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Computer IT Software

CircuitByte unterstützt Industrie 4.0-Initiative des „SEF Smart Electronic Factory e.V.“

Lösungen zur Automatisierung von Fertigungsprozessen und Wirtschaftlichkeit von Industrie 4.0-Anwendungen im Fokus

Limburg a.d. Lahn, 12. Oktober 2018 – CircuitByte, ehemals Router Solutions, kooperiert mit dem „SEF Smart Electronic Factory e.V.“ ( www.smartelectronicfactory.de). Als neues Mitglied des Vereins bringt CircuitByte Technologien und Expertise zur Automatisierung und Optimierung von Fertigungsprozessen – mit Fokus auf die Elektronikindustrie – ein. Gemeinsam werden Lösungen erarbeitet, um die Fertigungseffizienz in Fabriken zu verbessern und gleichzeitig Kosten zu reduzieren, indem Zeit- und Materialverschwendung eliminiert werden.

CircuitByte, ehemals Router Solutions, unterstützt seit mehr als 25 Jahren Unternehmen in der Elektroindustrie bei der Optimierung von Fertigungsprozessen. CircuitByte liefert Lösungen für die Bereiche Angebotserstellung, Datenaufbereitung, Maschinenprogrammierung, Produktionsplanung, Materialwirtschaft und Shop Floor Management. Darüber hinaus bietet das Unternehmen Beratung, Systemintegration, Schulungen, technischen Support sowie Unterstützung bei kundenspezifischen Entwicklungen.

CircuitByte entwickelt im Zuge dessen auch Lösungen für die Industrie 4.0 und legt dabei den Fokus auf die Verständlichkeit und Anwendbarkeit in der Praxis. „Häufig ergeben sich seitens unserer Kunden Fragestellungen zum Thema Smart Factory. Wir möchten Industrie 4.0 greifbar machen. Hierfür sehen wir den SEF Smart Electronic Factory e.V. als optimalen Partner. Da Besichtigungen bereits existierender Implementierungen oft aus Sicherheits- und Wettbewerbsgründen schwierig sind, ist es von großem Vorteil, dass die Industrie 4.0-Initiative des SEF Smart Electronic Factory e.V. eine Plattform bietet, um die Smart Factory live zu erleben“, erklärt Kevin Decker-Weiss, Geschäftsführer bei CircuitByte.

Der SEF Smart Electronic Factory e.V. entwickelt Lösungen, die unter anderem den Mittelstand auf dem Weg zur Digitalisierung und Vernetzung unterstützen. Der Verein betreibt eine Industrie 4.0-Forschungs- und Entwicklungsplattform in der realen Elektronikfabrik der Limtronik GmbH in Limburg a. d. Lahn – und seit Beginn 2017 auch im Hause Lenze in Aerzen. Diese Plattformen dienen dazu, die Anforderungen der Industrie 4.0 umzusetzen und die entwickelten Lösungen sowie Standards dem Mittelstand zugänglich zu machen.

Im Mittelpunkt der ersten Proof of Concepts, die CircuitByte und der Verein gemeinsam erarbeiten, stehen Konzepte zur Kostensenkung in der Produktion, ohne Qualität einzubüßen. Dabei werden Bereiche im elektronischen Fertigungsprozess identifiziert, die verbessert werden können, um maximale Wirkung und schnellstmöglichen Return on Investment zu erzielen.

Der SEF Smart Electronic Factory e.V. ist ein im Jahr 2015 gegründeter Verein, der Industrie 4.0-fähige Lösungen – mit Fokus auf die Anforderungen des Mittelstandes – entwickelt. In der Smart Electronic Factory, eine Elektronikfabrik in Limburg a. d. Lahn, werden Industrie 4.0-Szenarien und -Anwendungen unter realen Produktionsbedingungen entwickelt und erprobt. Der Verein setzt sich aus verschiedenen Unternehmen sowie universitären Einrichtungen und Instituten zusammen. Zentrale Zielsetzung ist es, Unternehmen den Weg in die vierte industrielle Revolution zu ebnen. www.SmartElectronicFactory.de

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Weniger Kosten- und Zeitdruck, mehr Rentabilität

bisoft MES ermöglicht Automobilzulieferern eine Null-Fehler-Produktion ab Losgröße 1

Weniger Kosten- und Zeitdruck, mehr Rentabilität

Produktionskette (Bildquelle: @ Hamik, shutterstock)

Augsburg, 04.10.2018 Keine andere Branche ist so präzise getaktet wie die Automobilindustrie. Die mehrstufigen Arbeitsprozesse der sequentiellen Fertigung sind exakt aufeinander abgestimmt und müssen dennoch flexibel für unterschiedliche Produktvarianten eingesetzt werden können. Auf den Zulieferern liegt ein enormer Kosten- und Zeitdruck. Sie benötigen für die Anforderungen von JIT- und JIS-Produktionen leistungsfähige Tools. Für die optimale Planung, Steuerung und Überwachung einer sequentiell strukturierten Fertigung ab Losgröße 1 hat gbo datacomp, einer der führenden Experten für umfassende MES-Lösungen, das Manufacturing Execution System bisoft MES entwickelt. bisoft MES bewältigt die steigende Komplexität in der Fertigung. Zulieferer können trotz des hohen Kosten- und Zeitdrucks wirtschaftlich produzieren.
Automobilhersteller sehen sich mit einer zunehmenden Individualisierung der Kundenwünsche konfrontiert, was dazu führt, dass die Einzelprodukte der Zulieferer immer variantenreicher werden. Als Folge steigt die Komplexität sowohl in der Fertigung als auch in der Planung, wenn zum Beispiel Montagelinien möglichst ohne Stillstände umgeplant werden müssen. bisoft MES unterstützt dabei die Planung, indem die innovative Software anhand der aktuellen Daten ein digitales Abbild der gesamten Produktion darstellt und damit die optimale Produktionsplanung ermöglicht, um eine möglichst hohe Auslastung zu erreichen.
An den Montagelinien erhalten die Werker über die MES-Lösung alle für sie relevanten Informationen zum Bauteil sowie detaillierte Anweisungen für die bevorstehenden Arbeitsschritte. Die digitale Auftragsmappe in bisoft MES enthält diese Daten. Selbst wenn im Netzwerk Störungen auftreten, stellt bisoft MES sicher, dass es nicht zu Stillständen in der Produktion kommt, indem die Werker auch bei Netzwerkausfällen weiterhin Informationen zum Fertigungsablauf direkt an ihrem Arbeitsplatz abrufen können. Selbst Qualitätsprüfungen sind mit der MES-Lösung möglich. Dabei kontrolliert eine intelligente Prozessverriegelung in Echtzeit, ob ein Bauteil die festgelegten Qualitätsmaßstäbe erfüllt, oder weist den Werker auf anstehende Prüfungen durch Ihn hin.
Da bisoft MES Produktionsdaten in Echtzeit verarbeitet, kann auf aktuelle Veränderungen, wenn zum Beispiel festgelegte Grenzwerte über- oder unterschritten werden, schnell und adäquat reagiert werden. Frei konfigurierbare Kennzahlen nach ISO 22400 erhöhen zudem die Transparenz über sämtliche Fertigungsprozesse, sodass Optimierungspotenziale genutzt werden können, um die Rentabilität in der Produktion zu erhöhen. Darüber hinaus erfüllt bisoft MES die hohen Anforderungen der Automobilhersteller an die Rückverfolgbarkeit über die gesamte Produktionskette.

