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English Press Releases

Milling machine for aluminium plates sets new standard

Highly automated system cuts machining time by more than 30 percent.

Milling machine for aluminium plates sets new standard

The new machine mills the surfaces of up to 3,000-mm-wide aluminium plates.

At the Aluminium 2018 show in Düsseldorf, GEORG is going to introduce its new portal-type milling machine – GEORG ultramill – for high-precision aluminium plates. With an accuracy of surface parallelism of +/- 0.05 mm achieved by this machine, GEORG is setting a new standard. At the same time, production throughput increases significantly as GEORG has doubled the machining speed and implemented a high degree of automation compared to machines generally in use so far.

The new machine mills the surfaces of up to 3,000-mm-wide aluminium plates with a unique precision of surface parallelism. While +/- 0.1 mm used to be the industry standard, the new machine achieves an accuracy of 0.05 mm. In a single run – without rough and finish machining – it provides a surface roughness Ra between 0.28 and 0.4 µm.

With milling speeds of up to 4,000 mm/min and feed rates of up to 60 m/min, machining times are more than 30 percent shorter than those of conventional machines. This is enabled, among others, by the extraordinarily high milling unit drive power of 200 kW.

Also the high degree of machine automation has contributed to the marked increase in throughput: The plates are automatically fed into the machine, held firmly down by a vacuum clamping table, automatically turned over when the top side has been milled and again held down automatically by the vacuum clamping table while the other side is being milled.

Dr. Wieland Klein, Head of GEORG“s machine tools division, has already received feedback from users of the new machine. „First users of the machines have been reporting dramatic reductions in machining and non-productive times. And the product quality has become much better. Our preloaded and backlash-free, guideways guarantee highest precision and long-time accuracy of the machine.“

GEORG measures the plate thickness in three tracks by means of laser triangulation. The integrated GEORG Maintenance System (GMS) continuously monitors the complete machine, among others also the tool wear. The machine data is transferred to the host computer, linking the machine with the plant-wide process network.

At the trade fair, GEORG will also showcase a new portal-type milling machine that machines all sides of aluminium slabs with the slabs having to be turned only once during the process. Also this machine excels in terms of precision and provides very short machining times.

Heinrich GEORG at ALUMINIUM 2018 in Düsseldorf, Germany, 9 – 11 October 2018
Hall 9, Stand D40

About Heinrich GEORG Maschinenfabrik

GEORG is a worldwide well-reputed partner for reliable and powerful high-tech engineering solutions. The company“s cutting-edge finishing lines and machine tools as well as production lines, machines and equipment for the transformer industry are in operation in numerous renowned companies around the world.

The various product areas of the family-owned company, which employs more than 480 people and is now in its third generation, cater to most diverse markets and companies throughout the world.

The divisions GEORG Finishing Lines, GEORG Transformer Lines and GEORG Machine Tools are supported by the company“s own manufacturing facilities at the headquarters in Kreuztal, Germany. The company maintains a worldwide network of sales and service branches to be within easy reach for its international customers.

GEORG machine tools

The GEORG machine tools division develops and manufactures advanced value-adding machine tools for turning, drilling, milling and grinding in close cooperation with its customers and optimally tailored to their individual requirements.

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Langenauer Straße 12
57223 Kreuztal / Germany
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Fax: +49.2732.779-39171
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Press
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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Concentro berät Insolvenzverwalter Sulz beim Verkauf der Sideo Vogt GmbH sowie der Hermann Vogt GmbH & Co. KG an die chinesischen Kaizhong Gruppe

Mit der übertragenden Sanierung der beiden insolventen Gesellschaften Sideo Vogt GmbH sowie der Hermann Vogt GmbH & Co. KG („Sideo“) an die chinesische Shenzhen Kaizhong Precision Technology Co., Ltd. („Kaizhong“) konnte der Insolvenzverwalter Jürgen Sulz sämtliche der rd. 100 Arbeitsplätze des Automobilzulieferers am Standort Reutlingen sichern.

