Tag Archives: KUKA Systems

English Press Releases

„MagnetAr 620A“: smaller, lighter, greener

"MagnetAr 620A": smaller, lighter, greener

KUKA Systems develops a new, sustainable MagnetArc
power source

Augsburg, June 2014 – The requirements placed on production systems as well as the manufactured components are constantly increasing. At the same time, reducing rejects to almost zero and achieving processes with maximum efficiency are preconditions for winning out in times of increasing competition. As a result, high-tech welding technologies such as the MagnetArc process demand highly efficient system components. The new KUKA inverter „MagnetAr 620A“ is an important milestone along this path.

The MagnetArc welding process developed by KUKA Systems is in use for production around the globe. In order to continue to drive the success of this joining technology, KUKA not only assures the quality of the processes, but also continuously improves and develops the components necessary for automation. The „power supply“ has always been a core component in MagnetArc welding. In this context, KUKA has focused on expanding technological capabilities, increasing efficiency and incorporating ergonomic aspects.
Since the conventional technology did not prove viable in the long term, KUKA decided to develop and implement a technology that is state of the art and specially tailored.

Advantages of the new power source
Thanks to cutting-edge inverter technology, the „MagnetAr 620A“ consumes up to 20% less energy when compared to the conventional MagnetArc power source. The controlled process current ensures reproducible welding results at the highest standard and is guaranteed for every supply network worldwide – regardless of frequency or voltage fluctuation. It also goes without saying that, in the event of service work, exchangeability of 100% is ensured, with replacement of a „MagnetAr 620A“ requiring less than 15 minutes thanks to our Plug-and-Play solution. The parameters in such a case do not need to be adapted, and customer production can begin again immediately, thus saving both time and money when compared to the previous technology. With the earlier power source, the setpoint parameters also differed for the same welding task on different machines – presenting a significant challenge for the management of welding programs, including program maintenance. The effort required here can now be drastically reduced.The new KUKA power source is significantly smaller and 85 percent lighter.This simplifies transportation – whether this is for shipping to your intended site or for performing an on-site exchange. Furthermore, since the power source is fully integrated into the MagnetArc machine, the need for valuable production space is reduced. Bildquelle:kein externes Copyright

About KUKA Systems
KUKA Systems is the reliable specialist for innovative joining and forming processes for a wide range of materials as well as one of the world“s leading suppliers of automated production and assembly solutions for sustainable industrial manufacturing. The international system integrator stands out in systems, tool & die and special-machine engineering thanks to customer focus, technological leadership and superior solutions. Around 4,000 employees across all market sectors are working on automation solutions for the products of tomorrow – from engineering, project management and systems implementation through to after-sales service. The KUKA Systems group achieved an order volume of over EUR1.1 billion in Europe, Asia and the Americas in the 2013 business year.

KUKA Systems GmbH
Markus Meier
Blücherstrasse 144
86165 Augsburg
+49 821 797-3507
marketing@kuka.de
http://www.kuka-systems.com

Wirtschaft Handel Maschinenbau

KUKA Systems China und KUKA Robotic China präsentieren Schweißlösungen auf der Messe „Beijing Essen Welding & Cutting“

KUKA Systems China und KUKA Robotic China präsentieren Schweißlösungen auf der Messe "Beijing Essen Welding & Cutting"

Shanghai/Augsburg, Mai 2014. Vom 10. bis 13. Juni stellt die KUKA Systems China gemeinsam mit KUKA Robotic China auf der 19. „Bei-jing Essen WELDING & CUTTING“ ihre Schweißkompetenz unter Be-weis. Auf der Fachmesse präsentieren die Unternehmen am Stand E1336 die neueste Remote-Schweißtechnologie und Reibschweißkomponenten wie Achsen, Felgen, Kabel, Antriebswellen, Turbolader, Gelenkwellen, Stoßdämpfer und mehr.

Reibschweißen wird als Technologie sowohl in der Automobilindustrie als auch in der General Industry bereits eingesetzt – vor allem wegen der hervorragenden Fügequalität der geschweißten Produkte sowie der Möglichkeit, unterschiedliche Materialien miteinander zu verbinden, Material einzusparen und schnelle Schweißgeschwindigkeiten bzw. kurze Taktzeiten zu erreichen. Weil sie höchste Ansprüche erfüllen, sind KUKA-Reibschweißmaschinen auf der ganzen Welt gefragt: Viele namhafte Hersteller haben sie bereits in ihre Produktion integriert. In China setzen einige bekannte chinesische Komponentenhersteller die Anlagen von KUKA Systems ein.