Um mit Softwarelösungen Dritter optimal zu kommunizieren, verfügt bisoft MES nicht nur über die typischen Schnittstellen wie OPC oder OPC UA, sondern auch über das Kommunikationsprotokoll MTConnect. Damit ist ein reibungsloser Datenaustausch der Maschinen und Anlagen garantiert. Für ältere Maschinen steht das gbo Modul Virtcont zur Verfügung. Damit lassen sich alle Maschinen und Anlagen die nicht über OPC Schnittstellen verfügen in die Datenwelt integrieren
„Mit bisoft MES setzen Automobilzulieferer die Null-Fehler-Produktion in die Realität um“, erklärt Michael Möller, Geschäftsführer von gbo datacomp. „bisoft MES gewährleistet eine zukunftsfähige Planung, Steuerung und Überwachung komplexer Fertigungsabläufe, so dass Unternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit trotz des großen Kosten- und Zeitdrucks ausbauen können.“

Über gbo datacomp

gbo datacomp zählt zu den Pionieren umfassender MES-Lösungen für mittelständische Fertiger. Der Full-Service-Dienstleister verfügt über mehr als 30 Jahre Projekterfahrung im Produktionsumfeld. An sechs Standorten werden die Anforderungen der weltweit tätigen Kunden in passgenaue Lösungen umgesetzt. Neben seiner modularen MES-Lösung bisoft solutions bietet der MES-Experte kundenindividuelle Beratungsleistungen an. Von der Einführung, über die Anlagenintegration bis hin zur praktischen Umsetzung von MES-Lösungen realisiert das mittelständische Softwarehaus alles aus einer Hand. Derzeit betreut gbo datacomp weltweit mehr als 850 Systemlösungen mit rd. 14.500 Usern, 100.000 modernsten Terminals und mehr als 100 000 erfassten Maschinen.

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Neuer smartCONTROLLER: IIoT-Hardware mit intelligenter Datendrehscheibe von nextLAP verbinden

Shop-Floor-Gateway bildet Schnittstelle zwischen IIoT-Hardware (auch von Drittanbietern) und der nextLAP AI-Production-Process-Platform IP/1

Neuer smartCONTROLLER: IIoT-Hardware mit intelligenter Datendrehscheibe von nextLAP verbinden

smartCONTROLLER – das neue Shop-Floor-Gateway von nextLAP

München, 26. September 2018 – Die nextLAP GmbH ( www.nextlap.de), Spezialist für IIoT-Lösungen, bringt die neue Generation ihres Shop-Floor-Gateways smartCONTROLLER auf den Markt. Dieses bildet die Brücke zwischen IIoT-Hardware im Shopfloor und der nextLAP AI-Production-Process-Platform IP/1. Das Gateway verbindet dabei die von nextLAP eigens entwickelte IIoT-Hardware und ist gleichzeitig plug-and-play-kompatibel zu intelligenter Hardware von Drittanbietern, wie zum Beispiel Datenbrillen, Scanner, Kameras und Fahrerlose Transportsysteme (FTS). Mit der neuen Generation der Lösung ist es noch schneller und einfacher möglich, Produktions- und Logistikprozesse zu automatisieren.

nextLAP ist Anbieter von AI-basierten Lösungen zur digitalen Steuerung und Automatisierung von Fertigungs- und Logistikprozessen. Bei der eigens entwickelten Cloud-basierten AI-Production-Process-Platform IP/1 handelt es sich um eine Datendrehscheibe mit Echtzeitauswertung. Voll integriert lassen sich darauf unter anderem Anwendungen zur AI-gestützten Optimierung des Materialflusses in Fabriken ausprägen.

Die Plattform IP/1 erstellt ein digitales Echtzeitbild der Produktions- und Logistikprozesse. Echtzeitdaten und bestehende Erfahrungswerte werden auf der Plattform zusammengeführt und in den Kontext zueinander gestellt. Mittels Algorithmen kann die Plattform eigenständig Optimierungsentscheidungen treffen und diese in den Prozess zurückzusteuern. Sie erkennt sofort Auffälligkeiten, ermittelt autonom mögliche Szenarien zur Problemlösung und steuert gegen, bevor eine Störung real eintreten kann.

smartCONTROLLER: Automatisierung leicht gemacht
An die Plattform IP/1 werden sowohl von nextLAP selbst entwickelte IIoT-Hardware als auch Technologien Dritter wie Scanner oder Datenbrillen angebunden. „Connect-what-ever-you-like-approach“ – dies ermöglicht das Shop-Floor-Gateway smartCONTROLLER. Die Lösung lässt sich via Plug-and-Play einfach an bestehende Hardware im Shopfloor, wie z.B. ein Regal, anbringen. Durch das sehr kompakte, robuste Gehäuse (Schutzklasse IK06) eignet sich das Gateway ideal für den Industrieeinsatz. Es ist günstig, einfach und flexibel anwendbar und bildet die Alternative zu komplexer Automatisierungstechnik.

„Die neue Generation smartCONTROLLER ist noch konsequenter auf die Anforderungen im Shop-Floor ausgerichtet und sorgt für eine sichere Kommunikation produktionskritischer Daten. Neben einem RJ-45 Netzwerkanschluss besteht die Möglichkeit zur Wireless-Anbindung des smartCONTROLLERs an das Produktionsnetzwerk. Zusätzlich ist die Lösung Over-the-Air Software-Update-fähig und verfügt über optimierte Schnittstellen wie den zusätzlichen USB-Hub im Gehäuse. Dieser ermöglicht beispielsweise die Anbindung eines Scanners. Auch die Stromversorgung bzw. Ladefähigkeit angeschlossener Drittgeräte wurde integriert“, erklärt Andre Ziemke, Geschäftsführer der nextLAP GmbH.

