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CIRCOR OPTIMIERT DIE ALLWEILER EMTEC-C® und schafft so eine Werkzeugmaschinen-Kühlmittelpumpe für alle Druckbedingungen

CIRCOR OPTIMIERT DIE ALLWEILER EMTEC-C® und schafft so eine Werkzeugmaschinen-Kühlmittelpumpe für alle Druckbedingungen

Die optimierte EMTEC-C® von Allweiler mit bis zu 100 bar.

Radolfzell, Deutschland (15. April 2019) – Anlagentechniker haben nun die Möglichkeit, eine CIRCOR-Kühlmittelpumpe zu nutzen, die einen Pumpenenddruck von 0 – 100 bar abdeckt. Die im letzten Jahr auf dem Markt eingeführte dreispindelige Schraubenspindel-Kühlmittelpumpe EMTEC-C® von Allweiler bewältigt sogar noch höhere Druckanwendungen als zuvor, steigert somit die Gesamtgeschwindigkeit und den Leistungsgrad. Damit bietet sich den Herstellern eine einfache Pumpe, mit der sie die Schneidflächen von Werkzeugmaschinen im Kühlmittelbetrieb gegen Schleifspäne, Partikel und Hitze schützen können.

„Mit der Konstruktion einer einzigen Pumpe für alle Druckbedingungen decken wir sämtliche Kundenanforderungen mit einer Marke und einem Modell ab,“ so Daniel Stirpe, CIRCOR Vice President und General Manager Industrial Pumps, EMEA, Indien & Asien. „Wir eliminieren die unnötige Komplexität, die das Montieren und Warten mehrerer Pumpen mit sich bringt, und liefern gleichzeitig weiterhin die Spitzenpräzision und leistungsfokussierte Fluidtechnologie, welche die Industrie mittlerweile von Allweiler erwartet.“

Beim Einsatz im Hochdruck-Kühlbetrieb für Werkzeugmaschinen in der Metallbearbeitung, in Transferstraßen und bei Schleif- und Tiefbohranwendungen können die Nutzer der EMTEC-C aus einer Reihe von Größen und Spindelsteigungswinkeln ihre individuelle Lösung zusammenstellen. Die Pumpe ist für den Tankaufbau, den getauchten Einbau und die Trockenaufstellung ausgelegt.

Die optimierte EMTEC-C bietet weiterhin eine leichte, wartungsfreundliche dreispindelige Schraubenspindellösung, die mit gut-, mittel- bis schlechtschmierenden sowie auch abrasiven Flüssigkeiten zurechtkommt. Ihre patentierte, umgekehrte Kammlagerung und das integrierte Druckausgleichssystem, die Dichtungsoptionen, das transparente Rücklaufrohr und der extralange Kolben wurden sorgfältig darauf ausgerichtet, die Langlebigkeit und Leistungsfähigkeit zu optimieren und gleichzeitig Durchflussverluste zu minimieren.

Kunden können die neue EMTEC-C mit bis zu 100 bar bislang in der Spindelsteigungswinkelgröße 20, ab August auch in Größe 40 bestellen. Um mehr zu erfahren oder einen CIRCOR-Vertreter zu kontaktieren, besuchen Sie circorpt.com/emtec.

CIRCOR International, Inc. (NYSE: CIR) entwickelt, produziert und vertreibt differenzierte Produkte und Subsysteme für die Durchflussregelung für Kunden aus dem Energiesektor, Luftfahrt, Verteidigung und Industrie. Das Unternehmen bietet ein vielfältiges Produktportfolio von anerkannten, marktführenden Marken (Allweiler®, Houttuin™, Imo®, Leslie Controls, RTK, Schroedahl, Tushaco®, Warren® und Zenith®), die den einsatzkritischen Bedürfnissen der Kunden gerecht werden.

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Kürzere Taktzeiten als zentrales Ziel

Walter AG stellt tangentiale Sonderwerkzeuge zum Aufbohren vor

Kürzere Taktzeiten als zentrales Ziel

Die tangentialen Aufbohrwerkzeuge von Walter erfüllen höchste Anforderungen. (Bildquelle: Walter AG)

Tübingen, 09. April 2019 – Insbesondere für die hohen Anforderungen im Automotive-Bereich stellt die Walter AG neue Aufbohrwerkzeuge mit tangential angeordneten Wendeschneidplatten vor. Die üblicherweise hohen Vorschübe tangentialer Systeme werden damit vom Fräsen ins Bohren übertragen. Im Gegensatz zu radialen kommen tangentiale Werkzeuge ohne große Spanräume aus. Den dadurch sehr stabilen Werkzeugkern kombiniert Walter mit einer eigenen Wendeschneidplatten-Geometrie – und verbessert so nicht nur die Oberflächenqualität: Ein zweiter Freiwinkel reduziert die bei tangentialen Werkzeugen sonst hohen, effektiven Freiwinkel und verringert die „Ratterneigung“. Die Wendeschneidplatte mit rechteckiger Grundform kann in beliebigen Winkeln eingebaut werden. Bei 72° und 90° wirkt zusätzlich eine Planfase (Wiper). Diese führt und beruhigt das Werkzeug zusätzlich. Aufbohrverhältnisse von 4 Dc sind damit erreichbar. Auch kleine Durchmesser (ab 24 mm) können mit 3 Zähnen (z3) bearbeitet werden.

