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Made in Germany auch für Whirlpools ein Gütesiegel

Hauptgeschäftsführer der IHK Schwarzwald-Baar-Heuberg zu Besuch bei Whirlcare Industries in Deißlingen-Lauffen

Made in Germany auch für Whirlpools  ein Gütesiegel

IHK-Hauptgeschäftsführer Thomas Albiez (von rechts), Otmar Knoll und Cathérine Frerk.

Seit über 130 Jahre ist das Label „Made in Germany“ ein Synonym für Qualität, Zuverlässigkeit und Spitzentechnologie – Attribute, die auch beim Kauf eines Whirlpools eine Rolle spielen. Schließlich wollen sich Wellness-Fans möglichst lange an ihrem „Private Spa“ erfreuen und sich nicht über horrende Energiekosten, ständige Wartungs- und Reparaturarbeiten oder fehlende Ersatzteile ärgern.

Wie es in einem Unternehmen aussieht, das die größte und modernste Whirlpool- und Swim-Spa-Produktion in Europa betreibt, darüber informierten sich Thomas Albiez, Hauptgeschäftsführer der Industrie- und Handelskammer (IHK) Schwarzwald-Baar-Heuberg, und seine Referentin Catherine Frerk bei einem Besuch in der neuen Whirlcare-Produktionsstätte in Deißlingen-Lauffen. Hier hat auch die Schwesterfirma Whirlpools World One ihren Sitz, die für den Generalvertrieb von Whirlcare zuständig ist.

Wer in Deutschland Whirlpools und Swim-Spas produziert, muss sich klar gegen die Konkurrenz aus Niedriglohnländern abgrenzen. Hier punktet Whirlcare durch Innovationen, ein modernes, anatomisch korrektes Design, Verantwortung für die Umwelt und die Verwendung schadstofffreier, langlebiger und energieeffizienter Materialien. Das fängt bei der Wannenverstärkung an, die mit einem biologisch abbaubaren PU-Material statt umweltbelastender Glasfaser erfolgt, und reicht bis zur komplett recyclingfähigen Außenverkleidung.

„Wenn man Nachhaltigkeit propagiert, dann muss man das auch konsequent durchziehen und darf keinen Etikettenschwindel betreiben“, betonte Otmar Knoll, Direktor und Generalbevollmächtigter von Whirlcare Industries, beim Rundgang durch die Produktionshallen. Hier werden die Whirlpool- und Swim-Spa-Wannen von riesigen Spezialmaschinen im Vakuumtiefziehverfahren geformt und direkt im Anschluss vollautomatisch verstärkt. Swim-Spas mit einer Länge von bis zu zwölf Metern – und damit die größten der Welt – können damit gefertigt werden.

Das Aufsprühen des wiederverwertbaren PU-Materials erledigen Hightech-Roboter. An einem 31 Meter langen CNC-Fertigungszentrum werden die Wannen weiterbearbeitet, bevor die Endmontage erfolgt. Ein vollautomatisches, fahrerloses Transportsystem sorgt in Verbindung mit modernen Lagertürmen dafür, dass an jeder Arbeitsstation die richtigen Bauteile zur rechten Zeit bereitliegen.

Für die speziell angefertigten, vollautomatischen Maschinen seien hochqualifizierte Fachleute erforderlich, sprach Otmar Knoll ein Problem an, das vielen Unternehmen in der Region zu schaffen macht. Als Beispiel nannte er die aufwendige Programmierung der siebenachsigen Verstärkungsroboter. Hier gelte es, durch attraktive Arbeitsplätze und ein angenehmes Umfeld gegenzusteuern und Mitarbeiter zu gewinnen.

Ein weiteres Anliegen des Whirlcare-Direktors war der Ausbau des Glasfasernetzes, der wenige Hundert Meter vor der Whirlcare-Produktionsstätte zum Stillstand gekommen sei. Doch eine Fertigung im Industriestandard 4.0 brauche auch ein entsprechend schnelles Hochleistungs-Internet. Albiez versprach, diesbezüglich beim Landkreis Rottweil, der beim Breitbandausbau mir der Telekom AG kooperiert, nachzuhaken.

Am Ende des informativen Rundgangs zeigte sich der IHK-Hauptgeschäftsführer nicht nur von der hochmodernen, vollautomatisierten Produktionsstätte beeindruckt, sondern auch von der Funktionalität der in Deißlingen-Lauffen gefertigten Whirlpools und ihrem komplexen Innenleben.

Mit einem 5000 Quadratmeter großen Showroom und 1500 Quadratmetern Outdoor-Fläche ist Whirlpools World One in Deißlingen-Lauffen bei Rottweil die größte Ausstellung für Whirlpools und Swim-Spas in Europa.
Hier finden Wellness-Fans alles, um sich den Traum von ihrer persönlichen Wohlfühl-Oase im eigenen Zuhause zu erfüllen. Rund 200 unterschiedliche Whirlpools und Swim-Spas, dazu Saunen, Infrarotkabinen, hochwertige Gasgrills, witterungsbeständige Outdoor-Fernseher und jede Menge Zubehör gehören zum Portfolio. Abdeckungen, Düfte, Filter oder Reinigungszubehör sowie eine Wellness-Boutique mit über 3000 Artikeln runden das umfangreiche Angebot ab.
Mit den neuen Whirlpool- und Swim-Spa-Modellen von Whirlcare Industries hat Whirlpools World One den weltweiten Generalvertrieb für ein weiteres Vollsortiment in allen Preis- und Ausstattungsklassen. Seit 1. August 2018 firmiert das Unternehmen unter dem Dach der Spas United Group GmbH.

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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Mit Traceability den Markterfolg der Zukunft sichern

Ein gutes Qualitätsmanagement entscheidet in den meisten Branchen immer mehr über die wirtschaftliche Existenz. Passgenaue Traceability, die den gezielten Rückruf einzelner Produkte oder Chargen ermöglicht, wird in allen Branchen unverzichtbar.