Die nextLAP GmbH ist ein im Jahr 2014 von ehemaligen Audi-Managern gegründetes Unternehmen mit Sitz in München und Mountain View, Kalifornien. nextLAP entwickelt IoT-basierte Fertigungs- und Logistiklösungen mit dem Fokus auf die Automobilindustrie und weitere Branchen. Die Lösungen vereinen folgende Technologien: Cloud, AI, Big Data und eigens entwickelte IoT-Hardware. Mit der Produktfamilie „SmartRack“ kann der Anwender die Digitalisierung von Fertigungs- und Logistikprozessen (wie z.B. Pickprozesse) eigenständig umsetzen, da die Lösung sehr einfach, schnell und ohne IT-Know-how installierbar, konfigurierbar und wartbar ist. Die aus dem digitalisierten Prozess gewonnenen Daten (Big Data) werden genutzt, um über Algorithmen und AI Optimierungsvorschläge zu errechnen und Handlungsalternativen vorzuschlagen. Die nextLAP-Lösungen werden „as a service“ mit flexibler Laufzeit monatlich gemietet: Nutzung, Wartung und Support sind inkludiert. Zum Kundenstamm zählen unter anderem namenhafte Premium-Automobilhersteller in Deutschland und den USA. ( www.nextlap.de)

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Fraunhofer IGD Fachkonferenz: Go-Visual – In die Zukunft sehen ganz ohne Glaskugel

Fraunhofer IGD Fachkonferenz: Go-Visual - In die Zukunft sehen ganz ohne Glaskugel

Die Anwendungen des Fraunhofer IGD visualisieren Big Data-Analysen. (Bildquelle: Fraunhofer IGD)

Am 28. September 2018 veranstaltet das Fraunhofer IGD in Berlin mit der Go-Visual eine Fachkonferenz zur visuellen Assistenz in der Produktion. Thema in diesem Jahr: die visuelle Analyse smarter Daten und wie uns Big Data die Entscheidungsfindung erleichtern.

Die Science-meets-Business-Konferenz Go-Visual diskutiert jährlich die Möglichkeiten und neuesten Entwicklungen zu Themen der visuellen Assistenz in der Produktion. Fachleute aus Wirtschaft und Forschung sind eingeladen, sich am 28. September 2018 in Berlin auszutauschen und gemeinsam Lösungsansätze zu erörtern.

„Industrie 4.0“ ist das Schlagwort, das in aller Munde liegt und die aktuellen technologischen Entwicklungen prägt. Immer mehr und mehr Daten werden im Zuge der Digitalisierung gesammelt und stehen zur Nutzung und Auswertung bereit. Wie aber kann diese digitale Datenvielfalt, Big Data, nun genutzt werden, um durch die Integration von IT in die moderne Produktion eine höhere Flexibilität und Effizienz zu erreichen? Antworten dazu gibt das Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD und diskutiert in Berlin die Ansätze mit Vertretern aus Wirtschaft, Wissenschaft und Forschung.

Prädiktion: mit Big Data die Zukunft smart steuern

Ganz ohne Glaskugel arbeitet das Team der Abteilung „Visual Assistance Technologies“ an der visuellen Analyse großer sowie komplexer Datenmengen, um damit einen Blick in die Zukunft zu wagen. „Unser Ziel ist es, die zur Verfügung stehenden Daten nutzen zu können, um zukünftige Prozesse durch präzise datenbasierte Vorhersagen optimal zu steuern,“ erläutert Abteilungsleiter Dr. Mario Aehnelt. Die Chance von Big Data in der Produktionssteuerung liegt in der Möglichkeit, durch den automatisierten Abgleich mit zurückliegenden Fällen eine Aussage über zukünftige Ereignisse treffen zu können, die mit einer hohen Wahrscheinlichkeit tatsächlich eintreten. Ein Beispiel: Der bei der Wartung festgestellte Verschleißgrad eines Maschinenteils gibt zunächst keinen Anlass zum Handeln. Der Abgleich mit unzähligen anderen Daten ergibt allerdings, dass in Vergangenheit Teile mit vergleichbarem Verschleißgrad vor der nächsten Wartung repariert werden mussten und einen Anlagenausfall verursachten. Dieser Prozess geschieht dank der Fraunhofer-IGD-Anwendungen in Echtzeit, dessen Ergebnis als visuelle Darstellung dem Nutzer intuitiv präsentiert wird. Mit der Prädiktion werden also Ursachen ermittelt und auf die Zukunft übertragen, um die Anwender in Anlagenbau und -wartung bei einer smarten Entscheidungsfindung zu unterstützen. Auf der Go-Visual präsentieren Vertreter des Fraunhofer IGD ihre neuesten Forschungsergebnisse und konkreten Anwendungen zur Visualisierung der Big Data-Analysen, so dass diese allen Prozessverantwortlichen – vom Produktionsleiter bis zum Montagearbeiter – zur Verfügung stehen.

Intelligente Datenlogger als neue Analyse- und Steuerungseinheit

Welche Chancen die Nutzung der digitalen Daten in Produktion und Prozesssteuerung heute und in Zukunft bietet, führen Wirtschaftsvertreter in ihren Vorträgen aus. So präsentiert beispielsweise der Rostocker Mittelständler pironex GmbH ein neues Kooperationsprojekt mit dem Fraunhofer IGD. Datenlogger, also flexibel einsetzbare Datenaufzeichnungsgeräte, sollen nicht wie bisher nur Betriebsdaten erfassen und zur Auswertung zur Verfügung stellen, sondern selbst intelligenter gemacht werden. Mit eigenen Sensoren und Dateninterface ausgestattet, werden neue Parameter erfasst, unbekannte Betriebszustände erkannt und Anomalien frühzeitig identifiziert. Die Datenlogger übernehmen mittels künstlicher Intelligenz künftig auch die Analyse der gesammelten Daten und kommunizieren mit der verbundenen Anlage, die ihrerseits selbstständig Einstellungsanpassungen vornehmen kann. Die Wirtschaftlichkeit kann dadurch enorm verbessert, die Lebensdauer von Maschinen und Anlagen erhöht und die Fehlerausfallsicherheit deutlich optimiert werden. In dem neuen Forschungsprojekt geht es um die Erarbeitung neuer Kommunikationskonzepte bei der Maschine-zu-Maschine-Kommunikation und neuer Visualisierungsansätze der durch die Datenlogger bereitgestellten Informationen.

Die Go-Visual bietet am Rande der Vorträge die Möglichkeit, miteinander ins Gespräch zu kommen und möchte aktiv die Vernetzung verschiedenster Akteure fördern. Wer in Sachen visueller Analyse und Aufbereitung der digitalen Daten im Unternehmen einen Einblick in den neuesten Stand der Forschung und Entwicklung und die künftigen Möglichkeiten erhalten möchte, kann sich auf www.igd-r.de/govisual anmelden.