Das Ziel, das Schruppen und Schlichten in einer einzigen Schrupp-/Schlicht-Bearbeitung zusammenzufassen, wird durch die tangentialen Aufbohrwerkzeuge in vielen Fällen erreicht. Mehrstufigkeit und hohe Vorschübe verkürzen dabei die Bearbeitungszeit. Als weitere Argumente für das Konzept führt Walter hohe Präzision dank Stabilität und die Wirtschaftlichkeit der Wendeschneidplatten mit 4 plus 4 Schneiden ins Feld. Ein breites Plattensortiment macht die Sonderwerkzeuge vor allem für Anwender interessant, die Bauteile aus Guss, Chrom-Nickel-Werkstoffen oder aus Stahl und Aluminium wie zum Beispiel Turbinen- oder Getriebegehäuse, Zahnräder, Zylinderbohrungen und Achsschenkel herstellen. Insbesondere dann, wenn sie große Aufmaße von 2 bis 7 mm bearbeiten wollen.

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Die Walter AG, gegründet 1919, zählt zu den weltweit führenden Unternehmen in der Metallbearbeitung. Der Zerspanungsspezialist bietet ein umfassendes Spektrum an Präzisionswerkzeugen zum Fräsen, Drehen, Bohren und Gewinden. Gemeinsam mit seinen Kunden entwickelt Walter maßgeschneiderte Lösungen für die Komplettbearbeitung von Bauteilen in den Branchen Allgemeiner Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt, Automobil- und Energieindustrie. Die Engineering Kompetenz des Unternehmens umfasst dabei den gesamten Zerspanungsprozess. Als innovativer Partner für hocheffiziente, digitalisierte Prozesslösungen gehört Walter branchenweit zu den Vorreitern der Industrie 4.0. Die Walter AG beschäftigt rund 3.500 Mitarbeiter und betreut mit zahlreichen Tochtergesellschaften und Vertriebspartnern Kunden in über 80 Ländern der Welt.

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Alles aus einer Hand

Rehm Thermal Systems und Rehm BlechTec ergänzen sich in der Herstellung thermischer Systemlösungen

Alles aus einer Hand

Rehm BlechTec verarbeitet und bearbeitet Edelstahl-, Aluminium- und Stahlbleche.

Eine hohe Fertigungstiefe bietet eine Reihe von Vorteilen: Bessere Kontrolle über die Produktqualität, höhere Wertschöpfung und die Unabhängigkeit von Lieferanten. Zudem sind eine hohe Flexibilität und eine verbesserte Terminplanung für die Kunden ein großer Vorteil. All dies spiegelt sich auch in der Zusammenarbeit zwischen Rehm Thermal Systems und seiner benachbarten und auf die Metallbearbeitung spezialisierten Tochterfirma Rehm BlechTec wider.

Die Wege sind denkbar kurz bei Rehm Thermal Systems und Rehm BlechTec im Blaubeuren-Seißener Industriegebiet: Raus aus der Fertigungshalle von Rehm Thermal Systems und schon fast mittendrin in der Metallbearbeitungshalle von Rehm BlechTec. So kann Rehm die flexiblen Lösungen im Bereich Sonderanlagenbau umsetzen und die Kundenanforderungen erfüllen.

2003 aus dem ehemaligen Schlossereibetrieb der Rehm Anlagenbau GmbH (heute Rehm Thermal Systems GmbH) hervorgegangen, spielt Rehm BlechTec heute eine wichtige Rolle im Fertigungsprozess der thermischen Systemlösungen aus dem Hause Rehm. Rehm BlechTec verarbeitet und bearbeitet Edelstahl-, Aluminium- und Stahlbleche, die später bei Rehm Thermal Systems die Basis für hochwertigen Maschinenbau bilden. Dies ist ein wesentliches Argument für die hohe Eigenfertigungsquote bei Rehm Thermal Systems und Rehm BlechTec: Die Schlüsselkomponenten der hochtechnologischen thermischen Systeme sind aus einer Hand.

Die Weiterentwicklung der Systeme von Rehm Thermal Systems wird so gemeinsam und auf kurzen Dienstwegen mit den Fachleuten der benachbarten Blechbearbeitung betrieben. Gut qualifizierte und motivierte Mitarbeiter, angepasste Aus- und Weiterbildungen, sehr gute Planungsinstrumente sowie ausreichende finanzielle Mittel für die notwendigen Investitionen sind hierbei die Erfolgsfaktoren für eine funktionierende Fertigungstiefe.

Über Rehm BlechTec
Rehm BlechTec mit Sitz in Blaubeuren-Seißen ist seit 1990 in der Blechbearbeitung tätig und entwickelte sich zu einem leistungsfähigen, eigenständigen Anbieter von Blechteilen, Komponenten und Montagebaugruppen. 2003 ist das Unternehmen aus dem ehemaligen Schlossereibetrieb der Rehm Anlagenbau GmbH (seit 2008 umfirmiert zu Rehm Thermal Systems GmbH) hervorgegangen. Die Rehm BlechTec GmbH ist Spezialist in der Bearbeitung von Edelstahl-, Aluminium- und Stahlblechen. Wir begleiten Ihre Projekte von der Entwicklung mit Prototypen-Erstellung über die serienreife Konstruktion bis hin zur Baugruppenfertigung und Montage. Dabei stehen wir für höchste Qualität, Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit. In unserem Maschinenpark fertigen wir mit innovativer Anlagentechnik, Präzision und Know-how Metallprodukte, die höchsten Ansprüchen gerecht werden – vom maßgeschneiderten Einzelstück bis zum bewährten Serienmodell.