Reutlingen/Nürnberg, 19. Juli 2016
Nach rund zehnmonatiger Insolvenzzeit gibt es für den insolventen Automobilzulieferer Sideo, einem etablierter deutscher Anbieter von technischen und mechanischen Funktionsteilen aus Metall, wieder eine Perspektive. Das chinesische Unternehmen Kaizhong, Weltmarktführer für die Produktion von Wechselstromkommutatoren, hat die insolventen Gesellschaften übernommen.

Die Kernkompetenz von Sideo liegt in der Herstellung von hochpräzisen und funktional anspruchsvollen Komponenten aus Metall für Groß- und Kleinserien. Das Leistungsportfolio umfasst dabei im Wesentlichen die Produktkategorien Befestigungsteile, Gehäuse sowie Struktur-Systeme. In seiner 146-jährigen Firmengeschichte war Sideo ein wesentlicher Teil und Hauptsitz der SIDEO-Unternehmensgruppe mit Gesellschaften in Deutschland, Frankreich, Rumänien und der Slowakei. Mit der Insolvenz zweier Schwestergesellschaften innerhalb des Unternehmensver-bundes und der zu diesen bestehenden Abhängigkeiten, musste Sideo, trotz steigender Umsatzerlöse und eines positiven EBIT-Forecasts für das laufende Jahr 2015 am 25. Juni 2015 einen Antrag auf Eröffnung eines Insolvenzverfahrens aufgrund von Zahlungsunfähigkeit stellen. Als Insolvenzverwalter wurde Herr RA Jürgen Sulz von Sulz & von Zworowsky Rechtsanwälte eingesetzt.

Die gute Ertragssituation erlaubte es Herrn RA Sulz den Geschäftsbetrieb bis auf weiteres fortzu-führen und parallel dazu einen strukturierten, international ausgerichteten Investorenprozess in die Wege zu leiten. Bei der Strukturierung der Transaktion sowie während der gesamten Durchführung des Veräußerungsprozesses wurde Herr RA Sulz umfassend von der Concentro Management AG unterstützt. In Zusammenarbeit mit Herrn Daniel Schweizer (Schweizer China Solutions) – einem Netzwerkpartner von Concentro mit zahlreichen Kontakten zu namhaften chine-sischen Firmen und Entscheidungsträgern – konnte die Suche nach geeigneten Investoren auch international gezielt vorangetrieben werden.

„Nach intensiven Gesprächen mit vielen verschiedenen Interessenten hat sich gezeigt, dass sowohl der strategische als auch der kulturelle Fit zwischen der familiengeführten Kaizhong Gruppe und Sideo am größten war“, erläutert Dr. Alexander Sasse, der seitens Concentro die Transaktion als verantwortlicher Partner geleitet hat. Kaizhong mit Sitz in China ist Weltmarktführer für die Produktion von Wechselstromkommutatoren für Bürsten-Motoren für die Automobilindustrie und Haushaltsprodukte. Kaizhong hat rund 3.000 Mitarbeiter und steht kurz vor dem Börsengang in China.
Mit Kaizhong konnte damit dank der guten Zusammenarbeit von Insolvenzverwaltung, den Führungskräften von Sideo, Herrn Schweizer und Concentro ein strategischer und investitionsstarker Investor gefunden werden, der den Fortbestand des Traditionsunternehmens am Standort in Reutlingen auch künftig sicherstellen wird.

Die Concentro Management AG ist eine mittelstandsorientierte Beratungsgesellschaft mit den Schwerpunkten M&A-Beratung, vorwiegend in Umbruchsituationen, Restrukturierungsberatung und Unternehmenssteuerung. Mit 30 Mitarbeitern an vier Standorten in Deutschland arbeitet Concentro umsetzungs- und erfolgsorientiert. Ziel ist es, durch eine individuelle Beratungsleistung Mehrwert für den Kunden zu generieren.

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Computer IT Software

Neue Wege in der Landwirtschaft: IT-basiertes Precision Farming von green spin auf der Infrastruktur von OVH

Neue Wege in der Landwirtschaft: IT-basiertes Precision Farming von green spin auf der Infrastruktur von OVH

Das Unternehmen green spin GmbH bietet Landwirten mit seiner App mofato ein webbasiertes „modern farmer“s tool“, das deren Arbeit mit Algorithmen für Aussaat, Düngung oder Ernte (o.ä.) unterstützt. Mofato läuft dabei auf der IT-Infrastruktur von OVH .