GO-VISUAL:
Visuelle Analyse von Smart Data
28. September 2018, 9.30-16.30 Uhr
Fraunhofer-Forum, Anna-Louisa-Karsch-Straße 2, 10178 Berlin

Weiterführende Informationen: www.igd-r.de/govisual

Das vor 30 Jahren gegründete Fraunhofer IGD ist heute die international führende Einrichtung für angewandte Forschung im Visual Computing. Visual Computing ist bild- und modellbasierte Informatik. Vereinfacht gesagt, beschreibt es die Fähigkeit, Informationen in Bilder zu verwandeln (Computergraphik) und aus Bildern Informationen zu gewinnen (Computer Vision). Die Anwendungsmöglichkeiten hieraus sind vielfältig und werden unter anderem bei der Mensch-Maschine-Interaktion, der interaktiven Simulation und der Modellbildung eingesetzt.

Unsere Forscher an den Standorten in Darmstadt, Rostock, Graz und Singapur entwickeln neue technische Lösungen und Prototypen bis hin zur Produktreife. In Zusammenarbeit mit unseren Partnern entstehen dabei Anwendungslösungen, die direkt auf die Wünsche des Kunden zugeschnitten sind.

Unsere Ansätze erleichtern die Arbeit mit Computern und werden effizient in der Industrie, im Alltagsleben und im Gesundheitswesen eingesetzt. Schwerpunkte unserer Forschung sind die Unterstützung des Menschen in der Industrie 4.0, die Entwicklung von Schlüsseltechnologien für die „Smart City“ und die Nutzung von digitalen Lösungen im Bereich der „personalisierten Medizin“.

Durch angewandte Forschung unterstützen wir die strategische Entwicklung von Industrie und Wirtschaft. Insbesondere kleine und mittelständische Unternehmen sowie Dienstleistungszentren können davon profitieren und mit Hilfe unserer Spitzentechnologien am Markt erfolgreich sein.

Kontakt
Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD
Daniela Welling
Fraunhoferstraße 5
64283 Darmstadt
+49 6151 155-146
presse@igd.fraunhofer.de
http://www.igd.fraunhofer.de

Wirtschaft Handel Maschinenbau

Aluminium 2018: Reimann GmbH präsentiert Portfolio rund um die Ofensanierung

Mönchengladbacher Stahlbauunternehmen zeigt praxisorientierte Entwicklungsleistungen im Zukunftsfeld Ofensanierung auf der Aluminium 2018.

Aluminium 2018: Reimann GmbH präsentiert Portfolio rund um die Ofensanierung

Reimann GmbH auf der Aluminium 2018. (Bildquelle: Reimann GmbH)

Mönchengladbach, 04. September 2018 – Vom 09. bis 11. Oktober 2018 präsentiert die Reimann GmbH auf der Aluminium 2018, der weltweit führenden B2B-Plattform für die Aluminiumindustrie, das Leistungsportfolio rund um die Sanierung bestehender Ofenanlagen der Industrie. Erstmals gewährt Reimann Einblicke in die Entwicklungsleistungen rund um die Ofensanierung, die ab November 2018 angeboten werden.

Meilenstein praxisorientierte Entwicklung rund um die Ofensanierung

Ein besonderer Meilenstein für das Mönchengladbacher Stahlbauunternehmen ist der Einstieg in die Entwicklungsarbeit rund um die Ofensanierung. Geplant sind Versuchsaufbauten mit Praxistests, anhand derer bestmögliche Lösungen für künftige Projekte getestet werden. Getestet werden neben Brennerkegeln und Brenneranlagen auch Isolierungsmaterialien. Eigens für die Ofensanierung werden daher die Hallenkapazitäten am Standort in Mönchengladbach erweitert. Der Anbau einer Halle mit etwa 700m² wird im November fertiggestellt.

„Die Ofensanierung ist eines der wichtigsten Zukunftsfelder für die Reimann GmbH. Deshalb investieren wir jetzt in eine eigene, praxisorientierte Forschung & Entwicklung im Bereich der Ofensanierung“, erläutert Jürgen Kreutzer, Geschäftsführer der Reimann GmbH. „Bei unseren Entwicklungsleistungen geht es um Praxistests, anhand derer bestmögliche Lösungen für unsere Projekte bereits im Vorfeld testen können. Wir möchten damit unser eigenes Know-how weiter vertiefen und uns als ausgewiesenen Spezialisten für Ofensanierung im Markt etablieren“, so Kreutzer weiter.

Schulungen in Brennertechnik ab 2019 auch für Kunden

Nicht nur in die Infrastruktur investiert das Unternehmen – auch die Mitarbeiter im Geschäftsbereich Ofensanierung erhalten derzeit Schulungen in der neuesten Brennertechnik. „Unsere Mitarbeiter müssen auf dem neuesten Wissensstand der Technik sein, deshalb legen wir viel Wert auf regelmäßige Schulungen“, berichtet Jürgen Kreutzer. „Ab 2019 werden wir in einem eigens dafür eingerichteten Schulungsraum auf unserem Betriebsgelände selbst Schulungen auf dem Gebiet der Brennertechnik anbieten. So werden auch die Mitarbeiter der Kunden von unserem Know-How in Sachen Brennertechnik profitieren,“ erläutert Jürgen Kreutzer weiter.

Bereits seit einigen Jahren liegt der Fokus bei Reimann auf dem Geschäftsbereich Ofensanierung. Reimann wickelt komplexe Projekte für namhafte Kunden der Branche ab – unter anderem geht es dabei um die Sanierung von Tief- und Stoßöfen sowie von Bundglühöfen und Durchlaufanlagen. Dass Sanierungen von Industrieöfen wesentlich kostengünstiger als Neubauten sind, ist nur ein Aspekt. Sanierte Öfen arbeiten ebenso effizient wie neue, wenn sie entsprechend isoliert und mit neuer Brennertechnik ausgerüstet sind.

Von den Vorteilen einer Sanierung überzeugen lassen können sich Besucherinnen und Besucher vor Ort, in Halle 10, am Stand D60. Weitere Informationen auch unter www.reimann-gmbh.com

Die Reimann GmbH ist ein metallverarbeitendes Unternehmen mit Sitz in Mönchengladbach und zählt mit ihren hochwertigen Produkten zu den wichtigen Zulieferern für den deutschen und europäischen Maschinen- und Anlagenbau.

Gegründet 1972, hat Reimann sich heute von einer reinen Stahlbaufirma hin zu einem Spezialisten für die Sanierung von Industrieöfen entwickelt, dieser Geschäftsbereich ist daher ein Schwerpunkt der unternehmerischen Tätigkeit. Darüber hinaus wickelt das Unternehmen in den Geschäftsbereichen Industrieöfen, Technische Isolierungen, Edelstahlfertigung, Kesselfertigung, Rohrleitungsbau, Stahlbau und Blechverarbeitung komplexe Industrieprojekte für namhafte Kunden der Branche ab. Neben Wartungs- und Montagearbeiten vor Ort, ist vor allem die Vorfertigung in eigener Werkstatt eine Kernkompetenz der Reimann GmbH.

