Tag Archives: Bohren

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Wirtschaftlichkeit ist bei diesem Bohrer Programm.

Walter bringt DC150 Perform als 5 x Dc ohne Innenkühlung heraus

Wirtschaftlichkeit ist bei diesem Bohrer Programm.

Neu in der Walter Produktfamilie DC150 Perform: der 5 x Dc ohne Innenkühlung. (Bildquelle: Walter AG)

Tübingen, 14. August 2018 – Mit DC150 Perform bringt die Walter AG eine hochwertige Vollhartmetall-Bohrerfamilie auf den Markt mit klarem Fokus auf Wirtschaftlichkeit: universell einsetzbar in allen Werkstoffen und mit einem breiten Produktprogramm. Dies baut Walter mit dem 5 Dc ohne Innenkühlung konsequent weiter aus. Der Bohrer ist einsetzbar mit Öl und Emulsion. Bewährte Merkmale der Bohrerfamilie wie die verschleißfeste, reibungsarme Sorte WJ30TA für guten Spantransport wurden ebenso übernommen wie die Geometrie mit 140°-Spitzenwinkel für hohe Positioniergenauigkeit.

Der VHM-Bohrer ergänzt das bestehende Sortiment aus den eingeführten Varianten 12 x Dc sowie 3 x Dc jeweils mit Innenkühlung, dem 5 Dc und 8 Dc mit Innenkühlung und dem 3 Dc ohne Innenkühlung. „Volle Walter Qualität, ohne dass der Kunde für eine Leistung bezahlen muss, die er gar nicht nutzen kann.“ Das erklärte Ziel der Perform-Linie setzt Walter hier konsequent und in großer Bandbreite um. So dass der Anwender mehr als 1000 Abmessungen für alle im Bohren üblichen Aufnahmen nutzen kann. Überall dort, wo kleine und mittlere Losgrößen zu bearbeiten sind, zeichnen sich die Bohrer der DC150 Perform-Linie durch hohe Präzision und Prozesssicherheit bei größtmöglicher Kosteneffizienz und breiter Einsetzbarkeit aus.

Diesen Text sowie druckfähiges Bildmaterial erhalten Sie unter folgendem Link:
https://mediabase.walter-tools.com/Go/xtSgWwf1

Hier finden Sie weitere Infos auf Video:
Deutsch: https://www.youtube.com/watch?v=wuthUBT17ZE
Englisch: https://www.youtube.com/watch?v=vxk0S0acVpE

Das Unternehmen
Die Walter AG, gegründet 1919, zählt zu den weltweit führenden Unternehmen in der Metallbearbeitung. Der Zerspanungsspezialist bietet ein umfassendes Spektrum an Präzisionswerkzeugen zum Fräsen, Drehen, Bohren und Gewinden. Gemeinsam mit seinen Kunden entwickelt Walter maßgeschneiderte Lösungen für die Komplettbearbeitung von Bauteilen in den Branchen Allgemeiner Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt, Automobil- und Energieindustrie. Die Engineering Kompetenz des Unternehmens umfasst dabei den gesamten Zerspanungsprozess. Als innovativer Partner für hocheffiziente, digitalisierte Prozesslösungen gehört Walter branchenweit zu den Vorreitern der Industrie 4.0. Die Walter AG beschäftigt mehr als 3.500 Mitarbeiter und betreut mit zahlreichen Tochtergesellschaften und Vertriebspartnern Kunden in über 80 Ländern der Welt.

