Tag Archives: Oberfläche

Wissenschaft Technik Umwelt

Walther Trowal: O-Ringe effizient beschichten

Beschichtung von Massenkleinteilen aus Elastomeren: Neuer Rotamat für kleine Chargen ermöglicht das effiziente Beschichten von Füllvolumina zwischen 2 und 15 l.

Walther Trowal: O-Ringe effizient beschichten

Der Rotamat R 60 eignet sich für das Beschichten von Massenkleinteilen aus Elastomeren oder Metall.

Auf der DKT stellt Walther Trowal den neuen Rotamaten R 60 für die Beschichtung von Massenkleinteilen wie zum Beispiel von O-Ringen vor. Er wurde entwickelt, da viele Anwender zu kleinen Losgrößen und generell geringeren Füllvolumina übergehen. Trotzdem bietet der R 60 den gesamten Funktionsumfang der großen „Geschwister“.

Mit dem neuen Rotamaten R 60 steht jetzt erstmals eine Anlage zur Verfügung, mit der Massenkleinteile auch bei Füllvolumina zwischen 2 von 15 l effizient beschichtet werden. Der Durchmesser der Trommel beträgt lediglich 600 mm und ist so optimal für geringe Füllmengen geeignet. Die Neigung der Trommel kann in weiten Grenzen verstellt und so an unterschiedliche Teilegeometrien angepasst werden. So durchmischen sich Teile in der Trommel intensiv, außerdem werden sie optimal durch den Sprühbereich der Düsen geführt.

Mit der neuen Maschine entspricht Walther Trowal auch dem Trend, dass viele Unternehmen im Zuge der Just-in-time-Fertigung generell geringere Stückzahlen pro Lieferung ordern.

Frank Siegel, der Verkaufsleiter „Beschichtungstechnik“ bei Walther Trowal, kann jetzt für nahezu alle Anwendungen die richtige Maschine anbieten: „Wir haben viele Kunden, die zwar kleine Chargen beschichten, aber dennoch nicht auf den hohen Standard verzichten wollen, den wir mit unseren Rotamaten R 80 und R 90 C erreicht haben. Mit dem neuen R 60 beschichten sie auch kleine Chargen effizient, ohne in eine große Maschine investieren zu müssen.“

Für den Rotamat R 60 haben die Konstrukteure Komponenten übernommen, die sich bei den größeren Maschinen bewährt haben: zum Beispiel das Zu- und Abluftsystem, die ex-geschützte LED-Beleuchtung des Innenraums der Trommel und die Trommelaufnahme.

Die Innovationen im Detail

Präzise Regelung der Zulufttemperatur

Die Temperatur der Zuluft wird jetzt kurz vor dem Eintritt in die Trommel gemessen. So ist die Messung direkter als die früher übliche, für die der Sensor nach dem Austritt des Heizregisters angeordnet war: Die Regelung der Temperatur ist jetzt deutlich genauer.

Umweltfreundlicher Betrieb

Für die klassische Anwendung – 90 Prozent der Kunden verwenden heute wasserlösliche Lacke – liefert Walther Trowal ein daran angepasstes Filtersystem. Für das Beschichten mit lösungsmittelhaltigen Lacken kann der neue R 60 – wie die großen Rotamaten – mit einem vierstufigen Abluftsystem mit einem Papp-Labyrinth Filter, einer Filtermatte und zwei Taschenfiltern geliefert werden.

Geringer Energiebedarf

An den geringen Trommeldurchmesser hat Walther Trowal auch die Größe des Heizregisters angepasst, was einen entsprechend geringeren Energiebedarf mit sich bringt. In Abhängigkeit von den Werkstoffeigenschaften der Teile und/oder der Lacke stattet Walther Trowal die Maschine mit einer PID- oder einer getakteten Regelung des Heizregisters aus. Das Ergebnis: Der Kunde kann auch Lacke verwenden, die bei der Beschichtung bestimmte Temperaturen weder unter- noch überschreiten dürfen.

Walther Trowal auf der DKT 2018
2. bis 5. Juli 2018 | Nürnberg
Halle 12 , Stand 247

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 85 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

Firmenkontakt
Walther Trowal GmbH & Co.KG
Georg Harnau
Rheinische Str. 35-37
42781 Haan
+49.2129.571-0
+49.2129.571-225
info@walther-trowal.de
http://www.walther-trowal.de

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Dennewartstraße 25-27
52068 Aachen
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Wissenschaft Technik Umwelt

Walther Trowal eröffnet das „North American Tech & Training Centre“

Gleitschleifen, Entgraten, Polieren, Strahlen und Beschichten von Oberflächen: Niederlassung in Michigan bietet jetzt ein eigenes Prozess-Entwicklungszentrum und umfassenden Service für Nord- und Südamerika

Walther Trowal eröffnet das "North American Tech & Training Centre"

Im Labor des Test & Training Centre: Befüllen eines CF-Rundvibrators für das Gleitschleifen

Aufgrund des in Amerika beständig zunehmenden Auftragseingangs für Maschinen für die Oberflächenbehandlung baut Walther Trowal die seit 2005 bestehende Niederlassung in Grand Rapids, Michigan, mit „Manpower“ und einem „process development lab“ erheblich aus. Vor Kurzem hat die Walther Trowal LLC das „North American Tech & Training Centre“ offiziell eröffnet.

Aus dem bisherigen Vertriebsbüro ist ein Unternehmen mit eigener Versuchs- und Serviceabteilung, sowie einem großen Lager für Schleifkörper, Compounds und Ersatzteile geworden. Ab sofort unterstützen zwei kürzlich eingestellte Anwendungs- und Vertriebsingenieure von Grand Rapids aus die bereits bestehenden neun Vertretungen in den USA und Kanada, sowie das Vertriebsbüro in Queretaro, Mexiko.