Auch die Laserschweißtechnologie kommt in der Automobilindustrie vermehrt zum Einsatz. Insbesondere beim Schweißen von Karosserien und Autositzen – ein Bereich, in dem KUKA Systems in China führend ist. In Verbindung mit einem Remote-Laserschweißkopf lassen sich Fügeprozesse deutlich beschleunigen und effizienter durchführen. Dies gilt vor allem für Arbeiten an Autositzen. Am Stand von KUKA können sich Messebesucher selbst von den Vorzügen der Schweißlösungen überzeugen.

„Die KUKA Reibschweißtechnologie wird ähnlich wie die Laserschweiß-technologie von immer mehr chinesischen Herstellern nachgefragt und eingesetzt. Als Technologie, mit der schneller, hochwertiger und um-weltfreundlicher produziert werden kann, ist Laserschweißen ein abso-lutes Trendthema der Industrie. Im letzten Jahr haben wir bei der Wei-terentwicklung der Reib- und Laserschweißverfahren große Schritte nach vorn gemacht. Uns freut daher besonders, dass die Technologie am chinesischen Markt angekommen ist und wir eine besondere Rolle dabei spielen dürfen. Aufgrund der veränderten Nachfrage im Export und den höheren Sicherheitsanforderungen der Regierung suchen auch chinesische Komponentenhersteller nach zuverlässigeren und fortschrittlicheren Möglichkeiten, um ihren Absatz zu steigern und ihren Marktanteil zu halten. Wir erwarten, dass sich die fortschrittlichen Technologien mehr und mehr am chinesischen Markt etablieren“, so Andrew He, Business Director Technology Solution, KUKA Systems China. Bildquelle:kein externes Copyright

Über KUKA Systems:
KUKA Systems ist der zuverlässige Spezialist für innovative Füge- und Umformprozesse unterschiedlichster Werkstoffe sowie einer der weltweit führenden Anbieter von automatisierten Produktions- und Montagelösungen zur nachhaltigen industriellen Fertigung.
Kundenorientierung, Technologieführerschaft und beste Lösungen zeichnen den internationalen Systemintegrator im Anlagen-, Werkzeug- und Sondermaschinenbau aus. Rund 4.000 Mitarbeiter arbeiten an Automatisierungslösungen vom Engineering, Projektmanagement und Anlagenrealisierung bis hin zum After Sales-Service branchenübergreifend für die Produkte von Morgen.
Im Geschäftsjahr 2013 erzielte die KUKA Systems Gruppe in Europa, Amerika und Asien ein Auftragsvolumen von über 1,1 Milliarden Euro.

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KUKA lädt ein

Reger Austausch beim Technologie-Workshop in Augsburg

KUKA lädt ein

Augsburg, Mai 2014 – Über 40 Firmen folgten der Einladung von KUKA Systems zum dreitägigen Technologie-Workshop in der Augsburger Blücherstraße. Ob Automobilhersteller, Komponentenzulieferer oder Maschinenbauer – Unternehmen aus den verschiedensten Branchen fanden sich an drei Terminen im Mai zu den spannenden Vorträgen und Produktpräsentationen ein. Die Workshop-Teilnehmer konnten sich über die verschiedensten Schweißtechnologien wie das Rührreibschweißen sowie das Schutzgas- oder MagnetArc-Schweißen informieren. Darüber hinaus wurde für die fortgeschrittene Automatisierung die Offline-Programmierung oder auch die virtuelle Inbetriebnahme von Zellen und Anlagen thematisiert. Ein Rundgang durch die KUKA-Hallen, um sich beispielsweiße die neue Reibschweißmaschine KUKA Genius anzusehen oder sich mit den Experten am KUKA flexibleCUBE auszutauschen, stand ebenfalls auf dem Programm. „Wir freuen uns, dass wir die Workshop-Teilnehmer mit unserem Know-how im Anlagebau, sowie unserer Schweißkompetenz überzeugen konnten. Die Resonanz war sehr positiv, was nicht zuletzt die Anfragen beweisen, die von seitens der Teilnehmer im Anschluss gestellt wurden“, sagt Karl Messer, Leiter Vertrieb Produkte und Standards bei der KUKA Systems GmbH. Bildquelle:kein externes Copyright

Über KUKA Systems:
KUKA Systems ist der zuverlässige Spezialist für innovative Füge- und Umformprozesse unterschiedlichster Werkstoffe sowie einer der weltweit führenden Anbieter von automatisierten Produktions- und Montagelösungen zur nachhaltigen industriellen Fertigung.
Kundenorientierung, Technologieführerschaft und beste Lösungen zeichnen den internationalen Systemintegrator im Anlagen-, Werkzeug- und Sondermaschinenbau aus. Rund 4.000 Mitarbeiter arbeiten an Automatisierungslösungen vom Engineering, Projektmanagement und Anlagenrealisierung bis hin zum After Sales-Service branchenübergreifend für die Produkte von Morgen.
Im Geschäftsjahr 2013 erzielte die KUKA Systems Gruppe in Europa, Amerika und Asien ein Auftragsvolumen von über 1,1 Milliarden Euro.