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Stabil und prozesssicher – auch bei schwierigen Bohranwendungen

Walter Wechselplattenbohrer D4140 mit neuem Spannuten-Design

Stabil und prozesssicher - auch bei schwierigen Bohranwendungen

Innovative Spannuten- bzw. Bohrkörper-Gestaltung – spezifische Wechselplatten-Sorten und -Geometrien (Bildquelle: @Walter AG)

Tübingen, 10. Juli 2018 – Mit dem D4140 baut die Walter AG ihr Bohrer-Programm weiter aus. Das Besondere des Wechselplattenbohrers: Neben einem gehärteten Körper besitzt der D4140 geschliffene und polierte Spanräume, wie sie sonst nur bei Vollhartmetallbohrern zu finden sind. Diese ermöglichen eine deutlich verbesserte Spanabfuhr – und damit höhere Prozesssicherheit und Bohrungsqualität. Zur höheren Standzeit des Bohrkörpers trägt auch der Kühlmittelaustritt direkt auf der Schneide bei. Der D4140 kann mit vier unterschiedlichen Sorten und Wechselplatten-Geometrien bestückt werden. Die Walter „Color Select“-Platten sind ausgelegt für die Bearbeitung einer bestimmten ISO-Werkstoffgruppe und anhand ihrer Farbe für den Anwender zudem einfach auswählbar.

Zu mehr Präzision und Prozesssicherheit trägt, so Walter, auch ein bereits bewährtes Plattensitz-Design bei: Ein 100°-Prisma zentriert die Wechselplatte jeweils optimal und macht sie so überaus einfach zu montieren. Als Anwendungsbereiche für den D4140 nennt Walter das Voll- und Paketbohren sowie schräge Ein- und Austritte bis ~5°. Bearbeitbar sind Bohrungen bis 10 x Dc (Inch-Werkzeuge jetzt auch: 3,5 und 7 x Dc) sowie für alle Materialien der ISO-Werkstoffgruppen P, M, K, N, S. Potenzielle Einsatzgebiete sind der Werkzeug- und Formenbau, die Energie- und Automobilindustrie sowie der Allgemeine Maschinenbau.

Hier finden Sie weitere Infos auf Video:
Deutsch: https://www.youtube.com/watch?v=69FI9tiRKvk
Englisch: https://www.youtube.com/watch?v=EfoRHk_Eq4E

Bildmaterial:
Druckfähiges Bildmaterial (siehe oben) erhalten Sie unter folgendem Link:
https://mediabase.walter-tools.com/Go/QRkEingZ

Das Unternehmen
Die Walter AG, gegründet 1919, zählt zu den weltweit führenden Unternehmen in der Metallbearbeitung. Der Zerspanungsspezialist bietet ein umfassendes Spektrum an Präzisionswerkzeugen zum Fräsen, Drehen, Bohren und Gewinden. Gemeinsam mit seinen Kunden entwickelt Walter maßgeschneiderte Lösungen für die Komplettbearbeitung von Bauteilen in den Branchen Allgemeiner Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt, Automobil- und Energieindustrie. Die Engineering Kompetenz des Unternehmens umfasst dabei den gesamten Zerspanungsprozess. Als innovativer Partner für hocheffiziente, digitalisierte Prozesslösungen gehört Walter branchenweit zu den Vorreitern der Industrie 4.0. Die Walter AG beschäftigt mehr als 3.500 Mitarbeiter und betreut mit zahlreichen Tochtergesellschaften und Vertriebspartnern Kunden in über 80 Ländern der Welt.

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Walter auf der AMB 2018

Produktivität für den Mittelstand

Walter auf der AMB 2018

Auf der AMB 2018 in Stuttgart zeigt Walter erstmals eine neue Werkzeuggeneration. (Bildquelle: @Walter)

Preview: Neue Werkzeuggeneration
Digitale Fertigungslösungen: Industrie 4.0 und Tool Management Services
Neue Präzisionswerkzeuge zum Bohren, Drehen und Gewinden

Tübingen, 26. Juni 2018 – Auf der AMB 2018 in Stuttgart zeigt der Zerspanungsexperte Walter erstmals eine neue Werkzeuggeneration, die ab 2019 schrittweise auf den Markt kommen wird. Neben Produktinnovationen zum Fräsen, Bohren, Drehen und Gewinden stehen praxisnahe digitale Fertigungslösungen, die auf die Anforderungen des Mittelstands ausgelegt sind, im Fokus des Messeauftritts.