Die Firma Rehm zählt als Spezialist im Bereich thermische Systemlösungen für die Elektronik- und Photovoltaikindustrie zu den Technologie- und Innovationsführern in der modernen und wirtschaftlichen Fertigung elektronischer Baugruppen. Als global agierender Hersteller von Reflow-Lötsystemen mit Konvektion, Kondensation oder Vakuum, Trocknungs- und Beschichtungsanlagen, Funktionstestsystemen, Equipment für die Metallisierung von Solarzellen sowie zahlreichen kundenspezifischen Sonderanlagen sind wir in allen relevanten Wachstumsmärkten vertreten und realisieren als Partner mit mehr als 25 Jahren Branchenerfahrung innovative Fertigungslösungen, die Standards setzen.

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Lochen statt Bohren – Effiziente Metallbearbeitung mit Stanzanlagen von PETIG

Schneller, effizienter, wirtschaftlicher: Beim Vergleich zwischen den möglichen Verfahren Lochen und Bohren in der Metallbearbeitung bietet das Lochen zahlreiche Vorteile.

Lochen statt Bohren - Effiziente Metallbearbeitung mit Stanzanlagen von PETIG

Im Sekundentakt tönt ein leises Klacken aus der Stanzanlage von PETIG, dazwischen wird das rechteckige Metallrohr ein paar Zentimeter vorgeschoben. Nach wenigen Augenblicken ist der Prozess abgeschlossen, dessen Resultat ein sauber gelochtes Metallprofil ist. Es ist der Eckpfeiler eines Regals, die Lochungen dienen zur Aufnahme der Böden. Die Stanzanlage produziert die Pfeiler im Minutentakt, viele hundert werden heute noch folgen.

Weltweit im Einsatz: Stanzanlagen von PETIG

Hydraulische Stanzanlagen von PETIG findet man nicht nur im Regalbau. Die effiziente Möglichkeit zur Bearbeitung von Profilen und Rohren machen sie zu bewährten Werkzeugen in den unterschiedlichsten Branchen – und das weltweit.
Ob Aluminium-Profil-Bearbeitung in der Kofferherstellung, Automotive-Anwendungen für Karosserie und Interieur-Bauteile, Stahlbau, Blechverarbeitung, Landmaschinen- und Fahrzeugbau oder der Heizungs- und Klimagerätefertigung: Hydraulische Stanzanlagen von PETIG haben sich in den vergangenen Jahrzehnten in unzähligen Anwendungen bewährt.

Schnelles Stanzen statt langsamen Bohren

Das Verfahren des spanlosen Lochens bietet viele Vorteile gegenüber dem Bohren: Das Stanzen geht um ein Vielfaches schneller, außerdem besteht der anfallende Stanzbutzen aus einem Stück und kann schnell entfernt werden, anders als dies bei Bohrspänen oft der Fall ist. Auch sind beim Stanzen die Folge- und Instandhaltungskosten niedriger. In Verbindung mit innovativer Automatisierungstechnik von PETIG ergeben sich hochproduktive Fertigungsanlagen.

Stanzanlagen werden aus modernsten Werkstoffkomponenten konzipiert

Auch die Stanzwerkzeuge von PETIG werden in modernsten Verfahren aus hochwertigem Werkzeugstahl gefertigt. Eine aufwendige auf das zu bearbeitende Material zugeschnittene Materialauswahl und Bearbeitung ermöglicht die problemlose Verwendung im anspruchsvollen Dauereinsatz. Optional stehen auch Werkzeuge aus Speziallegierungen zur Verfügung.

Tragbare Stanzbügel ermöglichen flexiblen Einsatz

Neben verschiedenen stationären Stanzanlagen bietet PETIG auch tragbare Stanzbügel an. Durch ihre kompakte Bauweise und das geringe Gewicht lassen sie sich schnell und einfach zu ihrem Einsatzort transportieren. Somit können beispielsweise auch auf Baustellen oder Werften schnell und unkompliziert Lochungen an Werkstücken und Bauteilen vorgenommen werden.

Ein vielseitiges Maschinenprogramm und innovative Entwicklungen machen ü zum Marktführer im Bereich der Stanz- und Schneidtechnik. Die Erfolgsgeschichte des Unternehmens beginnt bereits 1901im sauerländischen Altena. Als Werkzeugproduzent für die Draht verarbeitende Industrie ist die Firma sehr erfolgreich, schnell entstehen Kundenbeziehungen in ganz Europa.

Die kontinuierliche Expansion des Unternehmens macht 1950 den Umzug nach Grevenbroich notwendig, hier entwickelt ü hydraulische Schneidegeräte. Diese Innovation sorgt bei ihrer Markteinführung 1952 für großes Aufsehen und ist in weiterentwickelter Form heute noch fester Bestandteil des Produktportfolios von PETIG.

Auch in den späteren Jahren beweist das Unternehmen ein Gespür für technische Trends. Schon früh erkennen die Ingenieure die Entwicklung hin zur Automatisierung, die das Unternehmen durch die Entwicklung von hydraulischen Reihenstanzanlagen umsetzt. Im eigens hierfür gegründeten Bereich Sondermaschinenbau entstehen immer neue richtungsweisende Maschinenkonzepte, wie die CNC-gesteuerten Stanzmaschinen, die PETIG seit den 90er Jahren als Serienprodukt erfolgreich vertreibt.