Das Würzburger Unternehmen green spin hat mit mofato das Werkzeug für den modernen Landwirt entwickelt.
green spin setzt dabei im Wesentlichen auf zwei Datenquellen: Zum einen auf neueste und frei verfügbare Satellitendaten der Amerikanischen (NASA) und vor allem der Europäischen Raumfahrtbehörde (ESA). Die Satelliten liefern hochauflösende Bilder mit Informationen über den Zustand verschiedener Nutzpflanzen. Zum anderen auf Wetter- und Bodendaten der letzten 15 Jahre. Aus dieser Kombination leitet green spin dann spezifische Handlungsempfehlungen für jeden einzelnen Acker ab, wie z. B. optimale Zeitpunkte und Mengen für das Ausbringen von Dünger und Pflanzenschutzmitteln.
Die Ergebnisse der Berechnungen bildet mofato auf digitalen Karten ab, die von modernen Landmaschinen ausgelesen werden. Auf Anwenderseite sind keine besonderen Kenntnisse über die zugrundeliegenden Daten erforderlich – automatisierte Algorithmen erledigen die gesamte Datenverarbeitung.

Damit können einzelne Teilbereiche innerhalb eines Ackers gezielt und umweltschonend bewirtschaftet werden – auch Precision Farming genannt. Im Vergleich zur traditionellen Landwirtschaft können so signifikante Mengen an Düngemitteln eingespart werden.
Besonders attraktiv: Die green spin-Lösung ist für den Landwirt in Deutschland zurzeit komplett kostenlos.

Für diese komplexen Berechnungen braucht green spin eine zuverlässige und flexible IT-Infrastruktur. Die bisherige Lösung war den steigenden Anforderungen nach Rechenleistung und Storage nicht mehr gewachsen. Die Migration zu OVH brachte für green spin wichtige Vorteile: Dank der vordefinierten Root-Server können jetzt viele Arbeitsprozesse parallel und schnell abgearbeitet werden – und green spin kann dadurch zügiger auf Kundenanfragen reagieren. Zudem überzeugte die performante Hardware von OVH.

„Eine Kern-Anforderung unserer digitalen Anwendungen für die Landwirtschaft ist die Skalierbarkeit der zugrunde liegenden IT: Für jede landwirtschaftliche Nutzfläche werden innerhalb kürzester Zeit zum Beispiel Wetter- und Satellitenbilddaten der letzten 15 Jahre ausgewertet. OVH hat direkt verstanden, worauf es uns ankommt, und die passende Infrastruktur geboten. Durch ein gutes Preis-Leistungsverhältnis, die hervorragende technische Infrastruktur sowie den sehr guten Support sind wir mit OVH als Partner bestens auf die kommenden Herausforderungen vorbereitet“, sagt Dr. Sebastian Fritsch, operativer Geschäftsführer bei der green spin GmbH.

green spin wurde Ende 2013 gegründet. Das Tool mofato der mehrfach prämierten Firma wird in Deutschland bereits von mehr als 130 Landwirten eingesetzt.

Mit rund 250.000 Servern ist OVH europäischer Marktführer und einer der führenden Anbieter von IT-Infrastrukturen weltweit.* Das nach ISO/IEC 27001 und SOC zertifizierte Unternehmen betreibt 17 hochmoderne Rechenzentren in Europa und Nordamerika sowie ein eigenes Glasfasernetzwerk mit einer Gesamtbandbreite von 7,3 TB/s und 32 Präsenzpunkten auf 3 Kontinenten. Außerdem unterhält OVH eine eigenständige Server-Produktion. OVH wurde 1999 in Frankreich von Octave Klaba gegründet. Das inhabergeführte Familienunternehmen ist in 17 Ländern weltweit vertreten und beschäftigt derzeit rund 1.200 Mitarbeiter. In Deutschland ist OVH seit 2006 am Markt. Sitz der deutschen Niederlassung ist Saarbrücken.
*Quelle: Netcraft

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Heinrich Georg Maschinenfabrik reduces manufacturing time of large and complex workpieces by weeks