„Mittelständische Unternehmen stehen vor der ständigen Herausforderung, ihre Produktivität und damit ihre Wettbewerbsfähigkeit zu verbessern. Wir unterstützen zerspanende Unternehmen entlang der gesamten Wertschöpfungskette: mit Digitalisierungslösungen und mit innovativen Präzisionswerkzeugen. Unser Messehighlight auf der AMB ist eine Werkzeuggeneration, die neue Perspektiven der Produktivität eröffnet. Die Innovation umfasst mehrere Anwendungsbereiche und wird erstmals zur Messe zu sehen sein“, sagt Mirko Merlo, Vorstandsvorsitzender der Walter AG.

Praxisnahe Digitalisierungslösungen: Industrie 4.0 und Tool Management Services
Individuelle Prozessoptimierung und Digitalisierungslösungen, die sich Plug&Play installieren lassen, adressieren die Herausforderungen in der Produktion mittelständischer Zerspanungsunternehmen. Das Fertigungs-Assistenzsystem Comara appCom beispielsweise ist in weniger als einer Stunde konfiguriert und analysiert und visualisiert die Maschinendaten in Echtzeit. Mit Hilfe von Applikationen, die individuell programmiert werden können, lassen sich Fertigungsdaten visualisieren, Prozesse analysieren und Optimierungen durchführen. Das Softwaretool Comara iCut misst die Spindelleistung bis zu 500 mal in der Sekunde und passt den Vorschub automatisch und in Echtzeit an die aktuellen Schnittbedingungen an.

Auf der Internationalen Ausstellung für Metallbearbeitung zeigt Walter zudem einen neuen Werkzeugausgabeautomaten: Das System kann individuell konfiguriert und erweitert werden, Fachgrößen sind schnell und einfach adaptierbar. Walter bietet kundenspezifische Werkzeugmanagement-Lösungen, von der reinen Werkzeugausgabe über Tool Management bis hin zu individuell entwickelten Bauteilkosten-Konzepten.

Neue Walter Präzisionswerkzeuge
Die neuen Wendeschneidplatten-Gewindefräser sowie eine Gewindefräsplatte mit D61-Geometrie erweitern die Flexibilität für unterschiedliche Gewindesteigungen und -längen. Die einreihigen Gewindefräser T2713 sorgen für einen guten Spantransport und verhindern ein Abdrängen des Werkzeugs durch Späne. Das führt zu absolut zylindrischen Gewinden, selbst bei großen Auskragungen. Die mehrreihigen Varianten T2711 und T2712 sind auf höchste Produktivität durch paralleles Bearbeiten mehrerer Gewindeschnitte ausgelegt.

Ebenfalls auf der Messe zu sehen sind die neuen Wendeschneidplatten WEP 10 zum Drehen aus extrem feinkörnigem Cermet-Substrat auf Titancarbonitrid-Basis. Dadurch lassen sich zum einen höhere Standzeiten erreichen als mit herkömmlichem Hartmetall und zum anderen gibt es nahezu keine Maßschwankungen. Dank einer einzigartigen Kantenpräparation lassen sich mit den WEP 10 Platten spiegelnde Oberflächen erzielen.

Eine weitere Messeneuheit von Walter sind Vollhartmetallbohrer der Produktlinie Advance. Sie sind besonders universell einsetzbar: in allen ISO-Werkstoffgruppen, für unterschiedliche Anwendungen und auf allen Maschinenkonzepten. Eine neue Stirngeometrie erleichtert die Spangeometrie, vor allem bei weichen Werkstoffen. Ein steiler Anspitzwinkel erhöht sowohl die Präzision als auch die Bohrungsqualität.