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KUKA Systems auf der Messe BEIJING ESSEN WELDING & CUTTING

KUKA Systems CHINA und KUKA Systems Deutschland auf internationaler Fachmesse für Schweiss- und Schneidetechnologie.

KUKA Systems auf der Messe BEIJING ESSEN WELDING & CUTTING

KUKA auf der Welding & Cutting in Shanghai

KUKA Systems China nahm von 18. bis 21. Juni zusammen mit der Augsburger KUKA Systems GmbH an der 18. „Beijing Essen Welding & Cutting“-Messe in Shanghai teil. Die Unternehmen präsentierten ihre Technologiekompetenz im Fügen mit einem Reibschweiss-Demonstrator und einer Vision zur automatischen Be- und Entladung, sowie den Prozess des Laser-Hybrid-Schweissens.
Reibschweißen wird bereits als Technologie sowohl in der Automobilindustrie, als auch in der General Industry eingesetzt – vor allem wegen der hervorragenden Qualität der geschweißten Produkte, der Möglichkeit unterschiedliche Materialien miteinander zu verbinden, Material einzusparen und wegen der schnellen Schweißgeschwindigkeiten bzw. kurzer Taktzeiten. In Europa und USA sind die KUKA Reibschweißmaschinen schon seit langem hochmodern. Auch in China setzen bereits vereinzelt chinesische Komponentenhersteller die Anlagen von KUKA Systems ein. KUKA ist in China führend im Bereich Laserschweißtechnik, die zum Beispiel beim Schweißen von Fahrzeugkarosserien zum Einsatz kommen. Auf der Messe stellte KUKA einen Laser-Hybrid-Endeffektor aus, die zum Schweißen von dickwandigen Metallbauteilen dient, wie sie zum Beispiel beim Bau von Schiffen oder Schienenfahrzeugen benötigt werden.
„Die KUKA Reibschweißtechnologie wird ähnlich wie die Laserschweißtechnologie von immer mehr chinesischen Herstellern nachgefragt und eingesetzt. Vor einigen Jahren kamen die Besucher und wollten mehr über diese Technologie wissen. Inzwischen merken wir, dass die Technologie am chinesischen Markt angekommen ist. Das ist sicherlich auch stark mit den höheren Qualitätsanforderungen des Marktes verbunden.“, stellte Walter Weh, Geschäftsbereichsleiter Technology Solutions bei der KUKA Systems GmbH, fest.
„Aufgrund der veränderten Nachfrage im Export und den höheren Sicherheitsanforderungen der Regierung, suchen auch chinesische Komponentenhersteller nach zuverlässigeren und fortschrittlicheren Technologien, um ihren Absatz zu steigern und ihren Marktanteil zu halten. Dass nur westliche Hersteller unsere Maschinen nutzen, ist Vergangenheit. Wir erwarten, dass sich die fortschrittlichen Technologien mehr und mehr am chinesischen Markt etablieren.“, so Weh weiter.

Über KUKA Systems:
Die KUKA Systems ist ein internationaler Anbieter von flexiblen Automationsanlagen für die Branchen Automotive, Aerospace, Energy, und Industrial Solutions. Rund 3.900 Mitarbeiter weltweit arbeiten an Ideen, Konzepten und Lösungen für die automatisierte Produktion, sowie die Bereitstellung von Produkten und Dienstleistungen für nahezu alle Aufgaben bei der industriellen Verarbeitung von metallischen und nichtmetallischen Werkstoffen.
Über Tochtergesellschaften und Vertriebsbüros in Europa, Amerika und Asien wird das Angebotsspektrum international präsentiert und vermarktet. Die KUKA Systems verzeichnete im Geschäftsjahr 2012 ein Auftragsvolumen von rund 1.115,1 Mio. Euro.

Kontakt:
KUKA Systems GmbH
Markus Meier
Blücherstrasse 144
86165 Augsburg
+49 821 797-2483
marketing@kuka.de
http://www.kuka-systems.com

English Press Releases

Among the best

Among the best

KUKA Systems gewinnt red dot award

KUKA Cobra and KUKA flexibleCUBE win the red dot award

KUKA Systems GmbH has been honored once again this year with the red dot design award – for not one, but two products. The focus was on the KUKA flexibleCUBE and the KUKA Cobra, which have now received the red dot award – product design 2013. The international jury of experts was impressed by these applications.