Mit Traceability den Markterfolg der Zukunft sichern

Rollenfertigung (Bildquelle: @sspopov, shutterstock)

Augsburg, den 03.12.2018 Zum Jahresende steigt in den Unternehmen der Fertigungsindustrie regelmäßig das Interesse an MES Lösungen, so auch in diesem Jahr. In diesem Jahr stehen dabei Lösungen zur Rückverfolgbarkeit ganz oben auf der Agenda. Es ist ein offenes Geheimnis, dass ein ausgereiftes Qualitätsmanagement und eine punktgenaue Traceability in vielen Branchen über die Existenz entscheiden.
„Immer wichtiger wird für die fertigungsnahen Unternehmen ein umfassendes Qualitätsmanagement. Traceability, die Rückverfolgung eines Produktes entlang seiner Liefer- und Produktionskette ist zu einem Muss in nahezu allen Branchen geworden“, erklärt gbo datacomp Geschäftsführer Michael Möller. Time is money – dies gilt im möglichen Schadenfall einmal mehr für die Rückverfolgbarkeit. Je schneller und genauer man eine betroffene Charge eingrenzen kann, umso besser. Im Ergebnis bedeutet dies nämlich, dass die Produkthaftungsrisiken spürbar reduziert und die Kosten deutlich gesenkt werden. „Gerade im Bereich Automotive herrscht bei der Rückverfolgbarkeit ein enormer Druck“, weiß Möller. „Und im Bereich Food und auch Medizintechnik hängt sie ganz stark mit der Wirtschaftlichkeit zusammen. Zum Glück sind das alles Branchen, in denen wir uns mit unserem MES Modul bestens auskennen.“
Die gbo datacomp setzt hier auf bisoft PLG. Dieses Modul der umfassenden bisoft MES Lösung ermöglicht ein umfassendes Tracking von Eingangs- und Ausgangsmaterialien, Seriennummern und Chargen. Die erforderlichen Daten werden erfasst, geprüft, dokumentiert und archiviert – alles automatisch oder manuell. Dazu können Produktionslager und Transportaufträge für die innerbetriebliche Logistik abgebildet werden. In Kombination mit dem Modul bisoft FLS (Fertigungssteuerung) lassen sich Reichweite und Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD) des Materials in die Betrachtung einbeziehen. Insgesamt werden so die Produktqualität gesteigert, die Planungsgenauigkeit verbessert und die Produktion sowie auch die Auslieferung wird frei von menschlichen Fehlern.
Hinzu kommt, dass die exakte Ermittlung der Fehlerursache zukünftige Arbeitsabläufe deutlich verbessert. „Rückverfolgbarkeit auf Knopfdruck wird zukünftig branchenübergreifend zur Pflicht“, weiß Möller. „Traceability wird zur Voraussetzung für wirtschaftliche Erfolge auf dem Markt. Die Systeme werden technologisch immer komplexer und ihre Entwicklungszeiten immer kürzer. Zeitgleich muss sich die Fertigungsindustrie einem extremen Anstieg der Qualitätsansprüche auf dem Markt stellen. Und da ist eine Software gefragt, die diese Herausforderungen annimmt und die Unternehmen zuverlässig begleitet.“

Über gbo datacomp

gbo datacomp zählt zu den Pionieren umfassender MES-Lösungen für mittelständische Fertiger. Der Full-Service-Dienstleister verfügt über mehr als 30 Jahre Projekterfahrung im Produktionsumfeld. An sechs Standorten werden die Anforderungen der weltweit tätigen Kunden in passgenaue Lösungen umgesetzt. Neben seiner modularen MES-Lösung bisoft solutions bietet der MES-Experte kundenindividuelle Beratungsleistungen an. Von der Einführung, über die Anlagenintegration bis hin zur praktischen Umsetzung von MES-Lösungen realisiert das mittelständische Softwarehaus alles aus einer Hand. Derzeit betreut gbo datacomp weltweit mehr als 850 Systemlösungen mit rd. 14.500 Usern, 100.000 modernsten Terminals und mehr als 100 000 erfassten Maschinen.

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Wirtschaft Handel Maschinenbau

gbo datacomp startet Jahresendrally in der Verpackungs-industrie

gbo datacomp startet Jahresendrally in der Verpackungs-industrie

Fertigungsprozess Verpackung (Bildquelle: @Media Whalestock, shutterstock)

