauen wurde 1990 die Firma Rehm gegründet. Durch „Einfach. Mehr. Ideen.“ im Bereich thermische Systemlösungen für Elektronikindustrie, ist Rehm heute Technologie- und Innovationsführer für die moderne und wirtschaftliche Elektronik-Baugruppen-Fertigung. Als global agierender Hersteller von Löt- und Trocknungssystemen sind wir in allen relevanten Wachstumsmärkten vertreten und realisieren als Partner für unsere Kunden, Fertigungslösungen, die Standards setzen.

Langjährige Partnerschaften mit unseren Kunden, die Zusammenarbeit mit renommierten Instituten und ein umfassendes Know-How sichern auch zukünftig unseren Erfolg. Mit einem hohen Eigenfertigungsanteil bieten wir unseren Kunden die passende Lösung für individuelle Anforderungen.

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Elektronik Medien Kommunikation

„Security“ fuer Leiterplatten

Conformal Coating entwickelt sich zu einem Standard-Prozess in der Leiterplattenfertigung

"Security" fuer Leiterplatten

Protecto Conformal Coating von Rehm Thermal Systems GmbH

Als die Rehm Thermal Systems GmbH aus Blaubeuren bei Ulm auf der ‚productronica 2013‘ im vergangenen November ihre neue ‚Conformal Coating-Line‘ Conformal Coating vorstellte, war das Interesse der produzierenden Branche enorm. Dass der Prozess des Conformal Coating mit diesen Anlagen relativ einfach in die eigenen Produktionslinien integrierbar ist, brachte viele Firmenvertreter zum Nachdenken. Die Zahl der Anfragen in Blaubeuren zeigen: der Bedarf ist hoch.

Die Möglichkeit, elektronische Baugruppen durch Schutzlackierungen zu schützen, wird speziell in Branchen, bei deren Produkten eine fehlerfreie Funktionsweise bei starken Umwelteinflüssen essenziell ist, immer mehr nachgefragt. Viele dieser Produkte sind uns näher, als wir glauben. Manche davon schützen sogar unser Leben. In jedem Auto fährt heute komplexe Elektronik mit – und diese Sicherheitselektronik, diese sicherheitsrelevanten Baugruppen, sind in der Regel durch Schutzlackierungen vor Umwelteinflüssen isoliert. ABS und Airbag müssen immer funktionieren. Hohe Temperatur- oder Feuchtigkeitsunterschiede dürfen keine Rolle spielen. Und dasselbe Modell wird weltweit verkauft. Ganz egal, ob am Nordkap, in einem Wüstenstaat oder im Regenwald, die Sicherheitselektronik hat die Aufgabe, die Fahrzeuginsassen zu schützen – und nach 10 Jahren soll sie immer noch funktionieren.

Der Hintergrund ist ganz einfach. Durch die Temperaturunterschiede oder unterschiedliche Klimabedingungen kann sich auf den Leiterplatten im Gerät Kondenswasser absetzen und im Betrieb einen Kurzschluss verursachen, der im Zweifelsfall das Gerät zerstört – und damit eventuell lebenswichtige Funktionen außer Betrieb setzt. Ein Beispiel, das für viele steht. Sind die elektronischen Bauteile aber mit einer Schutzlackierung überzogen, spielen die genannten Umwelteinflüsse keine Rolle, die Leiterplatte ist vor der Feuchtigkeit geschützt.

Viele Hersteller wenden den selektiven Conformal Coating Prozess nur reaktiv an. Das bedeutet, erst wenn Fehler und Fehlfunktionen auftauchen, die durch äußere Einflüsse verursacht sein könnten, wird nachgebessert. Andere Branchen wenden die Möglichkeit, die Baugruppen durch Beschichtungen zu schützen schon lang an, auch wenn der Prozess noch vor wenigen Jahren recht aufwendig war. Doch beispielsweise den Ingenieuren der Luft- und Raumfahrtindustrie ist schon in der Entwicklung ihrer Produkte klar, dass die elektronischen Baugruppen aufgrund ihrer besonderen Belastungen auch besonders geschützt werden müssen.