As a leading system integrator, KUKA Systems GmbH is an active partner for many companies. For small enterprises right up to large production lines such as those found in the automotive industry, the system specialist offers services, solutions and products. The fact that KUKA Systems also has an eye for the „outward appearance“ of its products was this year acknowledged by the red dot jury as well. Composed of 37 international experts, the red dot jury evaluated a total of 4,662 products, from which only 1.2 percent were selected for the red dot design award. Among these were the products KUKA Cobra and KUKA flexibleCUBE.

KUKA Cobra – award-winning press automation
The KUKA Cobra is designed for linking several presses within a press line. The KUKA Cobra is mounted on the robot arm as an additional linear and swivel axis for fast loading and unloading of the presses. The extremely flat and compact design of the axis makes it possible to increase productivity and reduce the space between presses, while uniquely combining the dynamic performance of a linear axis with the flexibility of a robot. „The use of carbon and structural elements results in a synthesis of engineering, design and innovative technology together with pioneering lightweight construction,“ says Frank Klingemann, CEO of KUKA Systems GmbH.

KUKA flexibleCUBE – accolade for first step into automation
As a first step into automation or as an expansion of manufacturing capacities, the KUKA flexibleCUBE can be simply integrated into the manufacturing process. Targeted planning, fast integration, intuitive operator control and simple maintenance – these are KUKA Systems“ contribution to process reliability in modern manufacturing. The KUKA flexibleCUBE is a standardized compact welding cell. Modular, and with a wide range of automation options. „The fact that technology and functionality can have an appealing design as well as being practical and reliable was recognized by the jury with a further award for our new welding cell,“ Klingemann continues.

The renowned jury has thus acknowledged once again that KUKA Systems is not only an expert system builder, but also an advocate of good design. „This award makes us very proud,“ says Frank Klingemann.

About KUKA Systems
KUKA Systems is an international supplier of flexible automation systems for the Automotive, Aerospace, Energy, Logistics and Technology Solutions segments. Some 3,900 employees worldwide work on ideas, concepts and solutions for automated production and the provision of products and services for virtually all tasks in the industrial processing of metallic and non-metallic materials.
The range is presented and marketed internationally via the subsidiaries and sales offices in Europe, America and Asia. KUKA Systems recorded an order volume of around 1,115.1 million euro for the 2012 business year*.
(*preliminary figures for 2012 – as at: 5 February 2013)

Kontakt:
KUKA Systems GmbH
Markus Meier
Blücherstrasse 144
86165 Augsburg
+49 821 797-2483
marketing@kuka.de
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KUKA Systems Applikationen gewinnen red dot award

Die KUKA Systems GmbH wurde dieses Jahr zum wiederholten Mal mit dem red dot design award ausgezeichnet – für gleich zwei Produkte. Die KUKA Cobra und der KUKA flexibleCUBE gehören zu den Besten der Kategorie red dot award – best product design 2013.

KUKA Systems Applikationen gewinnen red dot award

KUKA Systems gewinnt red dot award

Die KUKA Systems GmbH wurde dieses Jahr zum wiederholten Mal mit dem red dot design award ausgezeichnet – und das gleich für zwei Produkte. Im Fokus stand der KUKA flexibleCUBE und die KUKACobra, die mit dem red dot award – product design 2013 ausgezeichnet wurden. Die international besetzte Expertenjury war beeindruckt von den Applikationen.

Die KUKA Systems GmbH ist als führender Systemintegrator in vielen Unternehmen tätig. Für Kleinunternehmen bis hin zu großen Produktionsstraßen, beispielsweise in der Automobilindustrie, bietet der Anlagenspezialist Dienstleistungen, Lösungen und Produkte an. Das KUKA Systems dabei auch noch auf das „äußere Erscheinungsbild“ seiner Umsetzungen achtet, erkannte in diesem Jahr auch die red dot Jury. Die international besetzte red dot-Jury mit 37 Juroren bewertete 4.662 Produkte und wählte daraus lediglich 1,2 Prozent aus, um sie mit dem red dot design award auszuzeichnen. Darunter fielen die Produkte KUKA Cobra und der KUKA felxibleCUBE.

KUKA Cobra – Prämierte Pressenautomatisierung
Das Konzept der KUKACobra ist die Verbindung von mehreren Pressen innerhalb einer Pressenlinie. Am Roboterarm ist die KUKA Cobra, eine zusätzliche Linear- und Schwenkachse montiert, die die Pressen schnell be- und entlädt. Das extrem flache und kompakte Design der Achse ermöglicht es, die Ausbringungsleistung zu erhöhen und den Pressenabstand zu verringern und kombiniert auf einzigartige Weise die Dynamik einer Linearachse mit der Roboterflexibilität. „Beim Einsatz von Carbon und konstruktiven Elementen trifft Engineering, Design und innovative Technik auf zukunftsweisenden Leichtbau“, sagt Frank Klingemann, Vorsitzender der Geschäftsführung der KUKA Systems GmbH.