Augsburg, den 15.11.2018 Nachdem die gbo datacomp zuletzt ihr Portfolio im Bereich Branchenlösungen ausgebaut hat, setzt man in Augsburg nun zum Jahresendspurt im großen Stil an. Und wer macht das Rennen? Ganz klar in diesem Jahr erstmals die Verpackungsindustrie. „Hier starten wir noch vor Jahresende mit zwei Projekten“, erläutert Geschäftsführer Michael Möller.
„Eine Verkaufsverpackung ist durch individuelles Design und individuelle Haptik ein wichtiger Bestandteil eines Produktes“, weiß Möller. Neben der Individualisierung ist ein besonderer Faktor die Nachhaltigkeit, die durch ein entsprechendes Gesetz Anfang 2019 neu geregelt werden wird. Auf diese vielfältigen Anforderungen muss die Branche in der Herstellung mit kontinuierlichen Verbesserungen der Produktionsverfahren reagieren. Die Verpackung muss umweltschonend und recycelbar sein, außerdem sollen kleinere Auflagen wirtschaftlich rentabel bleiben. „Die Hersteller sind schlichtweg gezwungen, in immer moderne Herstellverfahren zu investieren, um diesen Anforderungen Rechnung zu tragen“, weiß Möller.
Hinzu kommt, dass man sich auch in der Verpackungsindustrie um den Facharbeiter-Nachwuchs sorgt. Laut einer Studie aus Österreich sind dort 71 Prozent der Stellen in der Verpackungsbranche unbesetzte und das bei gleichzeitig steigendem Bedarf. Die Verpackungsindustrie muss also unweigerlich den Weg zur Smart Factory ausbauen. An modernen MES Lösungen kommt man mithin kaum vorbei, um das Primat der Industrie 4.0 zeitnah umsetzen zu können. „Und genau diese Entwicklungen geben aus unserer Sicht den Ausschlag dafür, dass wir zeitgleich zwei größere internationale Projekte im Bereich Verpackung beginnen“, bringt es Möller auf den Punkt.
Die gbo datacomp ist Spezialist im Bereich Fertigungsmanagement und Softwareentwicklung und ganzheitlicher Lösungsanbieter modernster MES Lösungen. Mit bisoftMES sichert gbo datacomp höchste Qualität, steht für lückenlose Traceability und optimiert die Fertigungsprozesse. Insbesondere die einheitliche Betrachtung der Fertigungsprozesse sorgt für Transparenz und Vergleichbarkeit. „Im Klartext heißt das: Wir garantieren eine automatische Übernahme von Prozess- und Maschinendaten via OPC, sorgen für die Erfassung und Visualisierung rollen-, bahn- oder formatförmiger Fertigungsprozesse und stellen Tracking und Tracing bis hin zur Mutterrolle sicher“, fasst Möller zusammen.

Gbo datacomp kennt die Anforderungen und hat die Lösungen – MES Lösungen wie die Software bisoftMES, um genauer zu sein. Dabei ist den MES Experten bei der gbo datacomp wichtig, dass jede Branche ihre individuellen Anforderungen auch unter Industrie 4.0 beibehält. „Bei uns wird stetig daran gearbeitet, vorhandene Branchenlösungen weiter zu entwickeln, um die jeweiligen Branchen bei ihrer Entwicklung zu begleiten“, so Müller. „Mit diesen Voraussetzungen sind wir gut aufgestellt und für die Aufträge im kommenden Jahr bestens gerüstet.“

Über gbo datacomp

gbo datacomp zählt zu den Pionieren umfassender MES-Lösungen für mittelständische Fertiger. Der Full-Service-Dienstleister verfügt über mehr als 30 Jahre Projekterfahrung im Produktionsumfeld. An sechs Standorten werden die Anforderungen der weltweit tätigen Kunden in passgenaue Lösungen umgesetzt. Neben seiner modularen MES-Lösung bisoft solutions bietet der MES-Experte kundenindividuelle Beratungsleistungen an. Von der Einführung, über die Anlagenintegration bis hin zur praktischen Umsetzung von MES-Lösungen realisiert das mittelständische Softwarehaus alles aus einer Hand. Derzeit betreut gbo datacomp weltweit mehr als 850 Systemlösungen mit rd. 14.500 Usern, 100.000 modernsten Terminals und mehr als 100 000 erfassten Maschinen.

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Computer IT Software

Daten als Kundennutzen in der Smart Electronic Factory der Limtronik GmbH

Von der Rückverfolgbarkeit zur Fehleranalyse bis hin zum smarten Produkt und Service – EMS-Dienstleister schafft Wertschöpfung aus Daten

Daten als Kundennutzen in der Smart Electronic Factory der Limtronik GmbH

Daten als Kundennutzen in der Smart Electronic Factory der Limtronik GmbH

Limburg, 14. November 2018 – Maschinen und Prozesse sind in der Smart Electronic Factory der Limtronik GmbH vernetzt. Das Unternehmen fertigt nach Industrie 4.0-Maßstäben und kann somit wertvolle Daten erheben und zur Verfügung stellen. Alles wird erfasst, dokumentiert, überprüft und ausgewertet. Die lückenlose Rückverfolgung gewährleistet den zunehmenden Kundenwunsch nach der „gläsernen“ Produktion. Neben Daten zur Prozessoptimierung ergeben sich für die Limtronik-Kunden aus den Informationen neue Geschäftsmodelle – bis hin zum smarten Produkt im Feld.

Die Limtronik GmbH betreibt eine hochmoderne, digitalisierte Fabrik mit Cloud-fähigen Systemen, welche die Anlagen steuern. Gleichzeitig tauschen Maschinen selbstständig Daten untereinander aus. Dies dient zum einen zum klassischen Tracking & Tracing bzw. zur Rückverfolgbarkeit für die Kunden, damit diese wissen, welches Material aus welcher Lieferung mit welchen Qualitätsmerkmalen bei welchem Produkt wo und wann verbaut wurde. So können Fehlerfälle genau eingegrenzt, Prozesse optimiert und Rückrufaktionen verhindert werden.

„Die Erhebung der Daten kostet in der Regel eine Menge an indirektem Aufwand in der Produktion. Das bedeutet, die saubere Anlage der Stammdaten, die lückenlose Versionsstandverwaltung für die Kundenprojekte und die Anbindung der Infrastruktur an die gängigen Systeme machen ein Unternehmen wie uns im direkten Vergleich etwas teurer. Diesen Nachteil machen wir mit einer niedrigen Fehlerquote und hohen Transparenz wieder wett“, erklärt Gerd Ohl, Geschäftsführer der Limtronik GmbH.

Nahezu jede Maschine ist im Hause Limtronik an ein übergeordnetes System angeschlossen. „Jeder neue Arbeitsplatz, ob manuell oder maschinell, muss unserer Industrie 4.0-Philosophie entsprechen. Somit können wir schon heute eine immense Menge an unterschiedlichen Daten zur Verfügung stellen“, ergänzt Gerd Ohl.