Heute sind die Werkzeuge und Anlagen von PETIG in den unterschiedlichsten Anwendungsbereichen im Einsatz, das Unternehmen betreut Kunden in über 40 Ländern rund um den Erdball.

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Standzeitplus von 20 bis 30 Prozent

HIPIMS-Wendeschneidplatten optimieren Walter Tannenbaumfräser

Standzeitplus von 20 bis 30 Prozent

Mit HIPIMS-Wendeschneidplatten bestückter Tannenbaumfräser der Walter AG. (Bildquelle: Walter AG)

Tübingen, 12. Februar 2019 – Mit dem Wendeschneidplatten-Tannenbaumfräser platzierte die Walter AG ein bislang einzigartiges Werkzeug am Markt. Der Sonderfräser für die Semi-Schlicht- und Schlichtbearbeitung von Tannenbaumnuten kombiniert die wirtschaftlichen Vorteile von Wendeschneidplatten mit der Produktivität eines mehrstufigen Fräswerkzeugs. Und das mit sehr großer Präzision (Toleranz bei der Schlichtbearbeitung von Profilen 10 μm). Maßgeblich dafür ist der hochgenaue Wendeschneidplattensitz. Die Innenkühlung gewährleistet einen prozesssicheren Abtransport der Späne sowie eine verbesserte Oberflächenqualität am Werkstück. Der Spezialist für die Bearbeitung von Turbinenschaufelfüßen bei Gas- und Dampfturbinen sowie deren Gegenstück in der Turbinenwelle wird bevorzugt für Stahl und Rostfrei-Stähle sowie in Titan und Nickelbasislegierungen eingesetzt.

Im Vergleich zu VHM-Fräsern reduziert der mit Wendeschneidplatten bestückte Tannenbaumfräser die Bearbeitungszeit; der Aufwand für das Nachschleifen der Schneidkanten entfällt. Da kein Ersatz für verschlissene Werkzeuge vorgehalten werden muss, verringert sich zudem der Werkzeug-Umlauf. Mit Hilfe eines neuen Wendeschneidplatten-Schneidstoffes steigert Walter die Standzeit des Fräsers jetzt nochmals zwischen 20 bis 30 Prozent: Der Fräser erreichte durch die hoch verschleißfeste HIPIMS-Beschichtung im Test eine Standzeit von bis zu 40 Metern pro Schneidkante in legiertem Stahl. Walter bietet den Sonderfräser für verschiedene Profilformen ab circa 10 Millimetern (kleinster Ø) für HSK sowie alle gängigen Aufnahmen an.

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Die Walter AG, gegründet 1919, zählt zu den weltweit führenden Unternehmen in der Metallbearbeitung. Der Zerspanungsspezialist bietet ein umfassendes Spektrum an Präzisionswerkzeugen zum Fräsen, Drehen, Bohren und Gewinden. Gemeinsam mit seinen Kunden entwickelt Walter maßgeschneiderte Lösungen für die Komplettbearbeitung von Bauteilen in den Branchen Allgemeiner Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt, Automobil- und Energieindustrie. Die Engineering Kompetenz des Unternehmens umfasst dabei den gesamten Zerspanungsprozess. Als innovativer Partner für hocheffiziente, digitalisierte Prozesslösungen gehört Walter branchenweit zu den Vorreitern der Industrie 4.0. Die Walter AG beschäftigt rund 3.500 Mitarbeiter und betreut mit zahlreichen Tochtergesellschaften und Vertriebspartnern Kunden in über 80 Ländern der Welt.

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CAM-System Quadro NC für Windows 10 von SORTiENUS

CAM-System Quadro NC für Windows 10 von SORTiENUS

Quadro NC: Das CAM-System gibt es nun von der Sortienus GmbH in der Version 10.0 für Windows 10 (Bildquelle: SORTiENUS GmbH)

Seit den DLoG-Ursprüngen in den 1980er Jahren erschließt sich das CAM-System Quadro NC weltweit eine wachsende Anwendergemeinschaft bei metallbearbeitenden Betrieben. In der Werkstatt wie in der Arbeitsvorbereitung lassen sich einfache wie komplexe 2 D-Bearbeitungen schnell und einfach definieren, grafisch simulieren und in den richtigen Formaten für alle bekannten CNC-Steuerungen ausgeben. Rundum sorgen weitere Anwendungen für Komfort: Der Vergleich und die Überarbeitung von NC-Programmen, die Programmverwaltung und DNC-Übertragungen in vielen Netzwerkkonfigurationen gehören dazu. Seit über 30 Jahren wird die Software jeweils aktualisiert und an neue Anforderungen angepasst. Heute übernimmt dies die SORTiENUS GmbH: „Mit unserem erfahrenen Team schreiben wir die Erfolgsgeschichte dieser Software kontinuierlich weiter“, sagt Alfons Nüssl, Geschäftsführer von SORTiENUS. „Dazu gehören neue Software-Versionen, aber auch Service, Anpassungen und Schulungen durch unser erfahrenes Team.“ Bestätigt wird diese Aussage durch die seit Anfang 2018 verfügbare Version 10.0 von QUADRO NC, die alle Funktionen von Windows 10 unterstützt. Weiteren Neuerungen erhöhen Komfort und Sicherheit bei der Arbeit. Beim Fräsen können geschlossene oder offene Konturen mit einer Führungskontur oder mit einer konstanten Gesenkschräge bearbeitet werden. Die Zustellung kann auch in negativer Richtung erfolgen und berücksichtigt dabei die Schneidenhöhe sowie den Schaftdurchmesser eines T-Nutenfräsers mit Radius. Die Zustellung wird nun auch in der Simulation richtig dargestellt und erlaubt so eine gültige Prüfung der Bearbeitung. Importierte CAD-Dateien im DXF-Format lassen sich übersichtlicher ergänzen und komfortabler vorbereiten. Die Darstellung eines Bearbeitungsablaufes am Volumenmodell wurde verbessert und die Arbeit mit Layern einfacher gestaltet. Mit dem Update erhalten Anwender zusätzlich das Programm QView, um 29 unterschiedliche Dateiformate anzeigen, prüfen und mit Markierungen versehen zu können. Durch Konvertieren beim Abspeichern lassen sich die die Importmöglichkeiten von QUADRO NC erweitern. Auch der NC-Editor und das NC-Vergleichsprogramm Quadro Compare wurden aktualisiert. Mit diesen kleinen Helfern lassen sich viele alltägliche Aufgaben eines NC-Programmierers schneller erledigen. Beim Vergleich von zwei NC-Programmen werden Änderungen farblich hervorgehoben. Satznummern oder Textkommentare, können ausgeblendet werden, um Programmunterschiede schneller zu erkennen. Für den Download aktueller Programmversionen besuchen Sie bitte www.sortienus.com