Darüber hinaus bietet das neue, mit unterschiedlichen Maschinen ausgestattete „process development lab“ amerikanischen Kunden die Möglichkeit, die Maschinen von Walther Trowal mit ihren eigenen Produkten in den USA zu testen und Verfahren zu optimieren.

Ken Raby, Vice President und General Manager der Walther Trowal LLC, kann jetzt besser auf seine Kunden in Amerika eingehen: „Für uns ist wichtig, ganz nah am Kunden zu sein. Mit dem Stützpunkt in Grand Rapids können wir unsere Verfahren und Systeme sehr viel besser und vor allem schneller an die Bedürfnisse der amerikanischen Anwender anpassen. Besonders beim Gleitschleifen ist es ja wichtig, den Prozess mit realitätsnahen Tests im Technikum optimal auf die Applikation jedes Kunden einzustellen.“

Das „Tech & Training Centre“ verfügt auch über ein Labor für die Beschichtungstechnik, in dem Kunden sich mit ihren eigenen Produkten schnell von der geeigneten Verfahrenstechnik für den Bereich „Trowal Coating“ überzeugen können.

Christoph Cruse, der Vertriebsdirektor bei Walther Trowal in Haan, erläutert, warum das Unternehmen die Präsenz in den Vereinigten Staaten weiter ausbaut: „Der amerikanische Markt ist anders strukturiert als der in Europa: In den Vereinigten Staaten ist die Automobilindustrie nach wie vor sehr bedeutend, steht aber unter großem Kostendruck. Wichtig ist es deshalb auch für uns, dass wir den Kunden einen schnellen, kompetenten Service bieten – lange Reaktions- oder Ausfallzeiten kann sich heutzutage niemand mehr leisten. Die Flugzeugindustrie und die Medizintechnik expandieren in den USA und Kanada ebenfalls sehr stark.“

Auch in Lateinamerika hat Walther Trowal die Präsenz vor Ort mit einem kürzlich eröffneten Vertriebsbüro in Mexiko verstärkt. Seine Mitarbeiter nutzen das Know-how und den Service ihrer Kollegen aus Grand Rapids.

Aufgrund der großen Kapazität des neuen Lagers gewährleistet die Walther Trowal LLC kurze Lieferzeiten für Maschinen und Verbrauchsmaterial. Die Maschinen für das Gleitschleifen, Strahlen und Beschichten sowie die Compounds und kunststoffgebundenen Schleifkörper stellt Walther Trowal nach wie vor im Stammhaus in Deutschland her. Keramische Schleifkörper werden weiterhin in der Fabrik in Stoke-on-Trend in Großbritannien gefertigt

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 85 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Walther Trowal: Neuer Rotamat für kleine Chargen

Effizientes Beschichten von Füllvolumina zwischen 2 und 15 l

Walther Trowal: Neuer Rotamat für kleine Chargen

Walther Trowal hat den neuen Rotamat R 60 für kleine Füllvolumina von bis zu 15 l entwickelt.

Auf der PaintExpo stellt Walther Trowal erstmals den neuen Rotamaten R 60 für die Beschichtung von Massenkleinteilen vor. Er ermöglicht das effiziente Beschichten auch kleiner Mengen, unter anderem von metallischen Teilen mit entsprechend hohem spezifischem Gewicht. Obwohl er auf kleine Chargengrößen abgestimmt ist, bietet der R 60 den gesamten Funktionsumfang der großen „Geschwister“.

Mit dem neuen Rotamaten R 60 erweitert Walther Trowal das Spektrum der Maschinen für die Beschichtung von Massenkleinteilen hin zu geringen Füllvolumina. So steht jetzt erstmals eine Anlage zur Verfügung, mit der auch kleine Füllvolumina von bis zu 15 l effizient beschichtet werden.

Mit einem Trommeldurchmesser von 600 mm ist sie prädestiniert für Kunden, die generell kleine Chargen beschichten. Beispiele sind Teile für die Luftfahrtindustrie, wo Chargengrößen von 50 l nur selten erreicht werden. Dazu zählen auch Teile mit hohem spezifischen Gewicht, zum Beispiel aus Metall, die sich in großen Trommeln zu sehr untereinander reiben würden. Ein Beispiel sind Spikes für Winterreifen, Geschosse oder Auswuchtgewichte.

Frank Siegel, der Verkaufsleiter „Beschichtungstechnik“ bei Walther Trowal, kann jetzt für nahezu alle Anwendungen die richtige Maschine anbieten: „Wir haben viele Kunden, die zwar kleine Chargen beschichten, aber dennoch nicht auf den hohen Standard verzichten wollen, den wir mit unseren Rotamaten R 80 und R 90 C erreicht haben. Mit dem neuen R 60 beschichten sie auch kleine Chargen effizient, ohne in eine große Maschine investieren zu müssen.“

Für den Rotamat R 60, den Walther Trowal auf der Messe erstmals vorstellt, haben die Konstrukteure Komponenten übernommen, die sich bei den größeren Maschinen bewährt haben: zum Beispiel das Zu- und Abluftsystem, die ex-geschützte LED-Beleuchtung des Innenraums der Trommel und die Trommelaufnahme.

Die Innovationen im Detail

Präzise Regelung der Zulufttemperatur

Die Temperatur der Zuluft wird jetzt kurz vor dem Eintritt in die Trommel gemessen. So ist die Messung direkter als die früher übliche, für die der Sensor nach dem Austritt des Heizregisters angeordnet war: Die Regelung der Temperatur ist jetzt deutlich genauer.

Umweltfreundlicher Betrieb

Wie die großen Rotamaten hat die R 60 ein vierstufiges Abluftsystem mit einem Papp-Labyrinth Filter, einer Filtermatte und zwei Taschenfiltern.