Dies führt dazu, dass die Produktionsdaten in vollem Umfang nutzbar gemacht werden können. Beispielsweise ein Automobilhersteller kann durch die gezielten Informationen seine Entwicklungszeiten verkürzen, er weiß, wann er welche Produkte im Servicefall mit welchen Ersatzteilen versorgen muss. Es lassen sich prädikative Serviceeinsätze planen, Logistikkosten senken, Rückstellungen für Rückrufaktionen reduzieren etc. Auch können Unternehmen erfahren, wie, wann, wo und wozu ihre Produkte genutzt werden – so können diese immer weiter optimiert und auf die Kundenanforderungen zugeschnitten werden. „Die Anwendungsbereiche, die sich durch die aus unseren intelligenten Systemen resultierenden Daten ergeben, sind vielfältig. Dies reicht bis zum smarten Produkt und Service. Fakt ist: Wertschöpfung durch Daten ist die Zukunft für unsere Kunden. Wir unterstützen dies auf allen Ebenen“, resümiert Gerd Ohl.

Limtronik mit Sitz in Limburg an der Lahn ist Joint Development Manufacturing (JDM)-Partner und Experte für Electronic Manufacturing Services (EMS). Das Unternehmen begleitet seine Kunden von der Produktentwicklung bis zum fertigen, auslieferbereiten Endprodukt. Der Fokus des Unternehmens liegt auf der Entwicklung und Fertigung von elektronischen Baugruppen sowie maßgeschneiderten Systemen für die Kunden. Der Spezialist ist bereits seit dem Jahr 1970 in der Herstellung von elektronischen Baugruppen und Geräten tätig und nach der TS16949 sowie der ISO 14001 zertifiziert. Im Jahr 2010 wurde die Limtronik GmbH gegründet. Die gelebte Philosophie des Unternehmens ist es, flexibel, zuverlässig und individuell sämtliche Kundenanforderungen zu erfüllen. Weitere Informationen unter www.limtronik.de

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Elektronik Medien Kommunikation

Kyocera errichtet neue Produktion in Kanagawa, Japan, für Leit- und Isolierpaste

Die neue Einrichtung wird zu einer 50-prozentigen Erhöhung der Produktionskapazität von Pasten für den Gebrauch in Halbleitern und Elektronikbauteilen führen.

Kyocera errichtet neue Produktion in Kanagawa, Japan, für Leit- und Isolierpaste

Architektonische Darstellung des neuen Hauptwerks des Kawasaki-Betriebs

Kyoto/Neuss, 13. November 2018. Kyocera hat bekanntgegeben, dass die Bauarbeiten der neuen Produktion auf dem Gelände des Kawasaki Werkes im Stadtteil Kanagawa, Japan, begonnen haben. Das neue Kyocera Werk wird es ermöglichen, die Produktionskapazitäten für leitfähige und isolierende Paste um 50 Prozent zu erhöhen. Sie werden in Anwendungen eingesetzt, die von Halbleitern und digitalen Geräten bis hin zu Fahrzeugelektronik und Energieprodukten reichen.

Die neue Einrichtung wird die gesamte Produktionskapazität des Werks für verschiedene Pasten, darunter auch Silberpaste (Ag), aufgrund eines erwarteten Nachfrageanstiegs im Automotive-Segment erhöhen. Kyocera begann im Oktober mit den Bauarbeiten und plant die Eröffnung des Werks im April 2020.

Der Kawasaki Produktionskomplex hat seit der Inbetriebnahme im Jahre 1962 sowohl leitfähige als auch isolierende Pasten für elektronische Komponenten und Halbleiter produziert. Viele der dort hergestellten Pasten mit hoher Wärmeleitfähigkeit, werden für den rapide wachsenden Markt der Power Devices produziert. Zusätzlich zu den Pasten hat der Betrieb isolierende Lacke durch Eigenkombination von Harz-Synthese und Isolationsmaterial-Technologien produziert. Die isolierenden Lacke des Werks finden vielseitigen Einsatz in elektronischen Komponenten, wie zum Beispiel in Motoren und Transformatoren von Verbraucheranwendungen.

Informationen zum neuen Werk

Name: Kyocera Kawasaki Werk, neue Einrichtung
Ort: Gelände des Kyocera Kanagawa Kawasaki Werks; 9-2 Chidori-cho, Kawasaki-ku Kawasaki Kanagawa 210-0865 Japan
Gesamtinvestment: Ungefähr 2,6 Milliarden Yen (20,3 Millionen Euro)
Baufläche: 1.603 m² (Stahlkonstruktion auf vier Etagen)
Gesamtes Grundstück: 6.144 m²
Bauplan: Baubeginn: Oktober 2018; Produktionsstart (Geplant): April 2020
Hauptprodukte: Leitfähige und isolierende Pasten
Produktionsplan 1. Jahr: Ungefähr 3,2 Milliarden Yen (von April 2020 bis März 2021)

Die Kyocera Corporation mit Hauptsitz in Kyoto ist einer der weltweit führenden Anbieter feinkeramischer Komponenten für die Technologieindustrie. Strategisch wichtige Geschäftsfelder der aus 264 Tochtergesellschaften (31. März 2018) bestehenden Kyocera-Gruppe bilden Informations- und Kommunikationstechnologie, Produkte zur Steigerung der Lebensqualität sowie umweltverträgliche Produkte. Der Technologiekonzern ist weltweit einer der ältesten Produzenten von Solarenergie-Systemen, mit mehr als 40 Jahren Branchenerfahrung. 2017 belegte Kyocera Platz 522 in der „Global 2000“-Liste des Forbes Magazins, die die größten börsennotierten Unternehmen weltweit beinhaltet.

Mit etwa 75.000 Mitarbeitern erwirtschaftete Kyocera im Geschäftsjahr 2017/2018 einen Netto-Jahresumsatz von rund 12,04 Milliarden Euro. In Europa vertreibt das Unternehmen u. a. Drucker und digitale Kopiersysteme, mikroelektronische Bauteile und Feinkeramik-Produkte. Kyocera ist in Deutschland mit zwei eigenständigen Gesellschaften vertreten: der Kyocera Fineceramics GmbH in Neuss und Esslingen sowie der Kyocera Document Solutions in Meerbusch.