Mit dem Claim „excellence in industrial solutions“ verbindet das Unternehmen den Anspruch, für Kunden ein kompetenter und verlässlicher Partner zu sein und innovative Lösungen anzubieten.

Zu den Kunden der Reimann GmbH zählen namhafte Unternehmen und Konzerne wie ALUNORF, GE Grid, Aleris International, Constellium, TRIMET Aluminium, Novelis Deutschland, SMS MEER, RWE, ThyssenKrupp oder Mitsubishi Hitachi Power System Europa GmbH.

Weitere Informationen unter www.reimann-gmbh.com

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Reimann GmbH
Jürgen Kreutzer
Erftstraße 73
41238 Mönchengladbach
02166 /133068-0
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gbo datacomp meets RWTH Aachen

Workshop mit Forschungs-Know-how des Werkzeuglabors (WZL) der RWTH Aachen und des Fraunhofer Instituts für Produkttechnologie (IPT) zeigt modellbasiertes Risikomanagement in der Fertigung

gbo  datacomp meets RWTH  Aachen

Teilnehmer bei einem MES-Workshop (Bildquelle: @nd3000, shutterstock)

Augsburg, 03.09.2018 gbo datacomp arbeitet seit Jahren mit verschiedenen Forschungsinstituten zusammen, um seine Softwarelösungen weiterzuentwickeln und zugleich praktisches Know-how in die Forschung einfließen zu lassen. So auch in diesem Fall. Gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut für Produktionstechnologie IPT und der RWTH Aachen hat gbo datacomp als einer der führenden MES Anbieter im Rahmen des Forschungsprojektes Quadrika ein modellbasiertes Risikomanagement entwickelt. Ziel ist es, dieses zum integralen Bestandteil der gbo-Lösung bisoft MES zu machen. Und auf dem Weg dahin haben die Teilnehmer des MES-Workshops in Paderborn am 27.9.2018 die Gelegenheit, den Forschungsansatz sowie erste Ergebnisse kennenzulernen.
Die Grundlage des Risikomanagements bilden die in Echtzeit erfassten Daten, die entsprechend ausgewertet werden. Die anschließende Visualisierung für den Werker erfolgt mit einem smarten MES-PC-Terminal in der Fertigung, diese erhalten so eine einfache Handlungsanweisung zur Vermeidung von fehlerhaften Produkten direkt an ihrem Arbeitsplatz. Die Softwarelösung dahinter wurde in Zusammenarbeit mit dem Werkzeuglabor der RWTH Aachen und dem Fraunhofer Institut für Produktionstechnologie erarbeitet.
Auf Basis des so weiterentwickelten hauseigenen MES können die Qualitäts- und Risikodaten bedarfsgerecht für die Produkt- und Prozessoptimierung in verschiedenen Unternehmensbereichen genutzt werden. Dies gilt über die gesamte Prozesskette hinweg und für alle Unternehmensbereiche von der Produktion über die technische Entwicklung bis zur Geschäftsführung. Das bisoft MES-Qualitätsmanagement wurde so um eine wichtige Komponente erweitert. „Unser Ziel ist es, den produzierenden Mittelstand spürbar zu entlasten. Die Kundenwünsche werden immer individueller, Produkte müssen Just-in-time geliefert werden. In einem intensiven Wettbewerbsumfeld bedeutet jeder Ausschuss hohe Kosten und Zeitverluste, erläutert Michael Möller, Geschäftsführer der gbo datacomp GmbH.
Grundlage des entwickelten Risikomanagements ist, das nicht nur Fehlproduktionen vorhersagt, sondern gleichzeitig auch Maßnahmen zu deren Vermeidung empfohlen werden. Das Besondere: die Empfehlungen landet unmittelbar dort, wo sie hingehören, beim Werker.
„Mit bisoft MES erhalten produzierende Mittelständler durch diese Weiterentwicklung die notwendige Transparenz, um die Wirtschaftlichkeit ihrer Fertigung zu erhöhen, ohne in neue Maschinen und Werkzeuge investieren zu müssen“, erklärt Möller weiter, „das MES-Qualitätsmanagement ist dabei ein weiterer Baustein auf dem Weg zur Smart Factory.“

MES meets RWTH Aachen
27. September 2018 von 9.00 Uhr bis 16.00 Uhr
Nixdorf Museum Fürstenallee 7, 33102 Paderborn
Das komplette Programm kann hier heruntergeladen werden. Die Anmeldung zur Veranstaltung ist hier online möglich.

Über gbo datacomp

gbo datacomp zählt zu den Pionieren umfassender MES-Lösungen für mittelständische Fertiger. Der Full-Service-Dienstleister verfügt über mehr als 30 Jahre Projekterfahrung im Produktionsumfeld. An sechs Standorten werden die Anforderungen der weltweit tätigen Kunden in passgenaue Lösungen umgesetzt. Neben seiner modularen MES-Lösung bisoft solutions bietet der MES-Experte kundenindividuelle Beratungsleistungen an. Von der Einführung, über die Anlagenintegration bis hin zur praktischen Umsetzung von MES-Lösungen realisiert das mittelständische Softwarehaus alles aus einer Hand. Derzeit betreut gbo datacomp weltweit mehr als 850 Systemlösungen mit rd. 14.500 Usern, 100.000 modernsten Terminals und mehr als 100 000 erfassten Maschinen.

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MES-Qualitätsmanagement vermeidet Produktionsausschüsse

Workshop demonstriert modellbasiertes Risikomanagement für die Fertigung

MES-Qualitätsmanagement vermeidet Produktionsausschüsse

Teilnehmer des MES Special (Bildquelle: @gbo datacomp)