Walter auf der AMB 2018: Halle 1, Stand 1H30

Das Unternehmen
Die Walter AG, gegründet 1919, zählt zu den weltweit führenden Unternehmen in der Metallbearbeitung. Der Zerspanungsspezialist bietet ein umfassendes Spektrum an Präzisionswerkzeugen zum Fräsen, Drehen, Bohren und Gewinden. Gemeinsam mit seinen Kunden entwickelt Walter maßgeschneiderte Lösungen für die Komplettbearbeitung von Bauteilen in den Branchen Allgemeiner Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt, Automobil- und Energieindustrie. Die Engineering Kompetenz des Unternehmens umfasst dabei den gesamten Zerspanungsprozess. Als innovativer Partner für hocheffiziente, digitalisierte Prozesslösungen gehört Walter branchenweit zu den Vorreitern der Industrie 4.0. Die Walter AG beschäftigt mehr als 3.500 Mitarbeiter und betreut mit zahlreichen Tochtergesellschaften und Vertriebspartnern Kunden in über 80 Ländern der Welt.

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AL-KO Kunststofftechnik – der Thermoforming-Spezialist für höchste Ansprüche

Maßgeschneiderte Lösungen für Werkstückträger, Technische Verpackungen und Technische Komponenten

AL-KO Kunststofftechnik - der Thermoforming-Spezialist für höchste Ansprüche

Der Sauberraum der AL-KO Kunststofftechnik

Seit mehr als 40 Jahren ist die ALOIS KOBER GMBH, Bereich Kunststofftechnik, in der Vakuumverformung tätig und gilt als Pionier für die Verformung aller thermoplastischer Kunststoffe. Das Unternehmen mit Sitz in Ichenhausen (Landkreis Günzburg, Bayern) ist der Spezialist für funktionale, designorientierte Komponenten und prozessoptimierende Werkstückträger in Kunststoff. Die AL-KO Kunststofftechnik stärkt die Marktposition ihrer Kunden – viele von ihnen Marktführer – durch innovative Lösungen und hochwertige Produkte. Gemeinsam mit den Kunden, externen Designern und der unternehmenseigenen Entwicklungsabteilung konzipiert AL-KO hochwertige technische Komponente, Werkstückträger und technische Verpackungen und erfüllt mit maßgeschneiderten Lösungen aus Kunststoff selbst höchste Ansprüche an Form, Optik und Funktion. Die AL-KO Kunststofftechnik hat sich auf die Marktsegmente Werkstückträger, Technische Verpackungen und Technische Komponenten und AL-KO Produkte spezialisiert. Durch die Nachbearbeitungsoptionen Kleben, Schweißen, Bohren, Biegen, Heißprägen und den Einsatz spezieller Klebetechnologien können nahezu alle Kundenwünsche erfüllt werden.

Der moderne Maschinenpark des süddeutschen Thermoforming-Spezialisten umfasst elf Tiefziehmaschinen in den Formgrößen 1.000 x 700 bis 3.000 x 1.500 mm, drei Rollenautomaten zur Verarbeitung von Folien in der Stärke von 0,25 bis 3,0 mm, eine hochmoderne Twin-Sheet-Anlage in der Formgröße 2.600 x 1.400 mm und neun CNC-Fräsanlagen mit einem Bearbeitungsformat von 3.000 x 1.500 mm. In der Entwicklung setzt das Unternehmen CAD Workstations mit Solid Works ein. Auch nutzt die AL-KO Kunststofftechnik ihre Schnittstelle zum hochmodernen Betriebsmittelbau der AL-KO Fahrzeugtechnik, wodurch die Herstellung eigener Aluminiumwerkzeuge möglich ist. Darüber hinaus setzt das Unternehmen auf Rapid Prototyping im FDM-Verfahren und 3D-Druck, wodurch auf Kundenanforderungen noch schneller und flexibler reagiert werden kann.