Das Unternehmen engagiert sich auch kulturell: Über die vom Firmengründer ins Leben gerufene und nach ihm benannte Inamori-Stiftung wird der imageträchtige Kyoto-Preis als eine der weltweit höchstdotierten Auszeichnungen für das Lebenswerk hochrangiger Wissenschaftler und Künstler verliehen (umgerechnet zurzeit ca. 764.000 Euro*).

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iTAC unterstützt vollautomatische Nachschubsteuerung in der SMT-Fertigung

MES-Spezialist bietet Lösung für smarte Produktionslogistik mit AGV

iTAC unterstützt vollautomatische Nachschubsteuerung in der SMT-Fertigung

Automatische Nachschubsteuerung: vom Material Pull System über Auto Storage (AS) bis zu Automated Gu

Montabaur, 12. November 2018 – Der MES-Spezialist iTAC Software AG ( www.itacsoftware.de) hat eine intelligente Lösung für die Produktionslogistik 4.0 entwickelt. Damit unterstützt iTAC die automatische Nachschubsteuerung mit fahrerlosen Transportsystemen in der SMT-Produktion. Der Prozess erstreckt sich vom Material Pull System (MPS) über Auto Storage (AS) bis hin zum Automated Guided Vehicle (AGV). Die Vorteile sind unter anderem Entlastung des Personals, jederzeitige Kontrolle über das Material und es ist kein Pufferbestand mehr erforderlich.

„Fertigungslinien und die damit verbundenen IT-Landschaften sind zunehmend vernetzt. Analog dazu muss auch die Materiallogistik automatisiert und flexibel funktionieren. Im Zuge dessen kommen vermehrt fahrerlose Transportsysteme (FTS) bzw. Automated Guided Vehicle (AGV) zum Einsatz. Sie manövrieren autonom in der Fertigung und führen das benötigte Material der Linie zu“, erklärt Peter Bollinger, CEO der iTAC Software AG.

iTAC unterstützt als MES-Hersteller derartige automatisierte Materiallogistikprozesse – von der Bedarfsermittlung über die Bereitstellung der exakten Bedarfsmenge bis hin zur Materialsteuerung. iTAC beliefert die Steuerungssoftware mit allen erforderlichen Daten zur zeitgerechten Lieferung des Materials, basierend auf Auftragsreihenfolgen, Materialinformationen etc. Anhand der bereitgestellten Lieferinformationen ist das fahrerlose Transportsystem in der Lage, automatisiert das Material exakt zum richtigen Zeitpunkt und in der benötigten Menge an den entsprechenden Ort – in die Offline-Kitting-Area und später in die SMT-Produktionslinie – zu liefern.

Durch dieses automatisierte, mannlose Verfahren wird zum einen das Personal entlastet, da das Material nicht mehr manuell von A nach B gebracht werden muss. Zum anderen besteht jederzeit Kontrolle darüber, wo sich das Material gerade befindet und es kommt nicht mehr zu verspäteten Lieferungen. Außerdem ist nie mehr zuviel Material im Shopfloor vorhanden, da die Bedarfe exakt berechnet werden. So können Wartezeiten reduziert und Produktverfügbarkeiten optimiert werden. Insgesamt erhöht sich die Effizienz einer SMT-Linie erheblich.

Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, bietet internetfähige Informations- und Kommunikationstechnologien für die produzierende Industrie. Das 1998 gegründete Unternehmen zählt in Deutschland zu den führenden MES-Herstellern. Die iTAC.MES.Suite ist ein ausgereiftes Manufacturing Execution System, das weltweit bei Unternehmen unterschiedlicher Industriezweige wie Automobil/-zulieferung, Elektronik/EMS/TK, Medizintechnik, Metallindustrie und Energie zum Einsatz kommt. Weitere Systeme und Lösungen ermöglichen die Umsetzung von Industrie 4.0- und IIoT-Anforderungen. Die Philosophie von iTAC ist es, Menschen, Daten und Systeme miteinander zu verbinden.

Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service.

Der Dürr-Konzern zählt zu den weltweit führenden Maschinen- und Anlagenbauern. Produkte, Systeme und Services von Dürr ermöglichen hocheffiziente Fertigungsprozesse in unterschiedlichen Industrien. Rund 60% des Umsatzes entfallen auf das Geschäft mit Automobilherstellern und -zulieferern. Weitere Abnehmerbranchen sind zum Beispiel der Maschinenbau, die Chemie- und Pharmaindustrie und die holzbearbeitende Industrie.

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rwp hat Smart Electronic Factory im Hause Limtronik Vertretern aus Politik, Wirtschaft und Recht nah gebracht

Smarte Elektronikfabrik war Treffpunkt für Mitglieder der Limburger Gesellschaft für Recht, Wirtschaft und Politik e.V.

rwp hat Smart Electronic Factory im Hause Limtronik Vertretern aus Politik, Wirtschaft und Recht nah gebracht

v.l.: Almuth von Anshelm, Vorstandsvorsitzende der rwp
Gerd Ohl, Geschäftsführer der Limtronik GmbH

Limburg, 7. November 2018 – Die Fabrik der Zukunft – dafür steht die Limtronik GmbH mit Sitz in Limburg a. d. Lahn. Das Unternehmen ist Gründungsmitglied des SEF Smart Electronic Factory e.V. und beherbergt im Zuge dessen eine Industrie 4.0-Forschungs- und Entwicklungsumgebung in der laufenden Fertigung. Das bedeutet, es werden Lösungen am „offenen Herzen“ in der Produktion erprobt und umgesetzt. Dieses Projekt stellte die Limburger Gesellschaft für Recht, Wirtschaft und Politik e.V. (rwp) aktuell ihren Mitgliedern vor.