KUKA flexibleCUBE – Ausgezeichneter Automatisierungseinstieg
Als Einstieg in die Automatisierung oder als Fertigungserweiterung lässt sich der KUKA flexibleCUBE einfach in den Fertigungsprozess integrieren. Zielsichere Planung, schnelle Integration, intuitive Bedienung und einfache Wartung, so unterstützt KUKA Systems die Prozesssicherheit in der modernen Fertigung. Der KUKA flexibleCube ist eine standardisierte Kompaktschweißzelle. Modular und mit einer Vielzahl von Automatisierungsoptionen. „Dass Technik und Funktion nicht nur praktisch und prozesssicher, sondern auch ansprechend gestaltet sein kann, das fand auch die Jury und zeichnete unsere neue Schweißzelle ebenfalls aus“, so Klingemann weiter.

Die renommierte Jury, zeigte einmal mehr, dass KUKA Systems nicht nur Anlagenbauer ist, sondern ebenfalls für gutes Design steht. „Dieser Award macht uns sehr stolz.“, sagt Frank Klingemann.

Über KUKA Systems
Die KUKA Systems ist ein internationaler Anbieter von flexiblen Automationsanlagen für die Branchen Automotive, Aerospace, Energy, und Technology Solutions. Rund 3.900 Mitarbeiter weltweit arbeiten an Ideen, Konzepten und Lösungen für die automatisierte Produktion, sowie die Bereitstellung von Produkten und Dienstleistungen für nahezu alle Aufgaben bei der industriellen Verarbeitung von metallischen und nichtmetallischen Werkstoffen.
Über Tochtergesellschaften und Vertriebsbüros in Europa, Amerika und Asien wird das Angebotsspektrum international präsentiert und vermarktet. Die KUKA Systems verzeichnete im Geschäftsjahr 2012 ein Auftragsvolumen von rund 1.115,1 Mio. Euro.

Kontakt:
KUKA Systems GmbH
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The process as a service

The process as a service

Laser- und Schutzgas-Schweißen in Lohnfertigung

KUKA Systems as joining specialist for contract manufacturing

Augsburg-based joining specialist KUKA Systems established friction welding as an industrial joining process back in 1966 and has been continuously developing the process engineering and systems ever since. The highest priority is always given to customer requirements and customer satisfaction. For this reason, in addition to the automation of joining processes, the technology company also offers a contract manufacturing service for a range of different welding processes. Alongside friction welding and Magnetarc welding, KUKA has also developed laser and arc welding as manufacturing processes and integrated them into innovative production systems in cooperation with customers. Given this solid process expertise, KUKA Systems has for some time now been joining and cutting customer components on a contract manufacturing basis, with processes including laser and arc welding.

For this purpose, KUKA Systems GmbH in Augsburg has expanded its system facilities to include an additional laser machining cell and an arc welding cell. „We can now also offer the advantages of these two processes, all the way from process validation, prototype production and pattern manufacture to small- and large-series contract manufacturing. These manufacturing cells enable three-dimensional processing and the welding of components with flexible contours,“ explains Frank Klingemann, CEO of KUKA Systems. The laser machining cell is equipped with a turntable that enables simultaneous loading and machining, thereby boosting productivity. „We are proud of our ability, as a joining technology specialist, to offer our customers new options and capacities in the field of technology services,“ adds Klingemann.

Sustainable laser process
Laser welding is a particularly „sustainable“ machining process due to the high process velocities, the wear-free and non-contact tool „light“, and the energy-efficient heat input in conjunction with the improved efficiency of the laser beam sources. The exact modulation capability of the laser power allows the joining or cutting of both very thin materials and also thicker materials. „Furthermore, a weld seam geometry that meets the relevant stress requirements often results in components with a high degree of stiffness and at the same time material savings,“ explains Rainer Simanowski, Head of Technology Services.
KUKA Systems also offers 3D laser cutting at the Augsburg plant. In addition to the high process velocity, this process also results in perfectly clean-cut edges.

Contract manufacturing at KUKA Systems
KUKA Systems is not only the manufacturer of the friction, Magnetarc, laser and arc welding systems, but also a practical user of the joining technologies as part of its contract manufacturing operations. The machine and system builder has been offering this service for many years now and provides customers with support for process validation and prototype production. From the very start of component and product development, the customer thus has the possibility of working together with KUKA Systems to select the correct joining or cutting processes and test them in near-series production. The Augsburg-based company goes out of its way to ensure that its customers“ requirements are met in full. As a certified specialist welding company, the company provides this range of services to more than 100 customers every year – with 80% coming from sectors outside the automotive industry.