Geringer Energiebedarf

An den geringen Trommeldurchmesser hat Walther Trowal auch die Größe des Heizregisters angepasst, was einen entsprechend geringeren Energiebedarf mit sich bringt. In Abhängigkeit von den Werkstoffeigenschaften der Teile und/oder der Lacke stattet Walther Trowal die Maschine mit einer PID- oder einer getakteten Regelung des Heizregisters aus. Das Ergebnis: Der Kunde kann auch Lacke verwenden, die bei der Beschichtung bestimmte Temperaturen weder unter- noch überschreiten dürfen.

Geeignet für hohe Lösemittelkonzentration

Walther Trowal misst das Volumen der Zuluft mit einem Pitotrohr. So wird die Konzentration an Lösemitteln zuverlässig berechnet und die Maschine kann für einen hohen Durchsatz an Lösemitteln zertifiziert werden – ein wichtiger Aspekt zum Beispiel bei der Beschichtung mit Haftmitteln.

Walther Trowal auf der PaintExpo 2018
17. bis 20. April 2018 | Karlsruhe
Halle 2 , Stand 2310

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Walther Trowal: Neuer Rotamat für kleine Chargen

Effizientes Beschichten von Füllvolumina zwischen 2 und 15 l

Walther Trowal: Neuer Rotamat für kleine Chargen

Walther Trowal hat den neuen Rotamat R 60 für kleine Füllvolumina von bis zu 15 l entwickelt.

Auf der PaintExpo stellt Walther Trowal erstmals den neuen Rotamaten R 60 für die Beschichtung von Massenkleinteilen vor. Er ermöglicht das effiziente Beschichten auch kleiner Mengen, unter anderem von metallischen Teilen mit entsprechend hohem spezifischem Gewicht. Obwohl er auf kleine Chargengrößen abgestimmt ist, bietet der R 60 den gesamten Funktionsumfang der großen „Geschwister“.

Mit dem neuen Rotamaten R 60 erweitert Walther Trowal das Spektrum der Maschinen für die Beschichtung von Massenkleinteilen hin zu geringen Füllvolumina. So steht jetzt erstmals eine Anlage zur Verfügung, mit der auch kleine Füllvolumina von bis zu 15 l effizient beschichtet werden.

Mit einem Trommeldurchmesser von 600 mm ist sie prädestiniert für Kunden, die generell kleine Chargen beschichten. Beispiele sind Teile für die Luftfahrtindustrie, wo Chargengrößen von 50 l nur selten erreicht werden. Dazu zählen auch Teile mit hohem spezifischen Gewicht, zum Beispiel aus Metall, die sich in großen Trommeln zu sehr untereinander reiben würden. Ein Beispiel sind Spikes für Winterreifen, Geschosse oder Auswuchtgewichte.

Frank Siegel, der Verkaufsleiter „Beschichtungstechnik“ bei Walther Trowal, kann jetzt für nahezu alle Anwendungen die richtige Maschine anbieten: „Wir haben viele Kunden, die zwar kleine Chargen beschichten, aber dennoch nicht auf den hohen Standard verzichten wollen, den wir mit unseren Rotamaten R 80 und R 90 C erreicht haben. Mit dem neuen R 60 beschichten sie auch kleine Chargen effizient, ohne in eine große Maschine investieren zu müssen.“

Für den Rotamat R 60, den Walther Trowal auf der Messe erstmals vorstellt, haben die Konstrukteure Komponenten übernommen, die sich bei den größeren Maschinen bewährt haben: zum Beispiel das Zu- und Abluftsystem, die ex-geschützte LED-Beleuchtung des Innenraums der Trommel und die Trommelaufnahme.

Die Innovationen im Detail

Präzise Regelung der Zulufttemperatur

Die Temperatur der Zuluft wird jetzt kurz vor dem Eintritt in die Trommel gemessen. So ist die Messung direkter als die früher übliche, für die der Sensor nach dem Austritt des Heizregisters angeordnet war: Die Regelung der Temperatur ist jetzt deutlich genauer.

Umweltfreundlicher Betrieb

Wie die großen Rotamaten hat die R 60 ein vierstufiges Abluftsystem mit einem Papp-Labyrinth Filter, einer Filtermatte und zwei Taschenfiltern.

Geringer Energiebedarf

An den geringen Trommeldurchmesser hat Walther Trowal auch die Größe des Heizregisters angepasst, was einen entsprechend geringeren Energiebedarf mit sich bringt. In Abhängigkeit von den Werkstoffeigenschaften der Teile und/oder der Lacke stattet Walther Trowal die Maschine mit einer PID- oder einer getakteten Regelung des Heizregisters aus. Das Ergebnis: Der Kunde kann auch Lacke verwenden, die bei der Beschichtung bestimmte Temperaturen weder unter- noch überschreiten dürfen.

Geeignet für hohe Lösemittelkonzentration

Walther Trowal misst das Volumen der Zuluft mit einem Pitotrohr. So wird die Konzentration an Lösemitteln zuverlässig berechnet und die Maschine kann für einen hohen Durchsatz an Lösemitteln zertifiziert werden – ein wichtiger Aspekt zum Beispiel bei der Beschichtung mit Haftmitteln.

Walther Trowal auf der PaintExpo 2018
17. bis 20. April 2018 | Karlsruhe
Halle 2 , Stand 2310

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Walther Trowal reduziert die Bearbeitungsdauer von Blisks von Tagen auf Stunden

Oberflächenbearbeitung von Werkstücken für die Flugzeugindustrie

Walther Trowal reduziert die Bearbeitungsdauer von Blisks von Tagen auf Stunden

Der Arbeitsbehälter des CM Rundvibrators

Für die Oberflächenbearbeitung von hochwertigen Werkstücken wie zum Beispiel von Blisks für Flugzeugtriebwerke und Gasturbinen hat Walther Trowal den bewährten CM Rundvibrator modifiziert. Er stellt sicher, dass alle Teile gleichmäßig bearbeitet werden und erzeugt reproduzierbar eine exzellente Oberflächenqualität.