Gerade in Zeiten der zunehmenden Digitalisierung in der Industrie ist es wichtig, dass Recht, Wirtschaft und Politik sinnvoll zusammenwirken, damit die Potenziale voll ausgeschöpft werden können. Aus diesem Anlass besuchte die rwp e.V. die Limtronik GmbH, die ein Leuchtturmbeispiel für die Umsetzung einer smarten Fabrik nicht nur in der Region, sondern deutschlandweit darstellt.

Die Limtronik GmbH betreibt eine hochmoderne, digitalisierte Fabrik mit Cloud-fähigen Systemen, welche die Anlagen steuern. Gleichzeitig tauschen Maschinen selbstständig Daten untereinander aus. Alles wird erfasst, dokumentiert, überprüft und ausgewertet. Die lückenlose Rückverfolgung gewährleistet den zunehmenden Kundenwunsch nach der „gläsernen“ Produktion. Diese Fabrikumgebung dient auch als Forschungs- und Entwicklungsplattform des „SEF Smart Electronic Factory e.V.“ – ein Verein, der praxistaugliche Industrie 4.0-Anwendungen testet und entwickelt.

Limtronik stellte den Mitgliedern der rwp den Verein SEF Smart Electronic Factory e.V. sowie damit einhergehende Projekte vor. Dies reichte von Themen wie Prozessoptimierung und neue Geschäftsmodelle über Predictive Maintenance (vorausschauende Wartung) und Datamining bis hin zu der Frage: Wie werden wir in Zukunft in der Fabrik arbeiten? Anhand der Fertigungsumgebung und von Praxisbeispielen demonstrierte Limtronik die Anwendbarkeit und Wirtschaftlichkeit verschiedener Industrie 4.0-Lösungen. Die Veranstaltung stieß dabei auf hohen Zuspruch aus dem Auditorium und förderte den Austausch zwischen Unternehmen, Politikern und Rechtsexperten.

Limtronik mit Sitz in Limburg an der Lahn ist Joint Development Manufacturing (JDM)-Partner und Experte für Electronic Manufacturing Services (EMS). Das Unternehmen begleitet seine Kunden von der Produktentwicklung bis zum fertigen, auslieferbereiten Endprodukt. Der Fokus des Unternehmens liegt auf der Entwicklung und Fertigung von elektronischen Baugruppen sowie maßgeschneiderten Systemen für die Kunden. Der Spezialist ist bereits seit dem Jahr 1970 in der Herstellung von elektronischen Baugruppen und Geräten tätig und nach der TS16949 sowie der ISO 14001 zertifiziert. Im Jahr 2010 wurde die Limtronik GmbH gegründet. Die gelebte Philosophie des Unternehmens ist es, flexibel, zuverlässig und individuell sämtliche Kundenanforderungen zu erfüllen. Weitere Informationen unter www.limtronik.de

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Bereit für eine neue Business Software?

Ja! Doch welche passt zu meinem Unternehmen?

Bereit für eine neue Business Software?

Die Wahl, Implementierung und Weiterentwicklung einer für ein Unternehmen passenden Business Lösung ist komplex, intensiv und aufwändig. Häufig werden externe Berater gebeten, Know-How einzubringen. Jetzt sollte die Wahl der Software glücklich getroffen werden: ERP? CRM? Beides? Wie sieht das aus?

Für Produktions- und Handelsunternehmen ist es selbständig schwer zu entscheiden, welche Business Software für die eigene Firma optimal ist. Zu viele Faktoren, zu hoher Rechercheaufwand, die Vielzahl an Hersteller und Produkte. Zu undurchsichtig ist die Differenzierung von Abläufen, mit einer Kombination von Großbuchstaben abgekürzt.

Jetzt könnte man sagen – CRM und ERP, beides zusammen kann so falsch nicht sein. Beide Bereiche wählen, sich nicht „für“ ERP oder „gegen“ CRM entscheiden. Auch wenn Sie dann im Ergebnis richtig gewählt haben, dann ist allein die Entscheidung zu kombinieren per se nicht ein „Nummer sicher“, sondern ein eher zufälliges Ergebnis. Denn nur, wenn „Kombination“ auch heißt, durchgängige Prozesse gestalten zu können, schaffen Sie die Voraussetzung für klare, straffe interne Abläufe quer durch alle Unternehmensbereiche: Geschäftsführung, Vertrieb, Service, Produktion, Einkauf, Lager und Logistik. CRM+ERP – PLUS! Prozessketten, die untrennbar ineinander greifen. Technisch mit einer Oberfläche und einem Datenmodell. Keine redundanten Vorgänge und Daten. Ohne CRM greift also ERP zu kurz! So das Motto von Unidienst seit nunmehr fast 40 Jahren. Bestes eigenes Beispiel ist UniPRO/CRM+ERP – das ERP-System auf der Basis von CRM-Komponenten. Die Lösung für mittelständische Unternehmen in Produktion und Handel.

Nein, nein, sagen Stimmen zu den aktuellen Trends: Der CRM-Begriff befindet sich in der Auflösung, den gibt es gar nicht mehr! Die 360-Grad-Sicht auf den Kunden ist allzu oft zitiert, der Kunde im Mittelpunkt stört mehr denn je! Ein letztes Mal Schmunzeln über den altbekannten Scherz? Doch: Reicht es aus, eine Ressource und ihre Verfügbarkeit in den Mittelpunkt der Prozesse zu rücken?