Die SORTiENUS GmbH mit Sitz in Olching bei München gründet als Software- Spezialist für die Fertigungsindustrie auf über 30 Jahren Erfahrung, Know- how und Markterfolg. Das Unternehmen und seine führenden Mitarbeiter haben an den DLoG Manufacturing Solutions gearbeitet. Daraus sind führende Software-Lösungen in den Bereichen NC-Programmierung, 3D CAM, DNC sowie der fertigungsbezogenen Datenverwaltung hervorgegangen, die bisher von der SOREDI Software GmbH weiterentwickelt und gepegt wurden. Aus rechtlichen Gründen wurde zum 1.1.2018 die bisherige SOREDI Software GmbH in SORTIENUS GmbH umbenannt – sonst hat sich nichts geändert.
Kompetente Beratung und Betreuung gehören ebenso zum Dienstleistungsangebot wie Installation, Service und Schulung in den genannten Bereichen als auch für DNC-Terminals und IPC.

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Starke Performance auf allen Maschinen

Der universell einsetzbare Walter Gewindeformer TC420 Supreme

Starke Performance auf allen Maschinen

Der Walter Gewindeformer TC420 Supreme ist universell einsetzbar. (Bildquelle: @Walter AG)

Tübingen, 12. September 2018 – Mit dem TC420 Supreme stellt die Walter AG einen Gewindeformer vor, der sowohl mit universeller Einsetzbarkeit als auch sehr speziellen Eigenschaften aufwartet: Dank eines bis zu 30 Prozent geringeren Drehmoments eignet sich der neuartige HSS-E-PM-Gewindeformer auch für Maschinen mit geringerer Leistungsaufnahme. Gleichzeitig ermöglicht er hohe Schnittgeschwindigkeiten und eine bessere Oberfläche als beim Gewindebohren. Grund dafür ist eine neue Werkzeuggeometrie: Die einzelnen Polygone am Umfang des Werkzeugs sind so ausgelegt, dass sie kürzer in Kontakt mit dem Werkstoff sind. Dies reduziert die Reibung. Hinzu kommt eine neuartige Vor- und Nachbehandlung. In Summe wird das Drehmoment dadurch geringer und die Standzeit erhöht.

Walter bietet den Gewindeformer in zwei Varianten an: als Spezialist für abrasive Stähle (zum Beispiel C45) – mit TiCN-Beschichtung in der Sorte WW60BA sowie für alle anderen Werkstoffe – mit TiN-Beschichtung in der Sorte WW60AD. Mit und ohne Schmiernuten, ohne und mit Innenkühlung (axial/radial). Das HSS-E-PM-Substrat ist dabei deutlich härter als seine HSS-E-Vorgänger. Deshalb, und aufgrund der generellen Vorteile von Gewindeformern, wie keine Spanbildung, kein Verschneiden, bessere Oberflächen und die hohe Festigkeit geformter Gewinde, eignet sich der TC420 Supreme für vielfältige Anwendungen: insbesondere für ISO-Werkstoffe P, M, K und N – zum Beispiel im Allgemeinen Maschinenbau, im Energiebereich oder in der Automobilindustrie. Für mittlere bis große Losgrößen – und universell.

Diesen Text sowie druckfähiges Bildmaterial erhalten Sie unter folgendem Link:
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Die Walter AG, gegründet 1919, zählt zu den weltweit führenden Unternehmen in der Metallbearbeitung. Der Zerspanungsspezialist bietet ein umfassendes Spektrum an Präzisionswerkzeugen zum Fräsen, Drehen, Bohren und Gewinden. Gemeinsam mit seinen Kunden entwickelt Walter maßgeschneiderte Lösungen für die Komplettbearbeitung von Bauteilen in den Branchen Allgemeiner Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt, Automobil- und Energieindustrie. Die Engineering Kompetenz des Unternehmens umfasst dabei den gesamten Zerspanungsprozess. Als innovativer Partner für hocheffiziente, digitalisierte Prozesslösungen gehört Walter branchenweit zu den Vorreitern der Industrie 4.0. Die Walter AG beschäftigt mehr als 3.500 Mitarbeiter und betreut mit zahlreichen Tochtergesellschaften und Vertriebspartnern Kunden in über 80 Ländern der Welt.