New Horizontal Machining Center for workpieces of 12 up to 250 tons of weight

Heinrich Georg Maschinenfabrik reduces manufacturing time of large and complex workpieces by weeks

The ultraturn MC is installed deep in the ground

On a customer day, GEORG introduced the new Machining Center „ultraturn MC“ to manufacturing experts. More than 80 specialists of large part manufacturers came to Kreuztal to witness the premier of the new machine, which is able to handle workpieces from 12 up to 250 tons. The ultraturn MC offers plenty of innovations, which combine highest precision during the machining process with optimum productivity and flexibility. For such large-size parts, the machine reduces the manufacturing time by up to 40 per cent. The integrated 2-point-workpiece measuring system as well as the complete machine enclosure set new standards.

GEORG has developed the new Horizontal Machining Center ultraturn MC for complete machining of workpieces with diameters of 1.100 up to 4.000 mm and almost any length. The center width of the system introduced during the customer day is 10.000 mm. The machine will soon be delivered to its German customer, two more Machining Centers have been ordered by companies in Russia and the Czech Republic.

The ultraturn MC is designed for the machining of complex, heavy workpieces, e.g. for heavy forged parts, rolls, turbines, motor and generator shafts as well as for compressors or pumps for the oil and gas industry. Internal machining of components, such as turning-milling machining or processing of complex inside contours, which are not parallel to the workpiece center line is one of the main characteristics.

New in this range: One machine replaces several others

The ultraturn MC saves a lot of production time since the complete machining, e.g. turning, drilling, milling or grinding and also the measuring is carried out on the same machine. There are no more time-consuming transports between different machines necessary so far as well as associated waiting and set-up times.

By implementing different work steps on one machine, the ultraturn MC not only reduces the production time but also the transport risks of the complex and expensive workpieces. The result: significantly increased and ensured quality of the finished workpieces as well as optimized production planning and scheduling.

Highest productivity with short downtimes and set-up times is the main focus of the new concept. All tool changing processes are carried out automatically, which is a novelty for machines of this size. The tools are stored in the so called tool arena and changed via a six-axis robot which is moving together with the machining unit. This results in minimum access and processing times. Also, the attachment heads in the pick-up magazine are changed automatically and within shortest time.

The machine achieves highest precision due to the 2.000 mm wide machine beds, the hydrostatic guideways of all linear axes and backlash-free NC-controlled drives.

GEORG offers the ultraturn MC in several versions with center widths up to 25.000 mm. The machine presented during the customer day has a center width of 10.000 mm. On the carriage side in S1-operation, the center achieves a milling performance of up to 94 kW and a torque of max. 7.000 Nm directly at the spindle. The carriage is equipped with a hydrostatic guided RAM with a cross section of 700 x 550 mm and a travel distance of 1.600 mm.

New: Machining and measuring without reclamping

With the ultraturn MC GEORG includes the quality control in the production process which is new in the area of large parts machining. The ultraturn MC is the first machining center worldwide, which is not only using a single probe. The moving 2-point workpiece measuring system installed at the milling tower acts like a big micrometer gauge with two probes and measures the workpieces directly at the machine with highest precision. While the measuring of large diameters up to 2.000 mm in measuring machines takes several hours, the integrated GEORG system requires only a few minutes.

New: Complete housing

Also the complete machine enclosure with integrated oil mist removal system is new for exceptionally big machining centers: Nearly no oil mist will exhaust into the shop. Furthermore, the ultraturn MC requires very little space because the enclosure covers the workpiece and the machine itself very tight. The complete machine is mounted deep in the ground so that all components are accessible without steps.

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Business Economy Finances

Siempelkamp: The specialist for closed-die forging presses for aluminum

Siempelkamp: The specialist for closed-die forging presses for aluminum

Siempelkamp modernized the „Super Giant“ at Alcoa, Cleveland

Siempelkamp closed-die forging presses with press forces between 15 and 500 MN provide the optimal solution for numerous application areas. When manufacturing turbine disks for aircraft construction or the power plant industry and aluminum rims for the automotive industry, Siempelkamp closed-die forging presses offer a high degree of precision and efficiency due to the integrated control between complex systems. The presses always offer the perfect balance between standardization and customer-specific solutions. At Aluminum Fair 2014 Siempelkamp will present its comprehensive product range.