Nein! Unidienst blickt dann einmal auf das Produkt. Es ist einerseits Ausgangslage für die Geschäftsidee und andererseits muss es den Bedarf der Kunden und Interessenten erfüllen. Hierfür ist Nutzen mit Zusatznutzen auszustatten. Zu bewerben, zu verkaufen, zu produzieren. Komplexe Varianten werden konfiguriert und Ressourcen bereitgestellt. Lieferanten sind zu wählen und Kosten und Preise zu definieren, Deckungsbeiträge zu erzielen. Der Interessent ist zum Kunde zu entwickeln und ihm bei Bedarf passgenaue Schulungen zur richtigen Handhabung anzubieten. Service für Implementierung, Wartung und gegebenenfalls Reparatur, mit kurzer Reaktionszeit und basierend auf stets aktuellem Kundeninventar.
Und zufrieden soll der Kunde nicht zuletzt auch noch sein. Eine wohl bekannte Liste an Anforderungen, mit leicht veränderter Sichtweise: Customer Engagement und Order Processing.

Die Zauberformel ist auch hier: CRM PLUS ERP, bzw. wenn es nach Unidienst geht UniPRO/CRM+ERP!

Die Unidienst GmbH Informationsdienst für Unternehmungen mit Sitz in Freilassing ist bereits seit 1974 als Unternehmensberatung und Softwareentwickler tätig. Seit 2003 plant und realisiert Unidienst kundenindividuelle CRM- und xRM-Projekte für mittelständische und große Unternehmen..

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5 Tipps – damit Sie frei von Medienbrüchen werden

Medienbrüche schließen – Industrie 4.0 macht Routineaufgaben leicht und Komplexes übersichtlich

5 Tipps - damit Sie frei von  Medienbrüchen werden

Unternehmen legen Wert auf effiziente Arbeitsorganisation, um Betriebskosten niedrig zu halten und in allem dem Credo „Quick to Market“ zu entsprechen. Kein Mensch möchte Aufgaben doppelt und dreifach machen. Vor allem nicht, wenn der Grund ein leicht behebbarer Medienbruch im Unternehmen ist und sich daraus kontinuierliche Folgeprobleme ergeben, die immer wieder Mehrarbeit und Mehrkosten verursachen. Durchgängig konstante Arbeitsvorgänge, die zum Erfolg führen – das ist das ideale Arbeitsumfeld, in dem gute Arbeit gedeiht. Industrie 4.0 bringt Arbeitsorganisation und Fertigung in einer vernetzten Umgebung zusammen. Das bringt viele Vorteile. Fünf Tipps wie sie frei von Medienbrüchen werden, bringen Sie weiter. Stellen Sie Ihr Unternehmen erfolgreich auf Industrie 4.0 um.

Tipp 1: Frei von manuell geführten Listen

Menschen von Routineaufgaben befreien, so dass sie sich auf Komplexeres konzentrieren können. Denn Routine-Aufgaben sind meist stark strukturierte leicht ausführbare Fleißaufgaben, die sich in einer vernetzten Arbeitsumgebung automatisieren lassen. Bei gelungener Industrie 4.0-Integration gehört das Führen von einfachen Listen der Vergangenheit an. Stattdessen rufen angebundene Systeme z.B. Füllstandsänderungen, Arbeitsstände und Arbeitszeiten automatisch oder nach vorkonfigurierten Trigger-Modellen ab.
Das beschleunigt Prozesse und verhindert unnötige Übertragungsfehler.

Tipp 2: Frei von manueller Auftragsplanung

Aufträge operativ medienbruchfrei und digital – mit einem Minimum an Abstimmungsbedarf – durchorganisieren, so dass digitale Massenbearbeitung möglich wird und Sonderwünsche die benötigte Aufmerksamkeit erhalten. Wenn die Auftragsplanung nicht durchgängig digitalisiert ist, entsteht ein hoher Abstimmungsbedarf – vor allem zwischen den Mitarbeitern in der Auftragsplanung und den Mitarbeitern in der Produktion. Sind alle Bereiche des Auftragsvorgangs vernetzt, wird der Arbeitsvorgang transparent.
Das erleichtert Koordinationsaufgaben und macht die Auftragsplanung effizient.

Tipp 3: Frei von Meldeverzögerungen bei Fertigungsproblemen

Automatisiertes Reporting, weil Maschinen und vernetzte Managementsysteme direkt miteinander kommunizieren, verkürzen Meldezeiträume, verhindern Fehlmeldungen oder Meldeversäumnisse und sorgen für schnelleres und zielgerichtetes Change-Management. Automatisiertes Reporting ist unabhängig vom Bediener. Im 24/7-Betrieb werden Störungen zeitnah oder in Echtzeit automatisch gemeldet, unabhängig davon, ob es Tag oder Nacht ist.
Das erleichtert das schnelle Aufspüren und Beseitigen von Problemen und funktioniert zuverlässig; auch wenn Mitarbeiter ihre Aufsichtspflicht versäumen oder Personalmangel an manchen Fertigungsstationen besteht.

Tipp 4: Frei von bruchstückhafter Dokumentation

Endlich keine Lücken mehr in der Dokumentation der Arbeitsprozesse in der Fertigungs- oder Prozessindustrie. Jeder Arbeitsvorgang, jede Materialverwertung und jeder Fortschritt oder Rückschritt entlang der Fertigungskette wird lückenlos dokumentiert und kann als einsehbare oder abrufbare Information an jeder Arbeitsstation – sowie dem operativen Management über eine SAP- oder SAP-Anbindung verfügbar gemacht werden.
Das ermöglicht revisionssichere Dokumentations- und Speicherungsprozesse, die dynamische Prozesse digital festhalten, wenn sie entstehen, womit langwierige Aufarbeitung von manuell zusammengetragenen Daten entfällt und höchste Ansprüche ans Qualitätsmanagement zuverlässig umgesetzt werden können.