In diesen Fällen wird schon im DFM-Stadium (Design für Manufacturing) das Conformal Coating eingeplant. Sprich das Layout der bestückten Leiterplatten wird schon im Vorfeld so designed, dass es ohne Probleme durch den Conformal Coating Prozess laufen kann. In den anderen Fällen, d.h. wenn die Schutzlackierung erst in Reaktion auf aufgetretene Fehler aufgesetzt wird, sind manchmal sogar umfangreichere Änderungen in Aufbau und Layout nötig, damit die Leiterplatten problemlos lackiert werden können. Ein Faktor, der unnötig Zeit raubt und Kosten verursacht. Wird das Conformal Coating von Beginn an in den Produktionsprozess eingeplant, halten sich die zusätzlichen Kosten absolut im Rahmen – nachbessern ist teurer.
Conformal Coating heißt nun nicht einfach ‚Leiterplatte lackieren‘. Der Prozess ist in Planung und Durchführung komplexer. Leiterplatten dürfen meist nicht komplett lackiert werden, sondern manche Teile – Schalter oder elektrische Anschlüsse – müssen unlackiert bleiben, um ihre Funktion zu behalten.

Um die Schutzlackierung aufzubringen, gibt es verschiedene Verfahren. Die Lacke können manuell oder automatisch gesprayt werden, wobei die Leiterplatte vollständig oder eben selektiv, d.h. nur teilweise, mit dem Lack abgedeckt wird. Auch Tauchbad oder Pinsel können für den Lackauftrag verwendet werden. Die Anforderungen an die Schutzlackierung bestimmen die Auswahl des Materials. Acryl-, Silikon-, Epoxidharz- oder Polyurethan-Kunststoffe kommen beim Conformal Coating zur Anwendung. Sie helfen gegen Feuchtigkeit und bieten Schutz gegen permanente Vibration oder Schock, Korrosion, Schmutz und Temperatureinflüsse.

Die Schutzeigenschaften der Lacke werden durch ihre Schichtdicke (mehr ist besser), die Wasseraufnahme (weniger ist besser) und ihre Widerstandsfähigkeit gegenüber anderen Umweltbedingungen beeinflusst. Generell sind flexiblere Materialien gut für thermische Belastungen geeignet, harte und unelastischere Materialien sind beständiger gegenüber Chemikalien. Welches Material letztendlich zum Einsatz kommt, ermitteln die Hersteller für ihr jeweiliges Produkt in teilweise aufwendigen Testreihen. Natürlich gibt es Empfehlungen der Hersteller, doch die letztendliche Entscheidung muss der Produzent der elektronischen Baugruppe selbst treffen.

Die Anwendung bestimmt das Verfahren. Die Luft- und Raumfahrtindustrie hat mit starken Umweltweinflüssen und Belastungen wie extremen Temperaturen, dadurch Kondensation, oder hohen Beschleunigung von Leiterplatten (z. B. im Flügel eines Jets bzw. in der Bordelektronik) zu kämpfen. Die Anforderungen der Hersteller von Computern – PCs, Laptops, Tablets, Smartphones etc. – wurden eingangs schon angerissen.

Auch die Medizintechnik ist mit besonderen Anforderungen konfrontiert – selbst in vergleichsweise einfachen Anwendungen wie einem Desinfektionsspender im Krankenhaus. Das Desinfektionsmittel sondert chemische Dämpfe ab und kann die Elektronik angreifen. Mit Conformal Coating kann die Elektronik geschützt werden.

Und sogar die Audioelektronik trifft auf Umgebungsvariablen, die Conformal Coating sinnvoll und notwendig machen. Beispiel Verstärkeranlagen, die mobil auf Veranstaltungen genutzt werden. Einmal im Hallenbad, einmal beim Apres-Ski oder Open-Air-Event – im Lager über Nacht und dann im Eventraum bei anderer Temperatur – massive Kondensation bis hin zur Pfützenbildung sind die Folge, die Gefahr von Kurzschlüssen ist groß.

Die Liste der Anwendungen für Conformal Coating ließe sich endlos weiterführen, von der Offshore-Windanlage über den Schiffsbau, militärische Produkte, Telekommunikation, Industriesteuerung, Verkehrstechnik, Lebensmitteltechnik bis hin zur Kaffeemaschine im Privathaushalt. Es gibt zahlreiche Bereiche, in denen Leiterplatten konstant Verunreinigungen oder anderen Umwelteinflüssen ausgesetzt sind. Hier ist Conformal Coating absolut sinnvoll, um auf lange Sicht die Leiterplatten und somit deren einwandfreie Funktion zu schützen. Es wird unbedingt einer der Standardprozesse in der Leiterplattenfertigung werden.