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KYOCERA auf der AMB 2018: eine Weltpremiere und viele Neuheiten

Weltpremiere eines neuen Fräsers zur Aluminiumbearbeitung, eine neue Werkzeughalter-Serie mit Kühlmittelzufuhr, neue Spanbrecher für die Kleinteilefertigung sowie neue Polygon-Werkzeughalter und neue Werkzeuge zur Stahlbearbeitung

KYOCERA auf der AMB 2018: eine Weltpremiere und viele Neuheiten

Kyocera Aluminiumfräser-Serie MEAS

Der japanische Keramikspezialist Kyocera präsentiert auf der diesjährigen Fachmesse AMB in Stuttgart als Weltpremiere eine Vielzahl von Neuheiten. Dazu zählen vor allem die neue MEAS-Serie für Hochgeschwindigkeits- und Hochleistungsbearbeitung von Aluminium und die neue Werkzeughalterserie JCT (Jet Coolant Through Series) mit Hochdruck-Kühlmittelzufuhr. Ebenfalls neu im Angebot: speziell geschliffene Spanbrecher, die sich vor allem zur Kleinteilefertigung eignen, die Werkzeughalter der KPC-Serie mit polygonaler Schnittstelle gemäß ISO 26623-1 sowie eine Erweiterung des Lineups von CVD-beschichteten Hartmetall-Werkzeugen zur Stahlbearbeitung.

Die AMB – Internationale Ausstellung für Metallbearbeitung – hat sich als Leitmesse der Branche etabliert und zählt zu den fünf bedeutendsten Messen der Welt mit diesem Schwerpunkt. Sie findet vom 18. bis 22. September 2018 auf dem Messegelände in Stuttgart statt. Kyocera stellt dort auf dem Stand A55 in Halle 1 aus.

Weltpremiere der neuen Aluminiumfräser-Serie MEAS

Die Fräser der neuen Kyocera-Serie MEAS sind für die Hochgeschwindigkeits- und Hochleistungsbearbeitung von Aluminium ausgelegt. Sie überzeugen mit langen Standzeiten und geringen Schnittkräfte. Das stabile Klemmsystem sorgt für einen formschlüssigen Sitz der Platte im Plattensitz. Zudem gewährleistet eine sehr stabile Werkzeughalterausführung eine hohe Belastbarkeit und Zuverlässigkeit der neuen Fräser.

Jet Coolant Through Series (JCT) – Werkzeughalter-Serie mit Kühlmittelzufuhr

Ebenfalls neu im Programm von Kyocera ist die Werkzeughalter-Serie JCT (Jet Coolant Through Series), die für Hochdruck-Kühlmittelzufuhr optimiert ist. Der Hersteller präsentiert eine große Auswahl an verfügbaren Werkzeugen mit dieser neuen, integrierten Kühlmittelzufuhr-Technologie. Für die Drehbearbeitung dient die Variante Double-clamp-JCT, die eine Kühlmittelzufuhr aus drei Richtungen erlaubt. Zum Außenstechen oder Abstechen ist die Variante KGD-JCT ausgelegt, bei der das Kühlmittel auf die Spanfläche und die Freifläche der Wendeschneidplatte geleitet wird. Die Variante KTN-JCT wurde zum Gewindedrehen entwickelt. Hier reduzieren zwei Kühlbohrungen die Neigung zu Plattenbrüchen und ermöglichen so eine Verlängerung der Standzeit.

Überdies umfasst die JCT-Serie auch kleinere Werkzeuge mit interner Kühlmittelzufuhr, die mit einem Druck von bis zu 200 bar erfolgen kann. Auch hier gibt es eine Variante für Drehbearbeitung mit Schraubklemmung, bei der zwei Kühlmittelbohrungen die Kühlmittelzufuhr für die Schneidkantenoberfläche der Wendeschneidplatte bereitstellen. Zum Außenstechen dient die Ausführung KGBF-JCT, die das Kühlmittel in Richtung der Spanfläche der Wendeschneidplatte führt. Und zum Abstechen ist die Variante KTKF-JCT ausgelegt, die das Kühlmittel aus drei Richtungen zur Schneidfläche leitet.

Neue Spanbrecher P und PF für Kleinteilefertigung

Zu den AMB-Neuheiten von Kyocera zählen des Weiteren die Spanbrecher der Serien P und PF. Die P-Spanbrecher führen die Späne zur Außenseite des Werkstücks ab. Der speziell geschliffene Spanbrecher kontrolliert die Richtung der Spanabfuhr, was eine stabilere Bearbeitung ermöglicht. Die Kombination mit dem Bohrstangensystem „Dynamic Bar“ von Kyocera bietet optimale Lösungen für das Innendrehen.

Die PF-Spanbrecher gewährleisten eine hervorragende Spankontrolle in einer Vielzahl von Schnittbedingungen. Der minimale Bearbeitungsdurchmesser beträgt 5 Millimeter, weshalb sich diese Spanbrecher besonders für die Fertigung von Kleinteilen eignen. Durch die sehr geringen Schnittkräfte, die durch die Geometrie begünstigt werden, lassen sich spiegelglanzpolierte Oberflächen erzielen.