Die Oberflächenqualität von Blisks („Blade Integrated Disks“) in Flugzeugtriebwerken und Turbinen entscheidet in hohem Maße über die Effizienz der Umströmung und somit über Wirkungsgrad, Treibstoffverbrauch und Geräuschentwicklung.

Bisher wurde die Oberfläche der Blisks oft manuell sehr aufwändig mit Schleifscheiben oder ähnlichen handgeführten Werkzeugen entgratet. Dabei war die Reproduzierbarkeit der Ergebnisse nicht immer gewährleistet. Außerdem konnte es passieren, dass Blades an einigen Stellen überhaupt nicht bearbeitet wurden: Der „menschliche Faktor“ spielte eine große Rolle.

Speziell für hochwertige Bauteile, die zum Beispiel in der Flugzeugindustrie verwendet werden, hat Walther Trowal den Rundvibrator „CM“ in enger Zusammenarbeit mit führenden Herstellern von Turbinen modifiziert und die besonderen Anforderungen der Turbinenfertigung angepasst.

Er eignet sich für das Entgraten und die Oberflächenbearbeitung von Teilen bis etwa 980 Millimeter Durchmesser.

Das Werkstück wird an dem in der Bauhöhe reduzierten Innendom des Behälters fixiert; nachdem die Schleifkörper eingefüllt sind, wird der Rundvibrator durch einen Unwuchtmotor in Schwingung versetzt. Dabei „umgleiten“ die Schleifkörper die Oberfläche der Werkstücke. Da alle Teile gleichmäßig umströmt werden, entsteht eine uniforme, gleichmäßige Oberfläche aller Teile, sowohl des Disks als auch jeder einzelnen Schaufel. Die Rauheitsbeiwerte Ra liegen nach der Bearbeitung bei etwa 0,2 bis 0,4 µm.

Ausgehend von einer üblichen Ausgangsrauheit Ra von etwa 4 bis 5 µm arbeitet die Maschine in der Regel lediglich fünf bis sechs Stunden. Im Vergleich dazu nimmt die manuelle Bearbeitung eines Blisks oft mehrere Tage in Anspruch.

Christoph Cruse, der Vertriebsleiter bei Walther Trowal, hat die speziellen Bedingungen der Luftfahrtindustrie im Blick: „Gerade bei der Herstellung von Teilen für Flugzeugtriebwerke sind alle manuellen Tätigkeiten immer kritisch zu sehen, denn die Qualität der Bearbeitung ist nicht reproduzierbar. Mit der neuen Maschine schalten wir den menschlichen Faktor weitestgehend aus. Darüber hinaus verkürzen wir die Bearbeitungsdauer jedes Blisks von mehreren Tagen auf wenige Stunden.“

Für das Gleitschleifen von Blisks verwendet Walther Trowal die Schleifkörper V2030. Sie erzeugen extrem niedrige Rauheitsbeiwerte bei den für Blisks typischen Werkstoffen und Geometrien, außerdem sind sie weltweit für die Flugzeugindustrie zugelassen.

Walther Trowal auf der Singapore Airshow, 6. bis 11. 2. 2018
Stand L82

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

Firmenkontakt
Walter Trowal GmbH & Co.KG
Martin Hübner
Rheinische Str. 35-37
42781 Haan
+49.2129.571-455
+49.2129.571-225
m.huebner@walther-trowal.de
http://www.walther-trowal.de

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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Zink-Nickel: Seit 30 Jahren DIE Antwort auf Rost

Zink-Nickel hat den Korrosionsschutz revolutioniert – und die Holzapfel Group geprägt, die das Verfahren vor 30 Jahren auf den Markt gebracht hat

Zink-Nickel: Seit 30 Jahren DIE Antwort auf Rost

Auszug Zink-Nickel-beschichteter Bauteile im Auto

Die Holzapfel Group ist mit Zink-Nickel quasi „groß geworden“. Begonnen hat die Firmengeschichte 1949 mit der von Willy Holzapfel in Wetzlar gegründeten „Galvanisieranstalt und feinmechanische Werkstätte Holzapfel“. Hier stand noch das galvanische Vernickeln im Vordergrund.

Im Jahr 1987 bot Holzapfel als erster industrieller Oberflächendienstleister Zink-Nickel-Beschichtungen an. Das Verfahren entwickelte sich schnell zum „Brot-und-Butter-Verfahren“ des Unternehmens und hatte so maßgeblichen Anteil am geschäftlichen Erfolg der Unternehmensgruppe.

Die Geburtsstunde von Zink-Nickel-Beschichtungen
Die Entwicklung der Zink-Nickel Überzüge resultierte aus den steigenden Anforderungen, die insbesondere die Automobilindustrie in Bezug auf den Korrosionsschutz gegen Temperatur-, Streusalz- und Klimabelastungen stellte. Zink beispielsweise bot damals bei hohen Temperaturbelastungen keinen ausreichenden Korrosionsschutz mehr. Eine weitere Herausforderung war der steigende Anteil an Aluminiumbauteilen im Motorraum, der zum Problem der Kontaktkorrosion in Verbindung mit Zink führte. Außerdem waren geringe Schichtdicken bei hoher Korrosionsbeständigkeit für maßhaltige Beschichtungen gefordert. Das war dann letztlich die Geburtsstunde von Zink-Nickel.

Die Anfänge
Die ersten Versuche mit Zink-Nickel unternahm Hans-Ludwig Blaas, geschäftsführender Gesellschafter der Holzapfel Group, im Jahr 1987. Auch die ersten Kleinserien für einen Automobilhersteller entstanden mit hohem manuellen Aufwand in diesem nur 150 Liter fassenden Versuchsbad.