Augsburg, 28.08.2018 Der Druck auf den produzierenden Mittelstand wächst: Kundenwünsche werden immer individueller, Produkte müssen Just-in-Time geliefert werden. In einem harten Wettbewerbsumfeld bedeutet jeder Ausschuss in der Produktion enorme Kosten und Zeitverluste. gbo datacomp, einer der führenden Experten für umfassende MES-Lösungen, hat ein Risikomanagement entwickelt, das nicht nur Fehlproduktionen vorhersagt, sondern gleichzeitig auch Maßnahmen zu deren Vermeidung empfiehlt. Auf dem MES-Workshop am 27. September 2018 stellt gbo datacomp das innovative Industrie-4.0-Qualitätsmanagement für produzierende Mittelständler vor.
Zusammen mit renommierten Institutionen wie dem Fraunhofer Institut für Produktionstechnologie IPT und der RWTH Aachen hat gbo datacomp im Forschungsprojekt Quadrika ein modellbasiertes Risikomanagement entwickelt, das integraler Bestandteil der gbo-Lösung bisoft MES ist. Auf dem Workshop stellt gbo datacomp vor, wie bisoft MES in Echtzeit Daten erfasst und für das Risikomanagement auswertet. Mit einem smarten MES-PC-Terminal werden für den Werker direkt in der Fertigung Handlungsanweisungen zur Vermeidung von Fehlproduktionen visualisiert.
Auf Basis des MES können die Qualitäts- und Risikodaten bedarfsgerecht für die Produkt- und Prozessoptimierung in verschiedenen Unternehmensbereichen genutzt werden: von der Produktion über die technische Entwicklung bis zur Geschäftsführung. Das MES-Qualitätsmanagement ist damit ein weiterer Beleg für die Leistungsfähigkeit der modular aufgebauten MES-Lösungen von gbo datacomp, mit denen Fertigungsunternehmen Schritt für Schritt die Ziele der Industrie 4.0 erfolgreich umsetzen.
„Mit bisoft MES erhalten produzierende Mittelständler die notwendige Transparenz, um die Wirtschaftlichkeit ihrer Fertigung zu erhöhen, ohne in neue Maschinen und Werkzeuge investieren zu müssen“, erklärt Michael Möller, Geschäftsführer von gbo datacomp. „Das MES-Qualitätsmanagement ist dabei ein weiterer Baustein auf den Weg zur Smart Factory.“
MES meets RWTH Aachen
27. September 2018 von 9.00 Uhr bis 16.00 Uhr
Nixdorf Museum Fürstenallee 7, 33102 Paderborn
Neben den informativen Vorträgen der MES-Experten von gbo datacomp bietet der Workshop auch reichlich Gelegenheit zum Networken und gegenseitigen Austausch. Das komplette Programm kann hier heruntergeladen werden. Die Anmeldung zur Veranstaltung ist hier online möglich.

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gbo datacomp zählt zu den Pionieren umfassender MES-Lösungen für mittelständische Fertiger. Der Full-Service-Dienstleister verfügt über mehr als 30 Jahre Projekterfahrung im Produktionsumfeld. An sechs Standorten werden die Anforderungen der weltweit tätigen Kunden in passgenaue Lösungen umgesetzt. Neben seiner modularen MES-Lösung bisoft solutions bietet der MES-Experte kundenindividuelle Beratungsleistungen an. Von der Einführung, über die Anlagenintegration bis hin zur praktischen Umsetzung von MES-Lösungen realisiert das mittelständische Softwarehaus alles aus einer Hand. Derzeit betreut gbo datacomp weltweit mehr als 850 Systemlösungen mit rd. 14.500 Usern, 100.000 modernsten Terminals und mehr als 100 000 erfassten Maschinen.

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Vorausschauende Anlagenplanung: DALEX simuliert in 3D mit Visual Components

Zeit- und Kostenersparnis, schnellere Durchlaufzeiten und optimierte Inbetriebnahmen durch 3D-Simulationsplattform

Vorausschauende Anlagenplanung: DALEX simuliert in 3D mit Visual Components

DALEX simuliert komplexe Fertigungszellen in 3D mit Visual Components

Dresden, 28. August 2018 – Hohe Flexibilität, Zuverlässigkeit und Qualität sind entscheidende Wettbewerbsfaktoren in der Fertigung der DALEX Schweißmaschinen GmbH & Co. KG. Das Unternehmen ist auf komplexe Fertigungszellen spezialisiert. Zu den wesentlichen Aufgaben des Unternehmens zählen die Konstruktion, Inbetriebnahme und Anlagenerweiterung. Die Umsetzung dieser Anforderungen wird unterstützt von der DUALIS GmbH IT Solution ( www.dualis-it.de), dem größten Distributor der 3D-Simulationsplattform von Visual Components im deutschsprachigen Raum. Mit der Lösung ergeben sich für DALEX hohe Zeit- und Kosteneinsparungen sowie Fehlerreduktion.

DALEX ist auf qualitativ hochwertige Punkt-, Buckel- und Rollnaht-Widerstandsschweißanlagen spezialisiert. Außerdem zählen eigener Transformatorbau, Handschweißzangen und Roboterschweißzangen in X-und C-Ausführung zum Portfolio des Unternehmens. Eine wesentliche Stärke des Systemlösers für komplexe Fertigungszellen ist die äußerst hohe Fertigungstiefe.

Zur Unterstützung der Fertigungs- und Planungsprozesse arbeitet DALEX bereits seit dem Jahr 2015 mit der DUALIS GmbH IT Solution, dem größten Vertriebspartner von Visual Components im deutschsprachigen Raum, zusammen. Seit 2016 setzt DALEX die aktuellen Visual Components-Produkte der Generation 4.0 ein, welche eine komplett neue und anwenderfreundlichere Benutzeroberfläche bietet und noch leistungsfähiger ist.

Die Ausgangssituation: wenig Flexibilität und hoher manueller Aufwand
Mit steigenden Anforderungen hinsichtlich der Erstellung von Roboteranlagenlayouts und der Analyse des Roboterverhaltens wurde eine Lösung erforderlich, die eine optimierte Layouterstellung sowie Reichweitenuntersuchung, Modellierung und erweiterte Roboterprogrammierung ermöglicht. Dies erfüllt Visual Components.

In der Vergangenheit traten im Hause DALEX Probleme beim Erstellen von Roboteranlagenlayouts mit starren Robotermodellen auf. Auch musste zuvor der Konstrukteur im CAD die Zugänglichkeit manuell untersuchen. Roboterbewegungen konnten hinsichtlich Verfahrzeiten und den erforderlichen Achsbewegungen des Roboters nur unzureichend bewertet werden. Damit kam es zu fehlerhafter Einschätzung der Taktzeiten bzw. der Erreichbarkeit von Schweißpunkten. Dadurch waren häufiger Änderungen am Anlagenkonzept erforderlich – teilweise noch bei der Inbetriebnahme.

Künftig sollte eine Analyse der Zugänglichkeit und Kollisionsanalysen im Zusammenwirken mit dem Roboter, Roboterwerkzeug und Werkstück sowie der Schweißanlage erfolgen. Außerdem wünschten sich die Verantwortlichen eine optimierte Auslegung der Komponenten und bessere Präsentation zum Kunden.

Die Lösung: Eine Robotertyp-unabhängige 3D-Simulation
Da DALEX die 3D-Lösungen von Visual Components in Zusammenarbeit mit DUALIS bereits in anderen Teilbereichen im Einsatz hatte, entschied sich das Unternehmen auch in diesem Fall für den Einsatz der Lösung. Die 3D-Simulationsplattform wird heute im Bereich mechanische und elektrische Konstruktion (Layout-Erstellung, Modellierung, erweiterte Roboterprogrammierung, Taktzeitanalysen) sowie in der Projektierung (Layout-Erstellung in der Angebotsphase für Vertrieb) angewendet.