Polygon-Werkzeughalter der KPC-Serie

In seiner KPC-Serie bietet Kyocera Werkzeughalter mit polygonaler Schnittstelle und Plananlage gemäß ISO 26623-1 an. Zwei Anlageflächen – die Polygonkegelfläche und die Planfläche – gewährleisten eine hohe Steifigkeit. Zudem überzeugen diese Werkzeughalter mit sehr hoher Präzision: Die Wiederholgenauigkeit weist eine Toleranz von nur 2 μm auf, die Gleichverteilung der Spannkraft führt zu einer hervorragenden Zentriergenauigkeit. Die Polygon-Werkzeughalter sind für die Anwendungebereiche Drehen, Stechen und Außenstechen erhältlich, weitere Ausführungen werden kurzfristig folgen.

Erweiterung der Serie CA025P: CVD-beschichtete Werkzeuge zur Stahlbearbeitung

Außerdem erweiterert Kyocera seine Serie CA025P von CVD-beschichteteten Hartmetall-Werkzeugen zur Stahlbearbeitung (CVD = Chemical Vapour Deposition, chemische Gasphasenabscheidung). Dabei wird das Produktsortiment um eine Vielzahl von zusätzlichen Geometrien, Radien und Spanbrechern ergänzt. Wie schon das bestehende Sortiment überzeugen auch die neuen Werkzeuge durch ausgezeichnete Haftfestigkeit und hohe Resistenz gegen Spanschlag. Durch die Erweiterung des Lineups steht den Kunden eine größere Bandbreite bei der Auswahl des richtigen Werkzeugs zur Verfügung.

Die Kyocera Corporation mit Hauptsitz in Kyoto ist einer der weltweit führenden Anbieter feinkeramischer Komponenten für die Technologieindustrie. Strategisch wichtige Geschäftsfelder der aus 264 Tochtergesellschaften (31. März 2018) bestehenden Kyocera-Gruppe bilden Informations- und Kommunikationstechnologie, Produkte zur Steigerung der Lebensqualität sowie umweltverträgliche Produkte. Der Technologiekonzern ist weltweit einer der ältesten Produzenten von Solarenergie-Systemen, mit mehr als 40 Jahren Branchenerfahrung. 2017 belegte Kyocera Platz 522 in der „Global 2000“-Liste des Forbes Magazins, die die größten börsennotierten Unternehmen weltweit beinhaltet.

Mit etwa 75.000 Mitarbeitern erwirtschaftete Kyocera im Geschäftsjahr 2017/2018 einen Netto-Jahresumsatz von rund 12,04 Milliarden Euro. In Europa vertreibt das Unternehmen u. a. Drucker und digitale Kopiersysteme, mikroelektronische Bauteile und Feinkeramik-Produkte. Kyocera ist in Deutschland mit zwei eigenständigen Gesellschaften vertreten: der Kyocera Fineceramics GmbH in Neuss und Esslingen sowie der Kyocera Document Solutions in Meerbusch.

Das Unternehmen engagiert sich auch kulturell: Über die vom Firmengründer ins Leben gerufene und nach ihm benannte Inamori-Stiftung wird der imageträchtige Kyoto-Preis als eine der weltweit höchstdotierten Auszeichnungen für das Lebenswerk hochrangiger Wissenschaftler und Künstler verliehen (umgerechnet zurzeit ca. 764.000 Euro*).

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Encee eröffnet Technisches Büro Amberg

Encee eröffnet Technisches Büro Amberg

Vertreter des Vermieters Lüdecke GmbH gratulieren Lena und Horst Eckenberger zum neuen Büro (Bildquelle: encee CAD/CAM Systeme GmbH)

Nach einem traditionellen Weißwurst-Frühstück begrüßten Lena und Horst Eckenberger, Geschäftsführer und Inhaber der encee CAD/CAM-Systeme GmbH, zahlreiche geladene Gäste aus dem Kundenkreis des Unternehmens. „Wir wollen das Dienstleistungsangebot für unsere Kunden weiter ausbauen“, erklärt Horst Eckenberger. „Mit dem neuen Technischen Büro schaffen wir beste Voraussetzungen für Vorführungen, Trainings und intensive Schulungen.“
In einem Überblick über die Produktneuheiten erfuhren die Gäste von kommenden Software-Updates und der rasanten Entwicklung bei 3D-Druckern und neuen Materialen. So wird das 3D-CAD/CAM-System ZW3D in Version 9 das Modul VoluMill enthalten, mit dem sich die Schruppbearbeitung insbesondere beim Hochgeschwindigkeitsfräsen verbessern lässt. Vertriebsleiter Sebastian Trummer konnte auch ein erweitertes Dienstleistungsangebot präsentieren: „Neben Schulungen und Anwendungsberatung führen wir in Zukunft Prozessanalysen durch, die neue Anwendungsfelder unserer 3D-Drucker in unterschiedlichen Bereichen aufzeigen.“
Über die Technologie-Optimierung von Bauteilen, die additiv gefertigt werden sollen, informierte Dr. Christian Heining in einem anschließenden Vortrag. Anhand von Beispielen verdeutlichte er die unterschiedliche Herangehensweise im Vergleich zur spanenden Fertigung, demonstrierte die Auswirkungen von Geometrie-Änderungen anhand von Festigkeitsberechnungen und gab den Gästen zahlreiche wertvolle Anregungen für ihre 3D-Druckprojekte.
Wie man in Zukunft aus einem Metallstab fertige Bauteile entstehen lässt, erfuhren die Gäste von Markus Brandl, dem Leiter der Applikationstechnik der encee CAD/CAM Systeme GmbH. Die Vorführung eines Desktop Metal Studiosystems im neuen Vorführraum übernahm Regionaldirektor Peter Jain von Desktop Metal. Trotz langer Lieferzeiten sind die innovativen Metalldrucker weiter stark gefragt.
Mit verschiedenen Fallstudien, Kurzfilmen und einer anschließenden Diskussionsrunde klang die Veranstaltung aus, die das Bestreben von encee eindrucksvoll unter Beweis stellte: „Wir verstehen uns nicht nur als Händler, sondern als Partner für den Wissensaustausch und den Technologietransfer“, erklärte Horst Eckenberger. „Aktuelle Produktkenntnisse und Anwendererfahrungen ermöglichen den effizienten Einsatz neuer Software und Technologien. Deshalb setzen wir auf ein umfangreiches Dienstleistungsangebot.“