Tipp 5: Frei von Formatbrüchen

Daten können endlich unabhängig vom Quellformat in verschiedene Zielformate übertragen werden – und sogar um wichtige Metadaten durch automatisierte Datentransfers ergänzt werden. Unabhängig davon, in welchem Format Daten im Quellsystem gespeichert sind: Sie können über das UA Protokoll in einheitlicher Form ausgelesen bzw. transferiert werden. Der OPC Router schafft nicht nur die Systembrüche ab, sondern auch Layout-Brüche, denn das OPC UA Protokoll trennt Text- und Bildinformationen, so dass sie separat ins Zielformat übertragen werden können.
Das macht das Arbeiten mit vielen unterschiedlichen Dateiformaten, Layouts und Kommunikationssystemen einfacher und sorgt für eine Rundum-Kompatibilität und bestmögliche Verwertung aller verfügbaren Daten und Informationen.

Sie benötigen Beratung zur Industrie 4.0-Implementierung in Ihrem Unternehmen? Sprechen Sie uns an: www.inray.de

Als einer der führenden Spezialisten für Industriesoftware hat sich die inray Industriesoftware GmbH seit über 20 Jahren am Markt für MES/SCADA, LIMS und MDE/BDE-Systeme etabliert. Auf der Basis eigener Software-Produkte werden kundenspezifische Lösungen einschließlich Beratung, Planung, Umsetzung und Schulung angeboten. Seit zehn Jahren ist inray als „Preferred Distributor“ der bevorzugte Kepware-Vertriebspartner für Deutschland und bietet auch Inbetriebnahme und Schulungen, durchgeführt von zertifizierten Kepware-Trainern, als Dienstleistung an. Darauf aufbauend wurde inray 2017 ThingWorx-Partner von PTC (Parametric Technology GmbH) und realisiert nun auf dieser größten Plattform für das Internet der Dinge (IoT) ganzheitliche Lösungen in der Fertigungs- und Lebensmittelindustrie.

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CircuitByte unterstützt Industrie 4.0-Initiative des „SEF Smart Electronic Factory e.V.“

Lösungen zur Automatisierung von Fertigungsprozessen und Wirtschaftlichkeit von Industrie 4.0-Anwendungen im Fokus

Limburg a.d. Lahn, 12. Oktober 2018 – CircuitByte, ehemals Router Solutions, kooperiert mit dem „SEF Smart Electronic Factory e.V.“ ( www.smartelectronicfactory.de). Als neues Mitglied des Vereins bringt CircuitByte Technologien und Expertise zur Automatisierung und Optimierung von Fertigungsprozessen – mit Fokus auf die Elektronikindustrie – ein. Gemeinsam werden Lösungen erarbeitet, um die Fertigungseffizienz in Fabriken zu verbessern und gleichzeitig Kosten zu reduzieren, indem Zeit- und Materialverschwendung eliminiert werden.

CircuitByte, ehemals Router Solutions, unterstützt seit mehr als 25 Jahren Unternehmen in der Elektroindustrie bei der Optimierung von Fertigungsprozessen. CircuitByte liefert Lösungen für die Bereiche Angebotserstellung, Datenaufbereitung, Maschinenprogrammierung, Produktionsplanung, Materialwirtschaft und Shop Floor Management. Darüber hinaus bietet das Unternehmen Beratung, Systemintegration, Schulungen, technischen Support sowie Unterstützung bei kundenspezifischen Entwicklungen.

CircuitByte entwickelt im Zuge dessen auch Lösungen für die Industrie 4.0 und legt dabei den Fokus auf die Verständlichkeit und Anwendbarkeit in der Praxis. „Häufig ergeben sich seitens unserer Kunden Fragestellungen zum Thema Smart Factory. Wir möchten Industrie 4.0 greifbar machen. Hierfür sehen wir den SEF Smart Electronic Factory e.V. als optimalen Partner. Da Besichtigungen bereits existierender Implementierungen oft aus Sicherheits- und Wettbewerbsgründen schwierig sind, ist es von großem Vorteil, dass die Industrie 4.0-Initiative des SEF Smart Electronic Factory e.V. eine Plattform bietet, um die Smart Factory live zu erleben“, erklärt Kevin Decker-Weiss, Geschäftsführer bei CircuitByte.

Der SEF Smart Electronic Factory e.V. entwickelt Lösungen, die unter anderem den Mittelstand auf dem Weg zur Digitalisierung und Vernetzung unterstützen. Der Verein betreibt eine Industrie 4.0-Forschungs- und Entwicklungsplattform in der realen Elektronikfabrik der Limtronik GmbH in Limburg a. d. Lahn – und seit Beginn 2017 auch im Hause Lenze in Aerzen. Diese Plattformen dienen dazu, die Anforderungen der Industrie 4.0 umzusetzen und die entwickelten Lösungen sowie Standards dem Mittelstand zugänglich zu machen.

Im Mittelpunkt der ersten Proof of Concepts, die CircuitByte und der Verein gemeinsam erarbeiten, stehen Konzepte zur Kostensenkung in der Produktion, ohne Qualität einzubüßen. Dabei werden Bereiche im elektronischen Fertigungsprozess identifiziert, die verbessert werden können, um maximale Wirkung und schnellstmöglichen Return on Investment zu erzielen.

Der SEF Smart Electronic Factory e.V. ist ein im Jahr 2015 gegründeter Verein, der Industrie 4.0-fähige Lösungen – mit Fokus auf die Anforderungen des Mittelstandes – entwickelt. In der Smart Electronic Factory, eine Elektronikfabrik in Limburg a. d. Lahn, werden Industrie 4.0-Szenarien und -Anwendungen unter realen Produktionsbedingungen entwickelt und erprobt. Der Verein setzt sich aus verschiedenen Unternehmen sowie universitären Einrichtungen und Instituten zusammen. Zentrale Zielsetzung ist es, Unternehmen den Weg in die vierte industrielle Revolution zu ebnen. www.SmartElectronicFactory.de

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