Many customers have already experienced Siempelkamp’s expertise in regard to aluminum processing. Alcoa ordered three closed-die forging presses with press forces between 4,500 and 7,200 t for the Köfem plant in Szekesfehervar, Hungary, in 2009. With the complete forging line Alcoa produces aluminum rims for trucks. The 4,500 t block press forges unfinished aluminum blocks at a temperature between 350 – 520 °C. The blanks created during this process are then formed in the second press to unfinished wheel rims with a press capacity of 7,200 t. The finishing press sizes the rims to their final form.

Modernizations by Siempelkamp

A decisive reason to order from Siempelkamp was Alcoa“s good experiences with Siempelkamp presses operating in different factories. The Krefeld company has supplied more than 20 similar presses which are characterized by their high reliability and long lifespan. The long-standing relationship with the customer culminated in the modernization of the 45,000 t closed-die forging press at Alcoa in Cleveland in 2009. With this press, one of the largest closed-die forging presses in the world, Alcoa manufactures structural parts made of aluminum and tempered steels for the aircraft industry.

Within the framework of the order, Siempelkamp analyzed the design from the 1950s, carried out calculations according to the Finite-Element-Method and optimized the construction according to the latest technology and a given maximum component part weight. The result are parts that are fatigue-endurable due to their modern design and their material characteristics. The manufacture of the cast components was also part of the Siempelkamp package. Siempelkamp is the only supplier of large presses that is able to manufacture the heavy components for the presses made of fatigue-endurable nodular graphite cast iron in the company’s own foundry.

Largest closed-die forging press built in Germany

In December 2012 the Chinese Nanshan Group ordered from Siempelkamp a 50,000 t closed-die forging press for the manufacture of forged parts made of aluminum and titanium alloys for the Chinese aircraft industry. To date this is the largest press built in Germany. Siempelkamp was commissioned with the design, construction and installation of the complete system. The technical data of the press: Due to the large dimension of the 4 x 7 m (13 x 23 ft) press table and the customer“s request for easier accessibility to the working area, the clearance between the columns amounts to 5 x 3 m (16 x 10 ft). Eight cylinders are responsible for the movement of the moving beam. With an output of roughly 24 MW the energy-efficient oil-hydraulic drive, developed by Siempelkamp, applies a pressure of 450 bar.

Another highlight of the press: The innovative strain rate control compensates high eccentric loads. It also allows extremely low forging speeds for the forming of very challenging geometries and materials used in the aerospace industry. The basis for this was a complex simulation which represented the mechanical structure of the press, its complete hydraulics system and its automation technology with all control structures. This press, and another 12,500 t Siempelkamp press, are scheduled to start operation in early summer of 2015.

Siempelkamp at Aluminum Fair in Düsseldorf (7-9 October 2014):
Hall 9, Booth G40

About Siempelkamp

During several decades, Siempelkamp has accumulated vast experience in engineering and manufacturing metal forming presses. These include sheet metal forming presses for the production of large pipes and half shells, straightening presses, presses for the production of side members, presses for heat exchanger plates, hydroforming presses, presses for the production of rear axle housing as well as the full line of closed and open-die forging presses. The company specializes in customized presses with high press forces.

With the three business areas Machinery and Plant Manufacturing, Foundry and Nuclear Technology, the Siempelkamp Group is a leading technology provider with international scope.

The company enjoys worldwide reputation as systems supplier of presses and press lines for the metals industry as well as turn-key plants for the wood-working industry.

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Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH
Herr Ralf Griesche
Siempelkampstraße 75
47803 Krefeld / Germany
+49.2151.92-4636
ralf.griesche@siempelkamp.com
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Science Research Technology

Pixargus at „Medtec 2013“: Optical inspection of cut pieces of hypo and precision tubes

Pixargus at "Medtec 2013":  Optical inspection of cut pieces of hypo and precision tubes

Precision tubing in the gap between the LED light ring (right) and the camera unit (left).