Um den optimalen Schutz der Baugruppen zu gewährleisten, steigen selbstverständlich auch die Anforderungen an die eingesetzten Lackiermaschinen in der Fertigungslinie. Hoher Durchsatz, geringe Rüstzeiten, minimaler Wartungsaufwand, ein fehlerfreies, immer wieder aufs Neue reproduzierbares Ergebnis – die Liste der Kriterien ist lang. Investitionen in neue Fertigungsanlagen müssen sich wirtschaftlich rechnen. Bei der Rehm Thermal Systems GmbH haben sich die Entwickler um das Thema Conformal Coating intensiv Gedanken gemacht. Die Blaubeurer sind die Spezialisten für automatisierte Prozesse in ihrem Bereich der Produktion von elektronischen Baugruppen. Mit der ‚Protecto-Line‘ haben sie eine Anlage auf den Markt gebracht, die sich ohne großen Aufwand in vorhandene Produktionslinien integrieren lässt – und mit der es sich rechnet, den Prozess des Conformal Coating in die eigene Fertigung einzubauen.

Hausinterne Erhebungen bei Rehm berechneten einen Bedarf von ca. 200 Beschichtungssystemen durchschnittlich pro Jahr. Der Bedarf in Europa und bei bestehenden Kunden nach dem Conformal Coating Prozess ist da. Einige Firmen haben sogar schon eigene Linien. Die ‚Protecto-Line‘ ist die logische Erweiterung des Rehm-Portfolios. Zumal die Produkte für das automatische Handling der Leiterplatten, wie Öfen oder Kühlstrecken, schon längst Teil der Produktpalette der Blaubeurer waren.

Zur einer kompletten Conformal Coating Linie gehören neben den eigentlichen Lackieranlagen auch die Handlingseinrichtungen sowie die Trocken- oder Härteöfen. Das richtige Trocknen der Lacke ist ein enorm wichtiger Teil des Prozesses. Der Trocknungsprozess folgt direkt nach der Lackierung. Durch ein detailliert regelbares Temperaturprofil muss er zuverlässig und reproduzierbar sein. Falsche Temperaturprofile führen zu Fehlern – eine Problemstellung, mit der die Rehm-Entwickler schon von ihren Reflow-Lötanlagen her vertraut sind. Ausschuss und Verzögerungen kosten Geld.

Es gibt verschiedene Methoden, mit denen der Lack auf die Bauteile aufgetragen werden kann. Spritzen, Sprühen, Tauchen, Fluten, Dispensen und Gasphasenbeschichtung stehen zur Verfügung. Dabei müssen diverse Parameter beachtet werden, denn nicht jeder Lack kann mit jedem Verfahren appliziert werden. Da meist nicht alle Bauteile auf einer Leiterplatte lackiert werden dürfen, ist mittlerweile die selektive Sprühlackierung zum Standardverfahren des Conformal Coating geworden.

Individualisierung und Flexibilisierung des Prozesses war eine der Vorgaben, die sich die Rehm-Ingenieure bei der Entwicklung der ‚Protecto-Line‘ selbst machten. Heraus kam ein System, das mit seiner Ausstattung und geringen Rüstzeiten auch für ausgesprochene HighMixLowVolume-Hersteller geeignet ist, d. h. auch bei vielen Produktwechseln mit kleineren Stückzahlen einfach eingesetzt werden kann. Bisher waren es vor allem die HighVolume-Herstellern, bei denen solche Syteme im Einsatz waren.

Bei der Entwicklung wurde ein starker Fokus auf die Düsentechnologie gelegt. Für die Entwicklung der Düsen, bzw. des Lackiersystems, kooperierte Rehm mit KC, ein erfahrener Partner für solche Systeme. Das exklusiv für die ‚Protecto-Line‘ entwickelte selektive Auftragsverfahren Stream-Coat® bietet beste Voraussetzungen für eine Beschichtung ganz nach individuellen Anforderungen. Der hervorstechende Vorteil dieses Verfahrens: die innovative Düsenform. Ein Außendurchmesser von nur 2,5 mm mit einer Länge von bis zu 100 mm macht es möglich, auch zwischen eng stehenden, hohen Bauteilen optimal – auch bis unter die Bauteile selbst – zu lackieren. Eine implizierte Luftdüse dosiert den Lack auf sehr präzise und verteilt ihn spritz- und nebelfrei. Der gleichmäßige Lackfilm kann sogar hinter benachbarte Bauteilbeinchen und in Schattenzonen ausgebracht werden. Mehrfaches überfahren oder aufwendiges Schrägstellen der Düsen ist nicht mehr nötig.