Die Resultate: Erleichterung, Einsparungen und Performance-Gewinne
Es entsteht ein Mehrwert bei der Layout-Erstellung, Reichweitenuntersuchung, Modellierung und erweiterten Roboterprogrammierung. Letztere wird durch das DUALIS-Add-on ergänzt, womit sich Roboterprogramme aus der Software heraus exportieren und auf reale Roboter übertragen lassen.

„Wir profitieren durch die Visual Components-Lösung von erheblicher Zeit- und Kostenersparnis durch Fehlerreduzierung in der Konstruktion sowie durch frühzeitiges Erstellen und Prüfen der Anlagen-Konstellation. Außerdem ergibt sich eine schnellere Durchlaufzeit der Anlagen in der Fertigung und es fallen weniger Änderungen während der Inbetriebnahmen an. Zudem ist eine schnellere Anlagenerweiterung oder Änderungen durch vorhandene Simulationen gewährleistet“, erklärt Dr.-Ing. Henning Grebe, Leiter Konstruktion der DALEX Schweißmaschinen GmbH & Co. KG.

Die 1990 gegründete DUALIS GmbH IT Solution – eine Tochtergesellschaft der iTAC Software AG – hat sich auf die Entwicklung von Software und Dienstleistungen rund um Simulation, Prozessoptimierung und Auftragsfeinplanung spezialisiert. Zur Produktpalette zählen das Feinplanungstool GANTTPLAN sowie ISSOP (Intelligente Software für Simulation und Optimierung in Produktion und Logistik) und die 3D-Produktsuite Visual Components. Die DUALIS-Produkte sind in zahlreichen namhaften Anwendungen in der Großindustrie und in mittelständischen Unternehmen im Produktions- und Dienstleistungssektor integriert. Consulting und Services zur strategischen und operativen Planung runden das Leistungsspektrum von DUALIS ab.

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„AI Production Process Platform“ von nextLAP im weltweiten Einsatz bei Automobilherstellern & Co.

Automotive Logistics Global Conference in Detroit: nextLAP zeigt Datendrehscheibe mit Echtzeitauswertung zur Materialflussoptimierung

"AI Production Process Platform" von nextLAP im weltweiten Einsatz bei Automobilherstellern & Co.

AI Production-Process-Platform IP/1

München, 21. August 2018 – Die nextLAP GmbH ( www.nextlap.de) stellt auf der Automotive Logistics Global Conference, vom 18. bis 20. September in Detroit, ihre „AI Production Process Platform IP/1“ vor. nextLAP ist Anbieter von AI-basierten Lösungen zur digitalen Steuerung und Automatisierung von Fertigungs- und Logistikprozessen. Bei der Plattform IP/1 handelt es sich um eine Datendrehscheibe mit Echtzeitauswertung. Voll integriert lassen sich darauf unter anderem Anwendungen zur AI-gestützten Optimierung des Materialflusses in Fabriken ausprägen. Diese Lösungen befinden sich weltweit im Einsatz, beispielsweise bei führenden Automobilherstellern.

Die nextLAP GmbH präsentiert auf der Automotive Logistics Global Conference die Lösungen „SmartRack“ und „pickEXPLORER“. Beide sind in die eigens entwickelte Cloud-basierte „AI Production Process Platform IP/1“ integriert. Die Plattform sammelt aus Fertigung und Logistik Prozessparameter – beispielsweise, wann und wo ein Teil verbaut wurde, Verbauraten oder den aktuellen Standort eines LKW, der Teile zum Werk liefert. Auf Basis von Echtzeitdaten und bestehender Erfahrungswerte, die auf der Plattform zusammengeführt und in den Kontext zueinander gestellt werden, entwickelt nextLAP Algorithmen, die in der Lage sind, eigenständig Optimierungsentscheidungen zu treffen und diese in den Prozess zurückzusteuern. Im Sinne der nextLAP-„Predictive Process Control“-Philosophie erkennt die Produktion-Prozess-Plattform sofort Auffälligkeiten, ermittelt autonom mögliche Szenarien zur Problemlösung und steuert gegen, bevor eine Störung real eintreten kann.

Die Plattform erstellt demnach auf der entsprechenden Datenbasis ein digitales Echtzeitbild der Produktions- und Logistikprozesse. Sie bildet somit das Fundament für die Planung, Gestaltung, Steuerung und Überwachung von Prozessen. An die Plattform werden sowohl von nextLAP selbst entwickelte IIoT-Hardware als auch Technologien Dritter wie Scanner oder Datenbrillen angebunden.

Intralogistik-Prozesseinsparungen und Qualitätsverbesserungen
Die beiden nextLAP-Lösungen „SmartRack“ und „pickEXPLORER“ zur Optimierung von Materialflüssen setzen auf der AI-Plattform IP/1 auf. „SmartRack“ dient zur Digitalisierung und Automatisierung jeglicher Art von Pickprozessen und umfasst IIoT-Taster mit LED-Anzeige, Controller und einen Bildschirm oder ein Tablet. Die Regale und Lagerplätze werden mit diesen IIoT-Komponenten ausgestattet und an die IP/1-Plattform von nextLAP angedockt.

Die in „SmartRack“ gesammelten Daten in Pickprozessen (z.B. Teilenummer, Schacht, Anzahl Picks) bilden wiederum den Kern für „pickEXPLORER“, eine Lösung zur Layout-basierten Planung und Auswertung von Intralogistikzonen. Mit „pickEXPLORER“ können Laufwege, Durchlaufzeiten und Ergonomie optimiert werden. Hierdurch ergeben sich Prozesskosteneinsparungen von bis zu 50 Prozent.