Über encee CAD/CAM Systeme GmbH
Für die CAD/CAM-Lösungen ZW3D und ZWCAD von ZWSOFT ist die encee CAD/CAM Systeme GmbH, Kümmersbruck bei Amberg, exklusiver Händler in Deutschland. Als regionaler Ansprechpartner werden Beratung und technischer Support gewährleistet. In Deutschland, Österreich und der Schweiz werden mehr als 1000 Kunden in den Bereichen Industrie-Design, Werkzeug- und Formenbau, Kunststofftechnik, Maschinenbau sowie der Luft- und Raumfahrttechnik betreut. Zudem vertreibt encee als autorisierter Partner die gefragten 3D-Drucker von Stratasys und Desktop Metal. Das Service-Angebot von encee, das neben den Bereichen Consulting, Schulung und Wartung auch eine Hotline umfasst, gewährleistet den Kunden ein umfassendes Dienstleistungs-Paket.

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Wirtschaftliche Allrounder in bewährter Qualität

Walter AG führt Perform-Linie bei Wendeplatten zum ISO-Drehen ein

Wirtschaftliche Allrounder in bewährter Qualität

Die Wendeschneidplatten der Walter Perform-Linie sind vielseitig einsetzbar. (Bildquelle: Walter AG)

Tübingen, 08. Mai 2018 – In der Perform-Linie verbindet Walter gehobene Qualitätsansprüche mit maximaler Wirtschaftlichkeit. Dies gilt auch für die jetzt eingeführte Perform-Linie im ISO-Drehen. Die negativen Wendeschneidplatten mit 4-8 Schneidkanten stehen in drei bewährten Walter Geometrien zur Verfügung: FV5 (Schlichten), MV5 (Mittlere Bearbeitung) und RV5 (Schruppen). Bei den Sorten WPV10 (für: ISO P10/M10/K20) und WPV20 (für: ISO P20/M20/K30) handelt es sich um CVD-beschichtete Universalsorten mit sehr hoher Freiflächenverschleißfestigkeit. Die Platten nach DIN ISO 1832 passen in jeden Standard-ISO-Drehhalter und sind damit, so Walter, nicht nur wirtschaftlich, sondern auch äußerst vielseitig einsetzbar. Für Anwender einfach zu erkennen: am V für versatile in der Bezeichnung.

Durch die spezifische Zusammensetzung der Beschichtung sind höchste Standzeiten bei moderaten Schnittgeschwindigkeiten (bis 250 m/min) realisierbar. Begrenzt werden die Schnittparameter bei Drehoperationen beispielsweise durch Maschinen im mittleren Leistungsbereich oder durch eine entsprechende Bauteilgestaltung (z.B. Unwucht, Größe etc.). Das Ziel ist es, laut Walter, für jede Anwendung das wirtschaftlichste Preis-/Leistungsverhältnis anzubieten. Neben hoher Wirtschaftlichkeit sollen die Anwender mit der Perform-Linie zudem von höchster Zuverlässigkeit, Vielseitigkeit, einfachem Handling und maximaler Prozesssicherheit profitieren. Im Allgemeinen Maschinenbau und in anderen Industrien – überall dort, wo kleine und mittlere Losgrößen und/oder unterschiedliche Werkstoffe zu bearbeiten sind.

Diesen Text sowie druckfähiges Bildmaterial erhalten Sie unter folgendem Link:
https://mediabase.walter-tools.com/Go/xTM16GtC

Weitere Informationen auf Video erhalten Sie unter folgendem Link:
https://www.youtube.com/watch?v=-daCvPvVqOI&feature=youtu.be

Das Unternehmen
Die Walter AG, gegründet 1919, zählt zu den weltweit führenden Unternehmen in der Metallbearbeitung. Der Zerspanungsspezialist bietet ein umfassendes Spektrum an Präzisionswerkzeugen zum Fräsen, Drehen, Bohren und Gewinden. Gemeinsam mit seinen Kunden entwickelt Walter maßgeschneiderte Lösungen für die Komplettbearbeitung von Bauteilen in den Branchen Allgemeiner Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt, Automobil- und Energieindustrie. Die Engineering Kompetenz des Unternehmens umfasst dabei den gesamten Zerspanungsprozess. Als innovativer Partner für hocheffiziente, digitalisierte Prozesslösungen gehört Walter branchenweit zu den Vorreitern der Industrie 4.0. Die Walter AG beschäftigt mehr als 3.500 Mitarbeiter und betreut mit zahlreichen Tochtergesellschaften und Vertriebspartnern Kunden in über 80 Ländern der Welt.

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