„Free Fall Inspection“ system checks cut pieces of tubes on the fly

At Medtec 2013, Pixargus is for the first time presenting its new ProfilControl 6-FFI system for optical inspection of cut pieces of hypo and precision tubes for medical applications, which have to comply with extremely exacting surface and edge quality demands.

The system is used for 100 percent inspection of hypo and precision tubes used in medical instruments and apparatuses as well as for cannulas made of metal and plastics. The system detects and classifies surface defects, such as inclusions, grooves, scratches or dents, over the complete product length. Furthermore, by means of a newly developed algorithm it checks whether the edges have been properly cut and/or feature no burrs. This ensures that only products completely checked and free of flaws are shipped.

With the development of the new system, Pixargus has bridged the gap between optical inspection of endless and cut products. So far the systems of the ProfilControl 6 series had only been used to inspect continuously manufactured products such as sections or cables. As the new systems can also inspect individual cut pieces, it can be used not only in the manufacturing process but also by the purchasers of the products for checking incoming material.

In order to make sure that the tubes are checked around their complete circumference from several angles all at the same time, the feeding system is provided with a gap. While the tubes are flying through this gap, their surface can be captured by the cameras from all perspectives.

Inside the measuring head, the surface of the tubes is uniformly illuminated by an LED light ring and scanned by six high-resolution line-scan cameras arranged at angles of 60 degrees around the tube. With these six line-scan cameras of more than 2,500 pixels each, the system detects surface defects down to 30 micrometer.

As soon as the system has detected a defect on the surface or at one of the cut edges, the system displays the defect graphically and sends a signal to the device that will sort out the defective material. The PC 6-FFI system operates so fast that defective tubing can be removed just a few centimeters after the measuring head. This makes the system extremely space-saving.

PC 6-FFI features an automatic lighting control system, which automatically adjusts to mat or shiny surfaces.

Pixargus supplied the first such system to a Japanese customer who has been using it in three-shift operation since its commissioning. It had been designed for inspecting mirror-finished tubes of diameters between 5 and 20 mm and lengths between 40 and 100 mm.

Pixargus at Medtec 2013: stand 1N44

About Pixargus

Pixargus develops and manufactures systems for optical inline measurement and inspection of plastic and rubber profiles. Established in 1999 as a spin-off of the Institute of Plastics Processing (Institut für Kunststoffverarbeitung IKV) of the Technical University RWTH of Aachen/Germany, Pixargus has specialized in optical quality control of extruded products made of plastics and rubber.

Pixargus systems inspect sealing profiles – for example, for the automotive industry – and tubing, catheters, cables or window seals as well as raw material (compounds) made of thermoplastic elastomers (TPE) and rubber. Additionally, Pixargus offers systems for the inspection of – textured, woven or non-woven – web material.

Worldwide, renowned manufacturers, e.g. B. Braun, Medtronic, Biotronik and Hansemed, use Pixargus systems for surface control and profile measuring tasks.

The company, based in Aachen/Germany, is active worldwide through its US branch and various international technical agencies.

Kontakt
Pixargus GmbH
Dirk Broichhausen
Monnetstraße 2
D-52146 Würselen / Germany
+49.2405.47908-0
info@pixargus.de
http://www.pixargus.de

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English Press Releases

LumaSense Introduces New Digital IR Pyrometer for Non-Contact Temperature Measurement in Thin and Flat Glass Manufacturing Processes

LumaSense Introduces New Digital IR Pyrometer for Non-Contact Temperature Measurement in Thin and Flat Glass Manufacturing Processes

LumaSenseInc.com: Pyrometer for Non-Contact Temperature Measurement on Thin and Flat Glass Sheets (Impac IN 6/78-L)

The IN 6/78-L pyrometer uses a special wavelength of 7.8 µm (micrometre) to measure glass sheets below 1 mm thickness and is the most recent addition to LumaSense’s Impac IR pyrometry and digital infrared thermometer portfolio

LumaSense Technologies, Inc. adds the specialized IN 6/78-L to their IMPAC pyrometer portfolio for use in the production of thin and thinnest glass sheets ( http://www.lumasenseinc.com/EN/products/infrared-thermometers-and-switches/series-6/pyrometer-impac-in-6-78-l.html ). The IN 6/78-L uses a 7.8 µm (micrometre) wavelength for temperature measurements between 400 °C and 1100 °C allowing for accurate and reliable measurement on glass with thickness below 1 mm.