Nach den positiven Ergebnissen der ersten Tests wurde 1987 eine Anlage im Werk in Fleisbach für das damals noch saure, ammoniumchloridhaltige Zn/Ni-Verfahren mit 12-16% Ni-Anteil neu errichtet. Nach Großversuchen startete schließlich die Serienfertigung mit 5.000 Litern Badvolumen. Das erste in Serie mit Zink-Nickel beschichtete Bauteil war ein Halter Gasregulierung für einen OEM, bei dem es mit verzinkten Oberflächen bereits in der Validierungsphase zu Korrosion und erheblichen Problemen „im Feld“ gekommen war. Der OEM war von den deutlich höheren Standzeiten der Zn-Ni-beschichteten Teile, insbesondere gegen Rotrost, rasch überzeugt. Der Halter lief noch im Jahr 1987 an und wurde in mehrere Fahrzeugvarianten eingebaut. Bis Ende der 90er Jahre wurden einige Millionen dieser Teile bei Holzapfel beschichtet. Für einen zweiten Kunden wurden bald darauf Bauteile für Vergaser mit Zink-Nickel beschichtet.

Versuch und Irrtum
Im Umgang mit dem neuen Verfahren habe man mitunter auch Lernkurven machen müssen, so Blaas rückblickend. „Trommel- und Gestellware haben wir anfangs mit der gleichen Badzusammensetzung gefahren. Da wir der erste Anwender waren, konnte man auch anderswo noch nicht auf Erfahrungen mit dem Verfahren zurückgreifen. Damit das funktionierte, haben wir mit dem Nickelgehalt variiert. Gemeinsam mit dem Verfahrenslieferanten haben wir letztendlich eine Methode gefunden, die einfacher und prozesssicherer war: Für Gestell- und Trommelbeschichtung waren zwei verschiedene Elektrolyte mit unterschiedlichen Konzentrationen bzw. Zusammensetzungen nötig“, erinnert sich Blaas. „Diese Erfahrung machte danach auch VW in Wolfsburg.“

Bei den potentiellen Kunden gab es anfangs trotz der positiven technischen Eigenschaften der Zn/Ni-Schicht und des erhöhten Korrosionsschutzes mitunter Bedenken. „Zink-Nickel ist eine matte Oberfläche und sah anders aus als die damals üblichen gelb chromatierten, glänzenden Zink-Schichten“, so Blaas. „Wir befanden uns also in der Situation, eine optisch nicht so schöne, aus Kundensicht zunächst vermeintlich schlechtere Zink-Nickel-Oberfläche als etwas Besseres verkaufen zu müssen.“ Daher wurde anfangs auch versucht, die ZnNi-Oberfläche ebenfalls glänzend zu machen, was jedoch nicht gelang.

Parallel zu der Entwicklung bei Holzapfel gab es auch andere Ansätze, den höheren Anforderungen der Automobilindustrie zu begegnen, etwa andere Zn-Ni-Verfahren. „Niedrig legiertes alkalisches ZnNi mit 6-8 % Massenanteilen Nickel haben wir nach einigen gescheiterten Versuchen als Entwicklungsschritt ausgelassen und das Verfahren bewusst nicht angeboten“, so Blaas zu den damaligen Entscheidungen. „Die Norm eines Automobilherstellers konnte mit dem Verfahren nicht erfüllt werden. Auch ökologisch war das Verfahren im Vergleich zum abwasserfreien und umweltverträglichen sauren Zn/Ni-Verfahren nicht vertretbar.“

Ausbau der Kapazitäten
Es hat ein paar Jahre gedauert, aber als sich Zink-Nickel mit seinen technischen Vorzügen im Feld bestätigt und sich seine Lobby in der Automobilindustrie geschaffen hatte, gab es keinen Weg mehr an dem Verfahren vorbei. Mit dem Erfolg des Zink-Nickel-Verfahrens gingen räumliche Erweiterungen und Anlagenbauten einher:

Jahr / Maßnahme
1989 / Neubau Produktionshalle Sinn
1990 / Neue Beschichtungsanlage 36.000 l
1997 / Neue Anlage Badvolumen 54.000 l
2005 / Innenanodentechnik für gleichmäßigere Schichtverteilung sowie Dreh- und Schwenkgestelltechnik für geometrisch komplizierte Teile
2009 / Anlage speziell für die duktile, umformbare Zink-Nickel-Schicht Zn-Ni FleXXKorr
2015 / Neue Beschichtungsanlage 36.000 l

Wachstumsmotor Zink-Nickel
„Für uns ist Zink-Nickel unser Wachstumsmotor gewesen“, ist sich Hans-Ludwig Blaas sicher. „Das Verfahren brachte intern einen deutlichen Zuwachs durch zusätzliche, neue Aufträge und neue Kunden. Denn es fand keine Umstellung von Zink auf Zink-Nickel statt, sondern wir konnten tatsächlich ein anderes, zusätzliches Bauteilspektrum bedienen. Insgesamt können wir mittlerweile auf Zn-Ni-Kapazitäten mit einem Badvolumen von über 200.000 Litern zurückgreifen. Damit sind wir vermutlich weltweit der größte Anbieter für Zink-Nickel-Gestellware.“ Der Aufbau fand dabei langsam statt. Man habe sich allmählich an die Automobilindustrie und ihre Zulieferer (Tier 1) herangetastet und neue Kontakte aufgebaut, bspw. zu Zentrallaboren der Hersteller. „Mit Zink-Nickel haben wir uns einen Namen in der Automobilindustrie gemacht“, ist Blaas überzeugt. „Wir haben als handwerklich orientierter Betrieb begonnen, uns zum industriellen Dienstleister entwickelt und befinden uns gerade auf direktem Weg zum Systemlieferanten für die Automobilindustrie.“