About KUKA Systems
KUKA Systems is an international supplier of flexible automation systems for the Automotive, Aerospace, Energy, Logistics and Technology Solutions segments. Some 3,600 employees worldwide work on ideas, concepts and solutions for automated production and the provision of products and services for virtually all tasks in the industrial processing of metallic and non-metallic materials.
The range is presented and marketed internationally via the subsidiaries and sales offices in Europe, America and Asia. KUKA Systems recorded an order volume of around 1,025.3 million euro for the 2012 business year*.
(*preliminary figures for 2012 – as at: 5 February 2013)

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Der Prozess als Service

KUKA Systems als Fügespezialist in Lohnfertigung

Der Prozess als Service

Der Augsburger Fügespezialist KUKA Systems etablierte bereits im Jahr 1966 das Reibschweißen als industrielles Fügeverfahren und entwickelt seitdem Prozesstechnik und Anlagensysteme stetig weiter. Kundenanspruch und Kundenzufriedenheit stehen dabei immer an oberster Stelle. Darum bietet das Technologieunternehmen neben der Automatisierung der Fügeprozesse auch die verlängerte Werkbank für diverse Schweißprozesse an. Neben dem Reib- und Magnetarc-Schweißen hat KUKA auch das Laser- und Schutzgasschweißen als Fertigungsprozess weiterentwickelt und gemeinsam mit Kunden in innovative Produktionsanlagen zu integrieren. Aufgrund dieses soliden Prozesswissens werden bei KUKA Systems Kundenbauteile seit geraumer Zeit auch mittels Laser oder Schutzgasschweißen in Lohnfertigung gefügt oder geschnitten.

Die KUKA Systems GmbH in Augsburg hat dazu ihre anlagentechnischen Möglichkeiten um eine zusätzliche Laserbearbeitungszelle und eine Schutzgasschweißzelle erweitert. „Von der Prozessvalidierung über Prototypen- und Musterfertigung bis hin zur Lohnfertigung in kleinen und großen Serien können wir jetzt auch die Vorteile dieser beiden Verfahren anbieten. Unter anderem können wir mit den Fertigungszellen die räumliche Bearbeitung möglich machen und Bauteile mit flexiblen Konturen schweißen“, erklärt Frank Klingemann, Vorsitzender der Geschäftsführung bei KUKA Systems. Die Laserbearbeitungszelle ist ausgestattet mit einem Drehtisch, der gleichzeitiges Beladen und Bearbeiten ermöglicht und dadurch die Produktivität steigert. „Wir sind stolz, dass wir als Spezialist im Bereich Fügetechnologien unseren Kunden neue Möglichkeiten und Kapazitäten im Bereich Technology Services anbieten können“, so Klingemann weiter.

Nachhaltiges Laserverfahren
Insbesondere das Laserschweißen ist aufgrund seiner hohen Prozessge-schwindigkeiten, des verschleiß- und berührungslosen Werkzeugs „Licht“ sowie seiner energieeffizienten Wärmeeinbringung in Verbindung mit den verbesserten Wirkungsgraden der Laserstrahlquellen ein „nachhaltiges“ Bearbeitungsverfahren. Die exakte Modulierbarkeit der Laserleistung ermöglicht das Verbinden oder Trennen sehr dünner, aber auch dicker Materialien. „Eine beanspruchungsgerechte Schweißnahtgeometrie verleiht den Bauteilen darüber hinaus oftmals eine hohe Steifigkeit bei gleichzeitiger Materialeinsparung“, erklärt Rainer Simanowski, Leiter des Bereiches Technology Services.
Das Unternehmen KUKA Systems bietet im Werk in Augsburg zusätzlich das 3D-Laserschneiden an, das neben der Prozessgeschwindigkeit auch perfekte Schnittkanten erlaubt.

Lohnfertigung bei KUKA Systems
KUKA Systems ist nicht nur Hersteller der Reib-, Magnetarc-, Laser- und Schutzgas-Schweissanlagen, sondern als Lohnfertiger auch praktischer An-wender der Fügetechnologien. Der Maschinen- und Anlagenbauer bietet diesen Service bereits seit Jahren und unterstützt die Kunden bei der Prozessvalidie-rung und Prototypenfertigung. Bereits zu Beginn seiner Bauteil- und Produktentwicklung hat der Kunde damit die Möglichkeit zusammen mit KUKA Systems die richtigen Füge-oder Trennprozesse auszuwählen und serien- und zeitnah zu erproben. Dabei geht das Unternehmen aus Augsburg genau auf Kundenwünsche ein. Als zertifizierter Schweißfachbetrieb bedient das Unternehmen im Jahr über 100 Kunden mit diesem Dienstleistungsspektrum – 80% stammen dabei aus Brachen außerhalb der Automobilindustrie.