Mit den Stream-Coat® Düsen können alle gängigen Lacke – von niedrig viskos bis hochviskos – problemlos verarbeitet werden. Trotz des geringen Außendurchmessers beugt eine relativ große Austrittsöffnung schnellem Verstopfen durch Schmutzpartikel oder dickflüssigen Lacken vor. Die Lackmenge wird automatisch an die Fahrgeschwindigkeit der Baugruppe in der Anlage angepasst. Langsam heißt weniger Lack, schneller bedeutet mehr, sodass immer ein gleichmäßiger Lackauftrag gewährleistet wird. Ein sogenanntes Jettingventil ermöglicht es zudem, durch extrem schnelles Öffnen und Schließen der Austrittsöffnung, den Lack punktgenau zu applizieren. Durch die Kombination von Stream-Coat® Düse und Jettingventil können extrem selektive, bis auf den Millimeter genaue, Beschichtungen aufgetragen werden. Außerdem kann programmgesteuert zwischen Sprühen, Jetten und Dispensen on the fly gewechselt werden, ohne die jeweilige Düse austauschen zu müssen.

Aber Rehm wäre nicht Rehm Rehm Thermal Systems , wenn die Ingenieure ihre Anlagen nicht stetig weiterentwickeln würden. Seit der ‚productronica 2013‘, bei der die Anlage vor knapp einem Vierteljahr neu vorgestellt wurde, gibt es schon wieder eine Neuentwicklung für die ‚Protecto-Line‘. Ab Februar wird eine neu entwickelte Düsentechnik verfügbar sein und als Düsenvariation für die Anlagen angeboten. Mit der dann neuen Technik kann nun eine Fläche mit bis zu 40 mm Vorhangsbreite aufgetragen werden. Die Zielsetzung der Ingenieure war ein besserer, schnellerer Auftrag und die Vermeidung bekannter Problematiken.

Bisherige Düsen der Mitbewerber arbeiten meist mit maximal 15 mm Breite sowie sehr hohem Druck mit kleinem Ventil. Dadurch entstehen Spritzer oder Wellen im Lack. Besonders bei hohen Bauteilen kann das zum Problem werden. Ablenkung Material, Schattenwurf, Bauteile müssen oft mehrmals angefahren werden. Das kostet Zeit und Material. Die ‚Protecto-Line‘ kam schon bisher in der Regel mit einem Durchgang aus. Die andere Düsentechnik macht den Unterschied. Der Durchmesser des Jettingventils ist größer und das Ventil regelt über die Hubzahl stufenlos die Vorhangsbreite. Außerdem arbeiten die Stream-Coat® Düsen mit erheblich geringerem Druck, so können Spritzer vermieden werden.

Manches, was vor relativ kurzer Zeit noch eine revolutionäre Neuerung gewesen ist, gehört heute zum Standard. Conformal Coating wird diesen Weg wohl auch gehen. Die ‚Protecto-Line‘ aus dem Hause Rehm Thermal Systems vereinfacht diesen Weg und wird so zu einer Haltbarkeits- und Qualitätssteigerung in der elektronischen Leiterplattenfertigung beitragen.
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Mit der Idee kleine, günstige Luftanlagen mit einer zu öffnenden Prozesskammer zu bauen wurde 1990 die Firma Rehm gegründet. Durch „Einfach. Mehr. Ideen.“ im Bereich thermische Systemlösungen für Elektronikindustrie, ist Rehm heute Technologie- und Innovationsführer für die moderne und wirtschaftliche Elektronik-Baugruppen-Fertigung. Als global agierender Hersteller von Löt- und Trocknungssystemen sind wir in allen relevanten Wachstumsmärkten vertreten und realisieren als Partner für unsere Kunden, Fertigungslösungen, die Standards setzen.

Langjährige Partnerschaften mit unseren Kunden, die Zusammenarbeit mit renommierten Instituten und ein umfassendes Know-How sichern auch zukünftig unseren Erfolg. Mit einem hohen Eigenfertigungsanteil bieten wir unseren Kunden die passende Lösung für individuelle Anforderungen.

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