Zink-Nickel heute und morgen
„Die erfolgreiche Entwicklung und Anwendung von Zink-Nickel hat zur Weiterentwicklung im Automobilbau beigetragen und kann noch zur Schlüsseltechnologie für den modernen Leichtbau werden.“ So lautet das Fazit eines OEM, der kürzlich auf einer internen Veranstaltung der Holzapfel Group über 30 Jahre Zink-Nickel sprach und die Anfänge des Verfahrens auf Kundenseite miterlebt hat. Denn Zink-Nickel habe den Korrosionsschutz erhöht, die Gebrauchsdauer wesentlich verlängert und sei global verfügbar. Weitere Vorteile des Zink-Nickel-Verfahrens mit Nickeleinbauraten von 10-15% sind die Verträglichkeit mit Aluminium (keine Kontaktkorrosion), die Verklebbarkeit und die elektrische Leitfähigkeit. Auch für den Leichtbau ist das Verfahren geeignet, etwa zur Beschichtung ultrahochfester Stähle, wo es Flüssigmetallkorrosion und Wasserstoff induzierten Sprödbruch vermindern kann. In der Mischbauweise können Zn-Ni-beschichtete Bauteile Kontakt- und Spaltkorrosion reduzieren.
Das Verfahren kann zudem dabei unterstützen, die Herausforderungen der E-Mobilität zu meistern. Denn Zink-Nickel Oberflächen ermöglichen die Kontaktierung im Hochvoltbereich ebenso wie die Masserückführung und beeinflussen den Zerüttungsverschleiß positiv.
Die Implementierung der Eigenschaften von Zink-Nickel-Schichten in Schichtsysteme weitet die möglichen Anwendungsfelder noch weiter auf.

Die Holzapfel Group ist der Spezialist für Oberflächenveredelung. Sie bietet vorwiegend korrosionsschützende, dekorative, organische und funktionelle Verfahren zur Oberflächenbeschichtung für nahezu alle Branchen. Zur Holzapfel Group gehören neben der Holzapfel-Metallveredelung GmbH in Sinn und der Herborner Metallveredelung in Herborn-Seelbach auch die Dekotec in Sinn und die Holzapfel Coating Westerburg GmbH (HCW) in Westerburg.

Die Holzapfel Group befasst sich außerdem mit vor- und nachgelagerten Tätigkeiten rund um die Oberflächenbeschichtung. So gehören etwa Polieren oder Tempern/Wärmebehandlungen und Dienstleistungen wie Montage, Konfektionierung oder die Abwicklung aller Logistikprozesse zum Leistungsspektrum des Unternehmens. Durch die frühzeitige Beteiligung an Entwicklungsprozessen und die enge Zusammenarbeit mit den Kunden werden immer wieder individuelle Kundenlösungen entwickelt.

Fotos: Holzapfel Group, Abdruck in Verbindung mit dieser Presseinformation frei.

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Andreas Peschke neuer Verkaufsleiter Deutschland bei der GriP Safety Coatings AG

Branchenkenner sorgt jetzt für mehr Rutsch- und Sturzsicherheit

Andreas Peschke neuer Verkaufsleiter Deutschland bei der GriP Safety Coatings AG

Andreas Peschke (Jahrgang 1970) hat zum 1. September 2017 die Position als neuer Verkaufsleiter Deutschland bei der GriP Safety Coatings AG übernommen. Das Unternehmen mit Sitz in Rotkreuz (Schweiz) vertreibt mit GriP AntiRutsch die einzige weltweit zertifizierte Antirutsch-Beschichtung. Das Produkt wurde erst kürzlich für die gelungene Verbindung von Funktionalität, Sicherheit und Ästhetik mit dem ZVSHK Produkt Award 2017 ausgezeichnet.

„Unser Produkt sorgt für dauerhafte Rutsch- und Sturzsicherheit – und kann damit Leben retten. Jetzt geht es darum, das mit einem starken Vertrieb dort bekannt zu machen, wo der Einsatz dringend benötigt wird“, sagt Thilo Bräuninger, Geschäftsführer der GriP Safety Coatings AG. Mit der Besetzung der Leitungsfunktion mit Andreas Peschke gehöre nun ein ausgewiesener Branchenkenner zum Unternehmen.

Außendienst, Gebietsleitung, Key Account: Peschke kommt aktuell vom Badewannenhersteller Galatea GmbH (Lauchhammer), wo er als Verkaufsleiter für Deutschland und Benelux tätig war. Er bringt weitreichende Erfahrungen im Vertrieb mit, darunter bei der poresta system GmbH (Bad Wildungen) und bei der VitrA-Bad GmbH (Köln). Sein neuer Aufgabenschwerpunkt wird darin liegen, für die GriP Safety Coatings AG den Vertrieb in Deutschland neu aufzustellen und zu leiten.

Informationen zum Produkt:
GriP AntiRutsch eignet sich ideal für alle Duschbereiche, Frei- und Hallenbäder, Eingangs- und Übergangsbereiche, Treppen, Terrassen und Balkone. Und auch Nassbereiche auf Schiffen und Booten ebenso wie in Großküchen und Lagerhallen werden damit abgesichert. Führende Sanitärhersteller beschichten ihre Wannen und Duschtassen mit dem Produkt. Weltbekannte Hotelketten verwenden GriP AntiRutsch in Bädern und Duschen genau wie in Saunalandschaften sowie Pool- und Wellnessbereichen.

www.grip-antirutsch.com
www.grip-lifesaver.com

Grip AntiRutsch wurde Mitte der neunziger Jahre entwickelt und hat sich in diesen zwei Jahrzehnten zur weltweit meist verwendeten Anti-Rutsch Beschichtung entwickelt. Grip AntiRutsch eignet sich ideal für alle Duschbereiche, Frei- und Hallenbäder, Eingangs- und Übergangsbereiche, Treppen, Terrassen und Balkone. Und auch Nassbereiche auf Schiffen und Booten ebenso wie in Großküchen und Lagerhallen werden damit abgesichert. Führende Sanitärhersteller beschichten ihre Wannen und Duschtassen mit dem Produkt. Weltbekannte Hotelketten verwenden Grip AntiRutsch in Bädern und Duschen genau wie in Saunalandschaften sowie Pool- und Wellnessbereichen.