Über KUKA Systems
Die KUKA Systems ist international führender Anbieter von flexiblen Füge-, Umform- und automatisierten Produktionstechnologien für die Branchen Automotive, Aerospace, Energy, Logistics und für viele weitere Industriezweige der General Industry. Rund 3.600 Mitarbeiter weltweit arbeiten an Ideen, Konzepten und Lösungen für die automatisierte Produktion, sowie die Bereitstellung von Produkten und Dienstleistungen für nahezu alle Aufgaben bei der industriellen Verarbeitung von metallischen und nichtmetallischen Werkstoffen.
Über Tochtergesellschaften und Vertriebsbüros in Europa, Amerika und Asien wird das Angebotsspektrum international präsentiert und vermarktet. Die KUKA Systems verzeichnete im Geschäftsjahr 2011 ein Auftragsvolumen von rund 850,7 Mio. Euro.

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Blut für einen guten Zweck

Die Spende seines Lebens

Blut für einen guten Zweck

KUKA Systems Geschäftsführer Frank Klingemann und Knochenmarkspender Stefan Mayr

Augsburg, Januar 2013 – KUKA Systems Mitarbeiter Stefan Mayr registrierte sich vor acht Jahren als Spender bei der DKMS (Deutsche Knochenmarkspenderdatei gemeinnützige Gesellschaft mbH). Damals wollte er bei einem Krankheitsfall in der Nachbargemeinde helfen. Aber seine Spenderwerte stimmten nicht überein. Im August 2012 hatte er dann doch die Chance, Leben zu retten. Nach einigen Voruntersuchungen und intensiven Aufklärungen durch den DKMS wurden Mayr einige Stammzellen entnommen.

Dem Empfänger der Stammzellen geht es nach der erfolgreichen Transplantation gut. „Es freut mich, dass ich helfen konnte.“, sagt Stefan Mayr, Entwicklungsingenieur bei KUKA Systems. „Über den Patienten weiß ich, dass er 60 Jahre alt ist, aus einem skandinavische Land kommt und eine sehr aggressive Form des Blutkrebses hatte“, so Mayr weiter. Er würde es jederzeit wieder machen. „Es ist einfach ein gutes Gefühl, Anderen Hoffnung zu geben. Und ich kann nur jedem raten zur Typisierung zu gehen – vielleicht rettet diese Spende ein anderes Leben.“

Für seinen Einsatz wurde er von Frank Klingemann, Geschäftsführer KUKA Systems geehrt. „Wir freuen uns, Stefan Mayr die DKMS-Urkunde als „Lebensretter“ zu überreichen.“ Zudem übernahm das Unternehmen die Gehaltsfortzahlung während der Knochenmarksentnahme, die normalerweise die DKMS trägt. „Für uns war es selbstverständlich, die Arbeit der Knochenmarkspenderdatei zu unterstützen und haben deshalb gerne die Kosten übernommen“, so Klingemann weiter.

Über KUKA Systems
Die KUKA Systems ist international führender Anbieter von flexiblen Füge-, Umform- und automatisierten Produktionstechnologien für die Branchen Automotive, Aerospace, Energy, Logistics und für viele weitere Industriezweige der General Industry. Rund 3.600 Mitarbeiter weltweit arbeiten an Ideen, Konzepten und Lösungen für die automatisierte Produktion, sowie die Bereitstellung von Produkten und Dienstleistungen für nahezu alle Aufgaben bei der industriellen Verarbeitung von metallischen und nichtmetallischen Werkstoffen.
Über Tochtergesellschaften und Vertriebsbüros in Europa, Amerika und Asien wird das Angebotsspektrum international präsentiert und vermarktet. Die KUKA Systems verzeichnete im Geschäftsjahr 2011 ein Auftragsvolumen von rund 850,7 Mio. Euro.

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Innovation für gemischtes Palettieren – KUKA Systems präsentiert Logistikkonzept

Auf der internationalen Fachmesse ProMat 2013 in Chicago (USA) kann die Logistikbranche einen ersten Blick auf eine neue Palettiertechnologie für den Einzel-, Lebensmittel- und Getränkevertrieb werfen.

Innovation für gemischtes Palettieren - KUKA Systems präsentiert Logistikkonzept

Mixed Case Palettizing

Auf der internationalen Fachmesse ProMat 2013 kann die Logistikwelt einen ersten Blick auf eine neue Palettiertechnologie für den Einzel-, Lebensmittel- und Getränkevertrieb werfen.