This instrument sets new standards for stress-free glass production on manufacturing lines around the world. The sensor design is based on a full digital core for a wide temperature range and high accuracy. The small form factor and robust design allows for easy integration into the process, even in harsh environments. The IN 6/78-L is equipped with specially designed and coated high-end optics to reduce the effect of ambient reflectance and guarantee the best possible accuracy. The RS485-to-USB connection allows to connect the pyrometer to a PC and adjust the pyrometer parameters using the included InfraWin software. The software also provides temperature indication, data logging, and analysis features. When used in combination with the InfraWin software, the IN 6/78-L paints a more-accurate picture for identifying potential issues before they lead to problems that impact process performance.

„Improving product quality and increasing production yield are important priorities in the flat glass manufacturing process,“ said Daniel Schueftan, Product Manager Pyrometry at LumaSense. „The IN 6/78-L has proven its accuracy and reliability in the field and has helped customers optimize their processes and ensure their best possible product quality.“

Impac IN 6/78-L, the new digital infrared thermometer specialized for glass manufacturing processes, provides the following features and benefits: measure and monitor surface temperatures of thin and flat glass sheets with less than 1 mm thickness, high-end optics to assure highest possible accuracy and reduce ambient reflectance effects, small form factor for easy installation with compact, rugged IP65 design for harsh environments and multiple onboard digital and analog interfaces for direct and fast PLC communication.

LumaSense’s temperature and gas sensing solutions are used by industrial and chemical manufacturers, environmental regulators and researchers to optimize efficiency by high precision measurements in the most critical and complex environments imaginable. In this context LumaSense now offers the Impac IN 6/78-L infrared temperature sensor as a new solution for thin glass temperature measurement on manufacturing lines in the glass industry.

About LumaSense Technologies™

For over 50 years, LumaSense Technologies, Inc. ( http://www.lumasenseinc.com ) has provided temperature and gas sensing instruments for the energy, industrial, clean technology and commercial markets. LumaSense is a trusted partner to both end-user and original equipment manufacturers (OEMs), drawing on proven technologies and deep industry expertise to develop state-of-the-art infrared and fiber optic temperature sensors, IR pyrometer / thermometer, radiometric thermal imagers, gas analyzers, photoacoustic gas monitors and calibration sources. With offices in Asia, Europe and the Americas, LumaSense is ideally positioned to serve the needs of the energy, industrial and clean technology markets worldwide.

Kontakt:
LumaSense Technologies GmbH
Daniel Schüftan
Kleyerstraße 90
60326 Frankfurt/Main
+49(0)69/973730
d.schueftan@lumasenseinc.com
http://www.lumasenseinc.com

Computer IT Software

Caseking präsentiert: Silverstone Precision PS06 Midi-Tower

Caseking präsentiert: Silverstone Precision PS06 Midi-Tower

Berlin, 02.05.2011 – Unter dem Precision-Label führt Silverstone eine Midi-Tower-Reihe mit gutem Preis/Leistungsverhältnis. Der PS06 ist der neueste Spross dieser Familie und gerade im Vergleich zu den letzten Geschwistermodellen nicht nur sehr funktionell und preisgünstig, sondern auch deutlich individueller gestaltet. Blaue Akzente bei dem schwarzen Midi-Tower erzeugen einen einzigartigen Look. Moderne Features wie USB 3.0 sind selbstverständlich ebenfalls mit an Bord.

Die Front bildet zweifelsohne die Schokoladenseite des Silverstone Precision PS06. Eine ausgeprägte, kantige Struktur und ebenfalls markant gezackte, blau gefärbte Seitenleisten sorgen beim PS06 für einen futuristisch-androiden Style. Die leichte Kante auf den Laufwerksblenden erinnert sogar an die Stealth-Tower der Raven-Serie von Silverstone.