„Unsere Lösungen tragen durch die AI-Technologien zur Umsetzung von selbstoptimierten Fabriken bei. Sie befinden sich unter anderem bei führenden internationalen Automotive-OEMs im Einsatz. Ein namhafter deutscher Automobilhersteller konnte mit „SmartRack“ eine signifikante Qualitätsverbesserung beim Pick-Prozess bis hin zur nahezu Nullfehler-Kommissionierung erzielen. Es ergaben sich 30 Prozent Kommissionierkosten-Einsparungen“, erklärt Andre Ziemke, Geschäftsführer der nextLAP GmbH. Er ergänzt: „Mit der Präsenz auf der Automotive Logistics Global Conference 2018 in Detroit unterstreichen wir unsere internationale Ausrichtung – es zeigt sich, dass die Anforderungen in den Fabriken ähnliche sind, ganz gleich, ob bei deutschen Herstellern oder über dem großen Teich.“

Weitere Informationen unter: https://automotivelogistics.media/events/global/2018-2/home

Die nextLAP GmbH ist ein im Jahr 2014 von ehemaligen Audi-Managern gegründetes Unternehmen mit Sitz in München und Mountain View, Kalifornien. nextLAP entwickelt IoT-basierte Fertigungs- und Logistiklösungen mit dem Fokus auf die Automobilindustrie und weitere Branchen. Die Lösungen vereinen folgende Technologien: Cloud, AI, Big Data und eigens entwickelte IoT-Hardware. Mit der Produktfamilie „SmartRack“ kann der Anwender die Digitalisierung von Fertigungs- und Logistikprozessen (wie z.B. Pickprozesse) eigenständig umsetzen, da die Lösung sehr einfach, schnell und ohne IT-Know-how installierbar, konfigurierbar und wartbar ist. Die aus dem digitalisierten Prozess gewonnenen Daten (Big Data) werden genutzt, um über Algorithmen und AI Optimierungsvorschläge zu errechnen und Handlungsalternativen vorzuschlagen. Die nextLAP-Lösungen werden „as a service“ mit flexibler Laufzeit monatlich gemietet: Nutzung, Wartung und Support sind inkludiert. Zum Kundenstamm zählen unter anderem namenhafte Premium-Automobilhersteller in Deutschland und den USA. ( www.nextlap.de)

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Putzprofile aus eigener Produktion

Putzprofile aus eigener Produktion

OB Jörg Albrecht (Mitte) freut sich über die Standort-Erweiterung in Sinsheim. (Bildquelle: Catnic GmbH)

– Startsignal fällt im Rahmen des traditionellen Sommerfests
– Catnic Deutschland stößt in neue Dimension vor

Sinsheim, 2. August 2018. Die gute Entwicklung in Deutschland, aber auch der seit Jahren kontinuierlich wachsende Anteil des internationalen Geschäfts haben die Catnic Deutschland GmbH bestärkt, an ihrem Sitz in Sinsheim eine leistungsfähige eigene Produktion aufzubauen.
Nun auch Made in Germany

Seit Ende Juli 2018 produziert Catnic in sieben Fertigungslinien seine wichtigsten Produkte am Standort Sinsheim selbst. Die offizielle Einweihung fand am 20. Juli 2018 statt, in Form eines Sommerfests für die Mitarbeiter und ihre Familien. Aber auch der Oberbürgermeister der Stadt Sinsheim, Jörg Albrecht, und der Ortsvorsteher der Gemeinde Dühren, Alexander Speer, schauten vorbei, um sich persönlich einen Eindruck davon zu verschaffen , was sich bei Catnic Neues getan hat – und sie wurden nicht enttäuscht!

Neue Produktionskapazitäten als Antwort auf gestiegene Nachfrage
„Angesichts der anhaltend guten Baukonjunktur in Deutschland und vielen anderen europäischen Ländern war ein zweiter Produktionsstandort in der Catnic Gruppe unumgänglich, um die stark gewachsene Nachfrage zu befriedigen“, erläuterte Udo Berg, General Manager der Catnic Deutschland GmbH. Für den Standort Deutschland sprach die Gelegenheit, einen passenden Maschinenpark übernehmen zu können und schnell geeignete Produktionsflächen in unmittelbarer Nähe zu Verwaltung und Lager gefunden zu haben. „Wir sind froh, dass wir diesen Schritt zusammen mit unserer Muttergesellschaft in Wales gehen konnten, erlaubt er uns doch, noch flexibler auf Kundenwünsche eingehen und noch besser auf Nachfragespitzen reagieren zu können.“

Viel Lob und gute Wünsche von der Verwaltungsspitze
Oberbürgermeister Jörg Albrecht und Ortvorsteher Alexander Speer freuten sich, dass die Wahl für die Erweiterung auf Sinsheim gefallen ist. Interessiert besichtigten sie die neuen Produktionshallen und ließen sich die Maschinen und einzelnen Produktionsschritte im Detail erläutern. Dazu wurde am Abend extra noch einmal eine Produktionslinie angefahren. Beide hoben die Bedeutung von Catnic als wichtigem und sozial eingestelltem Arbeitgeber in der Region hervor. Sie wünschten dem Unternehmen, dass alle mit der Erweiterung verbunden Planungen in Erfüllung gehen.

Sicher, nachhaltig und mitarbeiterfreundlich
Die Produktion verfügt über Sicherheitsfeatures nach internationalem Standard und genügt auch in Sachen Ökologie hohen Ansprüchen. Der Strom für die Maschinen stammt ausschließlich aus Wasserkraft und in der Produktion kommt, wie bei den Lagerflächen, durchgängig LED-Beleuchtung zum Einsatz. Die Produktion wird zunächst im Einschichtbetrieb gefahren, dafür wurden sechs neue Mitarbeiter eingestellt. Wenn sich alles eingespielt hat, steht demnächst der Zweischichtbetrieb an. Dazu wird die Zahl der Beschäftigten nochmals deutlich erhöht werden.

Catnic – führend bei Qualität und Innovation
Die Einhaltung höchster Qualitätsstandards wird bei Catnic streng kontrolliert und die Produktpalette im ständigen Dialog mit dem Handel und den Verarbeitern kontinuierlich weiter verbessert. Catnic ist Gründungsmitglied von Europrofiles, der als Fachverband führender Putzprofilhersteller Qualität und technische Innovation in diesem Bereich vorantreibt. Die Catnic Deutschland GmbH steht für exzellente, qualitativ hochwertige Baukomponenten, die bei der Verarbeitung von Innen- und Außenputzen, Trockenbau- und Vollwärmeschutzsystemen maßgeblich zum Gelingen beitragen. Schon heute zählt Catnic zu den führenden Putzprofilherstellern in Deutschland und anderen europäischen Ländern und hat in der neuen Dimension die Chance, sich in einigen Regionen zum Marktführer zu entwickeln.

Build it Better – führend bei Qualität, technischer Innovation und Lieferfähigkeit: Catnic ist auf die Herstellung von hochwertigen Baukomponenten spezialisiert. Das hohe Qualitätsniveau der Produkte spiegelt sich auch in einem exzellenten Lieferservice wider. Catnic steht für einen engen Kundendialog – die Basis für eine kontinuierliche Weiterentwicklung der angebotenen Produkte und Dienstleistungen. Das Qualitämanagement von Catnic ist seit 1994 nach ISO 9001 zertifiziert. Außerdem ist das Unternehmen Gründungsmitglied von Europrofiles, dem europäischen Fachverband der Putzprofilhersteller mit strengsten Qualitätsvorgaben. Alle Produkte sind CE-zertifiziert. Catnic ist eine Tochter von Tata Steel, einem der größten Stahlproduzenten der Welt.

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