GriP AntiRutsch erfüllt alle gängigen Hygienestandards und ist in unterschiedlichen Rutschsicherheitsklassen (von GB2/C für den privaten Verwender bis zu R11-13 für den kommerziellen Einsatz) erhältlich. Die Oberflächenbeschichtung ist leicht in 30 Minuten aufzubringen, nach bereits zwölf Stunden ist die Fläche wieder benutzungsbereit. Für den Privatanwender ist das Produkt „Badezimmer“ als Do-It-Yourself-Produkt im Internetshop erhältlich.

Firmenkontakt
GriP Safety Coatings AG
Silke B. Ludwig
Industriestraße 13
6343 Rotkreuz
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Wissenschaft Technik Umwelt

Walther Trowal auf der Deburring Expo 2017

Turbotron-Fliehkraftanlagen mit Spaltspülung bearbeiten extrem dünne Teile schonend

Walther Trowal auf der Deburring Expo 2017

Walther Trowal: Neue Turbotron-Fliehkraftanlage

Als weltweit erster Anbieter von Gleitschleifanlagen stellt Walther Trowal die neuen TT-Fliehkraftanlagen jetzt mit Drehtellern und Verschleißringen aus Polyurethan und einer Spaltspülung zwischen dem Teller und dem Arbeitsbehälter her.

Die neuen Turbotron-Fliehkraftanlagen für das Gleitschleifen von kleinen und mittelgroßen Werkstücken eignen sich mit der neuen Option „Spaltspülung“ auch für das Bearbeiten extrem dünner Präzisions-Stanzteile – so zum Beispiel für das Entgraten, Verrunden, Glätten und Polieren. Die Anlagen senken die Investitionskosten für die Betreiber und arbeiten verschleißarm.

Die Spaltspülung verhindert, dass dünnwandige Teile zwischen den Drehteller und den Arbeitsbehälter der Maschine geraten und beschädigt werden. So bietet sie besonders für die Bearbeitung dünnwandiger Werkstücke eine kostengünstige, verschleißarme Alternative zu herkömmlichen Gleitschleifanlagen.

Auf der Messe zeigt Walther Trowal vollständige Anlagen, die die ganze Prozesskette zwischen dem Zu- und dem Abführen der Teile umfassen und auch Funktionen wie die Oberflächenbehandlung durch Entölen und Entfetten sowie den Korrosionsschutz einschließen.

Walther Trowal auf der Deburring Expo 2017
(10. bis 12. Oktober 2017 | Messe Karlsruhe)
Halle 1, Stand 310

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Bewährt mutig

Profillinie „NEW YORK EDITION“ von Blanke

Bewährt mutig

Die Profillinie „NEW YORK EDITION“ von Blanke ist ideal mit aktuellen Fliesentrends kombinierbar (Bildquelle: pisaphotography/shutterstock.com)

Weltmännisch, mondän und von überzeugender Qualität – so lässt sich die neue Profillinie „NEW YORK EDITION“ des Iserlohner Fliesenzubehörspezialisten Blanke GmbH & Co. KG beschreiben. Dem Trend der Zeit folgend bietet die sorgfältig zusammengestellte Edition mit neuen Oberflächen und Farben abwechslungsreiche und optisch ansprechende Gestaltungsmöglichkeiten.

Mit bewährtem Design, mutigen neuen Trendfarben und edlen Oberflächen ist die neue Profillinie „NEW YORK EDITION“ von Blanke ideal mit den aktuellen Fliesentrends kombinierbar. „NEW YORK EDITION“ erweitert die bekannten Oberflächen- und Farbvarianten für das BLANKE Fliesen-Abschlussschienenprogramm und die edle Profilinie BLANKE CUBELINE. So verbindet die hochwertige Profillinie den bewährten Kantenschutz mit einem überraschend sinnlichen Erlebnis von außergewöhnlichen Farben und einzigartigen Oberflächenstrukturen. Zur handverlesenen Edition zählen die Varianten Schwarz matt geschliffen, Champagner matt geschliffen, Gold matt geschliffen, Silber matt geschliffen sowie Titan matt geschliffen. Für die designorientierte Profillinie BLANKE CUBELINE sind zusätzlich noch die Farben Sand Tropez, Stone Grey, Graphit und Oxid verfügbar.

Mit dieser einmaligen Zusammenstellung von ästhetischen Oberflächen und trendigen Farben ist die neue BLANKE Profillinie „NEW YORK EDITION“ genau die richtige Wahl für designorientierte Gestaltungswünsche, egal ob klassisch, modern oder avantgardistisch.

Blanke überzeugt. Blanke GmbH & Co. KG ist ein international tätiger Hersteller und Systemanbieter von Fliesenzubehör mit hohem Qualitätsanspruch und Wert. Kundennähe und jeweils auf die Märkte optimierte Vertriebsstrukturen und Logistik ermöglichen die erfolgreichen Aktivitäten in mehr als 80 Ländern. Mit dem frühzeitigen Erkennen von Marktentwicklungen legt man bei Blanke den Grundstein für Produktneuentwicklungen und baut so kontinuierlich sein Know-how aus. Die Produkte von Blanke helfen Handwerkern, Architekten und Planern dabei, gemeinsam überzeugende Arbeit zu leisten.

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Wissenschaft Technik Umwelt

„Kraken“ und „Polypen“ als Vorbild für das schonende Bearbeiten besonders stückkosten-intensiver Werkstücke

Neue Maschine für das Schleppschleifen arbeitet mit überlagerten Bewegungen.