Die kontrastreiche Schwarz-Blau-Färbung mitsamt scharfer Kantenziehung setzt sich auch auf dem Deckel fort. Im vorderen Bereich mündet sie in ein Ablagefach, welches Handy, Kamera und beispielsweise MP3-Player aufnimmt. Direkt dahinter befindet sich das I/O-Panel, so dass externe Komponenten bequem mit dem Rechner in Kontakt treten können.

Das linke Seitenteil wird von einem großen Fenster dominiert und gibt den Blick nach innen frei. Dank komplett schwarz lackiertem Innenraum nimmt sich der Tower dabei vornehm zurück und stellt vielmehr die Hardware in den Vordergrund. Einer effektvollen Präsentation, einschließlich visueller Modifikationen, sind somit viele M6öglichkeiten eröffnet. Blaue Akzente setzt Silverstone auch in der Seitenansicht gekonnt, aber dezent in Szene.

Zur Ausstattung: Als erster Precision-Tower verfügt der PS06 über schnelle USB-3.0-Anschlüsse, die sich am bereits erwähnten Deckelablagefach befinden. Als weiteres Gimmick ist die 3,5-Zoll-Frontblende ein getarnter Hot-Swap-Zugang für SATA-Laufwerke (3,5 und 2,5 Zoll). Doch auch die anderen Laufwerksslots lassen sich sehr schnell bestücken.

So können beispielsweise die internen Slots einzeln herausgezogen und sogar der gesamte Schacht ausgebaut werden. 3,5-Zoll-Laufwerke werden dabei entkoppelt und sind ohne Werkzeugeinsatz zu installieren. Alternativ finden auch 2,5-Zoll-Laufwerke auf dem Boden der Blenden dank Verschraubung einen festen Platz.

Beim Belüftungssystem überragt der PS06 seine Precision-Brüder ebenfalls deutlich. Hierbei sticht zunächst der große 180-mm-Lüfter hervor, der mit einem sehr hohen Luftdurchsatz aufwarten kann. Zudem handelt es sich um ein Modell der Air-Penetrator-Serie von Silverstone mit speziellem Aufsatz zur Vermeidung von Luftverwirbelungen. Da dieser Effekt jedoch nur für einblasende Lüfter relevant ist, hat Silverstone das Strömungsmodell kurzerhand geändert.

Beide Lüfter (neben dem 180er ein 120er an der Front) blasen daher Luft in das Gehäuse, die im Anschluss durch die zahlreichen Öffnungen vor allem an der Gehäuserückseite wieder entweicht. Dies erzeugt einen Überdruck im Gehäuse. Neben der vorteilhaften Thermik wird auf diese Weise keine ungefilterte Luft angesaugt und der Innenraum bleibt weitgehend staubfrei.

Front, Deckel und Boden sind entsprechend mit Staubfiltern ausgestattet. Letzterer lässt sich bequem über die Rückseite herausziehen und deckt auch den Netzteillüfter ab. Einen Schalter an der Rückseite erlaubt die manuelle Anpassung die Drehzahl und reguliert somit nicht nur den Luftdurchsatz, sondern auch die Lautstärke des 180er-Lüfters in zwei Stufen. Neben den beiden installierten Lüftern bietet der Midi-Tower zusätzlich Platz für Lüfter an Boden und Rückseite.

Das Silverstone Precision PS06 ist voraussichtlich ab Mitte Mai zu einem Preis von 114,90 Euro bei www.caseking.de erhältlich. Caseking.TV präsentiert den Midi-Tower im folgenden Video: http://www.youtube.com/watch?v=hfZRlFWEutY.
Der bekannte Distributor und Großhändler Caseking bietet ausgefallenes und extravagantes PC-Zubehör und führt alles von Case-Modding, Design-Gehäusen, Wasserkühlungen, Luftkühlern, Media-PC und Silent-Komponenten bis hin zu Hardware und Zubehör für Gamer. Unter Caseking sind die beiden Online-Shops Caseking.de und GAMERSWARE.de sowie das Fashion-Label GamersWear vereint. Das Sortiment von GAMERSWARE.de reicht von Gaming-Mode bis Highend Zocker-Hardware wie Mousepads, Mäusen, Tastaturen und Headsets. GamersWear rundet das Angebot mit exklusiver und hochwertiger Markenmode für Gamer ab.

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