Präsentiert wird das Mixed Case Row Palletizing (MXRP), eine flexible Zelle zum Palettieren vom Systemintegrator und Automationsspezialist KUKA Systems und der Firma RSW. Bei dieser automatisierten Zelle ist eine Energieeinsparung von bis zu 40% erzielbar und ermöglicht eine Bestückung gleichartiger Paletten.

Das MXRP-Verfahren vereint einen flexibel verstellbaren Greifer, einen Industrieroboter und Kontrollsysteme zur optimierten Bestückung der Paletten mit gemischten Produkten und / oder Verpackungen für Verteilungszentren. Mischpaletten sind in der Regel in ungleichen Schichten angeordnet. Herkömmliche Palettierzellen können in den meisten Fällen nicht mehr als eine oder zwei Kisten zeitgleich aufladen. Die Palettierzelle MXRP kann dank des Greifers mit verstellbaren Fingern bzw. Gabeln, bis zu vier Kisten zeitgleich mit großer Genauigkeit aufeinanderstapeln. Eine mit einem Industrieroboter konzipierte Zelle kann somit in der Stunde bis zu 1.400 Kisten verarbeiten. Die höchstmögliche Anzahl ist abhängig von der Traglast, Typ und Größe des Roboters. Im Vergleich dazu benötigen bisherige Zellenkonzepte zwei Roboter, die in der Stunde lediglich 1.000 Kisten de- bzw. palettieren können.

Der einzigartige MXRP-Greifer mit Flex-Trap-Technologie macht die Positionierung in verschiedenen Stufen möglich, um Lagerbestände aufzunehmen und auf ungleiche Ebenen abzuladen. Abgesehen von der Geometrie jeder Ebene, kann das MXRP-Kontrollsystem jeden Finger des Greifers unabhängig voneinander horizontal und vertikal anpassen und die Greifer nach rechts oder links bewegen, um einen optimalen Abstand zu erreichen. Am Greifer können bis zu sechs Gabeln installiert und damit bis zu sechs Kisten auf einmal aufgeladen werden. Bei der Umstellung auf das „Mixed Case Row Palletizing“ können Betreiber von Lager- und Logistikzentren Investitions- und Betriebskosteneinsparungen, sowie Flächenvorteile erzielen. Eine kürzlich vorgenommene Analyse ergab, dass eine Anlage mit sechs Zellen die gleiche Ausbringungsleistung erzielt, wie ein Logistikmodell mit neun Zellen mit herkömmlicher Technologie . Zudem benötigt die Mixed Case Row Palletizing Zelle eine rund 3.000 Quadratmeter kleinere Grundfläche. Das MXRP erzeugt zusätzlich eine dichtere Mischpalette.

„Das MXRP Konzept ist ein innovativer Durchbruch im Palettierbusiness und wird die Art, wie Lagerhäuser und Logistikzentren Abläufe planen, palettieren und ausliefern, revolutionieren“, sagt Aaron Corcoran, Director – Logistics KUKA Systems North America. „MXRP ist flexibel, schnell und präzise, spricht den Bedarf an, neue Lösungen auszuarbeiten und Bestellungen in optimierten Formaten zu liefern – für eine vielfältige und wachsende Palette an Speicherkonfigurationen. Das ist ein Quantensprung im Geschäft mit Logistikzellen, der neue Maßstäbe für die Verbesserung der Effizienz im Betrieb von Distributionszentren setzt.“

Visit us @ ProMat
KUKA Systems und die Firma RSW zeigen gemeinsam ihre neue Mixed Case Palletizing Zelle auf der ProMat 2013.

21. bis 24. Januar 2013 | Mc Cormick Place | Chicago, IL | Stand #2012a

Über KUKA Systems
Die KUKA Systems ist international führender Anbieter von flexiblen Füge-, Umform- und automatisierten Produktionstechnologien für die Branchen Automotive, Aerospace, Energy, Logistics und für viele weitere Industriezweige der General Industry. Rund 3.600 Mitarbeiter weltweit arbeiten an Ideen, Konzepten und Lösungen für die automatisierte Produktion, sowie die Bereitstellung von Produkten und Dienstleistungen für nahezu alle Aufgaben bei der industriellen Verarbeitung von metallischen und nichtmetallischen Werkstoffen.
Über Tochtergesellschaften und Vertriebsbüros in Europa, Amerika und Asien wird das Angebotsspektrum international präsentiert und vermarktet. Die KUKA Systems verzeichnete im Geschäftsjahr 2011 ein Auftragsvolumen von rund 850,7 Mio. Euro.

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