"Kraken" und "Polypen" als Vorbild für das schonende Bearbeiten besonders stückkosten-intensiver Werkstücke

Die Kraken und Polypen, die wir alle von Jahrmärkten kennen, waren das Vorbild für die neue Maschine

Die neuen Schleppschleif-Anlagen der Serie M-TDM hat Walther Trowal für die Bearbeitung von Werkstücken entwickelt, die besonders hohe Anforderungen an die Oberflächenqualität erfüllen müssen. Die Montage der Werkstücke auf rotierenden Satelliten und die gezielte Steuerung der Bewegungsmuster bieten eine Vielzahl von Möglichkeiten, die Bearbeitung der einzelnen Teile optimal zu gestalten.

Walther Trowal hat die neuen Anlagen speziell für stückkosten-intensive Teile entwickelt, die höchste Sorgfalt bei Handling und Bearbeitung erfordern.

Beispiele für Werkstücke aus der Medizintechnik sind Hüft- und Kniegelenkimplantate, die auf Hochglanz poliert werden müssen. In der Luftfahrtindustrie werden unter anderem Triebwerksschaufeln bearbeitet. Bei diesen Teilen müssen Oberflächen geglättet und Kanten präzise verrundet werden. Im Fahrzeugbau werden unter anderem Schaufelräder von Turboladern bearbeitet, die während der Bearbeitung auf keinen Fall beschädigt werden dürfen.

Christoph Cruse, der Gesamtverkaufsleiter bei Walther Trowal, sieht großen Bedarf bei einigen seiner Kunden, die anspruchsvolle Komponenten herstellen: „Mit den neuen Maschinen wenden wir uns an die Hersteller von Werkstücken, die exzellente Oberflächen aufweisen müssen – bei denen beispielsweise schon kleinste Unebenheiten der Oberfläche oder gar Kratzer zu Ausschuss führen. Und es geht um Teile, bei denen schon wenige Tausendstel Millimeter eine große Rolle spielen. Hier eröffnen die M-TMD-Anlagen mit der optimalen Anströmung der Teile vollkommen neue Möglichkeiten.“

Das Prinzip: der Kreis auf dem Kreis

Beim „normalen“ Schleppschleifen, das sich für die Mehrzahl der Werkstücke weiterhin ideal eignet, werden die Werkstücke auf einem Teller fest montiert und mit ihm durch die Schleifkörper bewegt. So erzielen diese Maschinen eine sehr hohe Abtragsleistung.

Die neuen Maschinen verfügen anstelle des Tellers über ein Karussell mit mehreren Speichen. An deren Enden sind rotierende Satelliten angebracht, die die Werkstücke aufnehmen. Die Teile bewegen sich auf „Epizykeln“ (griechisch epi „auf“, kyklos „Kreis“, „Kreis auf dem Kreis“) durch die ruhende Schleifkörpermasse – also entlang eines kleinen Kreises, der sich auf einem größeren bewegt. Diese Bewegung entspricht derjenigen der einzelnen Kanzeln auf den „Kraken“ oder „Polypen“, die jeder von Jahrmärkten her kennt.

Die Schleppschleif-Anlage M-TMD 4 verfügt über vier Satelliten und kann gleichzeitig 12 Teile aufnehmen, die M-TMD 6 bearbeitet bis zu 18 Teilen gleichzeitig.

Da Drehzahl und -richtung beider Komponenten unabhängig voneinander eingestellt werden können, lassen sich unterschiedliche Bewegungsmuster erzeugen. Außerdem können die Werkstücke unter verschiedenen Anstellwinkeln an den Satelliten eingespannt werden. So kann die Anströmung der Teile individuell an die Erfordernisse unterschiedlicher Werkstücke angepasst werden. Die SPS-Steuerung ermöglicht es, auch mehrstufige Programme einfach zu realisieren.

Während der Bearbeitung wird der Arbeitsbehälter in Vibration versetzt. Da das Schleifkörperbett auf diese Weise ständig gleichmäßig durchmischt ist, erzielt Walther Trowal eine hohe Reproduzierbarkeit des Prozesses.

Sowohl der Abrieb der Werkstücke als auch Untergrößen der Schleifkörper werden abgesiebt und so sicher aus dem Prozess herausgebracht – ein weiterer Beitrag zur Reproduzierbarkeit.

Vom Vorschleifen zum Hochglanz-Polieren

Die Maschinen werden sowohl für die Nass- als auch für die Trockenbearbeitung eingesetzt. Beim Vor- und Feinschleifen sowie teilweise beim Polieren wird meist mit Compounds gearbeitet. Beim gezielten Verrunden von Kanten im Bereich von Tausendstel Millimetern – zum Beispiel bei Hartmetallbohrern oder Fräsern – wird trockenes Schleifgranulat verwendet. Die Trockenbearbeitung eignet sich auch für das Polieren von Werkstücken mit Poliergranulat und Paste.

Vom Vorschleifen bis zum abschließenden Polieren erfolgen alle Prozessschritte in derselben Maschine, ohne dass die Teile umgespannt werden müssen: Ein Arbeitsbehälter wird mit einem Handhubwagen aus der Maschine gezogen und innerhalb kürzester Zeit durch einen ersetzt, der andere Schleifkörper enthält.

Versuche bringen Sicherheit

Die erste Maschine der neuen Serie hat Walther Trowal in seinem Technikum in Haan installiert. Mit ihr können Kunden im Vorfeld von Investitionsentscheidungen Versuche mit Musterwerkstücken machen. So wird sichergestellt, dass das Anforderungsprofil des Kunden erfüllt wird. Anhand der Menge der Teile und der Geometrie wird anschließend die Größe der Anlage festgelegt. Schließlich wird für die gesamte Teilefamilie des Kunden definiert, welche Maschine, welche Schleifkörper, welche Compounds, welche Aufbereitung des Prozesswassers und welche Trocknung optimal geeignet sind.

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit über 85 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand ein breites Spektrum von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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