Gestützt wird das Bestreben nach raschen Abläufen und Prozessen sowie hoher Performance durch die jüngste Investition von rund 650.000 Euro in einen neuen Hochleistungsrollenautomaten. Dadurch baute die AL-KO Kunststofftechnik baute ihre bestehenden zwei Produktionsanlagen um eine dritte Linie aus und steigerte die Kapazitäten für die Fertigung von hochwertigen technischen Verpackungen um 50 Prozent. Zudem läuft die neue Anlage, Typ RDKP 72 4g der Firma Illig aus Heilbronn – einem der führenden Hersteller für Thermoformanlagen weltweit -, um etwa 25 Prozent schneller als konventionelle Rollenautomaten. Damit verfügt AL-KO über eine der innovativsten und modernsten Tiefziehmaschinen am Markt und positioniert sich im Hinblick auf die steigende Nachfrage nach technischen Verpackungen als noch leistungsfähigerer Anbieter – auch im Hinblick auf das gesamte Produktportfolio.

Ergänzt wird das moderne Produktionsumfeld durch einen neuen „Sauberraum“. So können konstante Fertigungstemperaturen und minimierte Partikelkonzentrationen realisiert werden, um die Kundenanforderungen in Bezug auf steigende Qualitätsstandards zu erfüllen. Dass dies in der Praxis funktioniert, beweist am eindrucksvollsten der 17. GKV/TecPart-Innovationspreis, den die AL-KO Kunststofftechnik im Herbst 2016 verliehen bekommen hat. AL-KO war mit einer 215 cm langen thermogeformten Dachbox für Autos in der Oberflächengüte ein Glanzstück mit geringen Spaltmaßen gelungen. Das im Twin-Sheet-Verfahren hergestellte Teil aus ABS/PMMA und ABS/ASA hatte bereits zuvor schonen einen Design-Award erhalten. Konstruktiv lag die Herausforderung in der Umsetzung der Design-Vorgaben sowie hinsichtlich Genauigkeit, Festigkeit und erhöhter Sicherheit.

Um weiterhin Spitzenergebnisse zu erzielen und Branchenthemen mitgestalten zu können, begleitet AL-KO Kunststofftechnik zahlreiche Kooperationspartner, Verbänden und Gremien auf dem Weg in die Zukunft, beispielsweise das Kunststoff-Zentrum SKZ, ein dynamisches Netzwerk rund um das Thema Kunststoff. Darüber hinaus ist AL-KO auch Mitglied in GKV-TecPart, in der VDA-AG Räderpalette und bei CoC Packaging.

Die ALOIS KOBER GMBH
1931 gegründet, ist die AL-KO Fahrzeugtechnik heute ein global agierendes Technologie-Unternehmen mit mehr als 40 Standorten in Europa, Südamerika, Asien und Australien. Mit hochwertigen Chassis- und Fahrwerkskomponenten für Anhänger, Freizeitfahrzeuge und leichte Nutzfahrzeuge steht AL-KO für beste Ergonomie und Funktionalität, höchsten Komfort sowie Innovationen für mehr Fahrsicherheit. Ausgefeilte Innovationsprozesse prägen das Unternehmen, das diesbezüglich mehrfach ausgezeichnet wurde.
Die AL-KO Fahrzeugtechnik und Dexter Axle sind vereinigt unter DexKo Global Inc. (USA). Diese Kombination ist weltweit größter Hersteller von Anhängerachsen und Chassis-Komponenten im leichten Segment. DexKo Global Inc. erwirtschaftet einen Umsatz von über 1 Milliarde US-Dollar.

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Die „GEORG“ spart bei Doosan Skoda Power 50 Prozent der Bearbeitungszeit

Integrierte Messtechnik senkt auch die Rüst- und Nebenzeiten drastisch.

Die "GEORG" spart bei Doosan Skoda Power 50 Prozent der Bearbeitungszeit

Das neue Bearbeitungszentrum ultraturn MC von GEORG im Werk Plzeň der Doosan Škoda Power.

Doosan Skoda Power hat am 28. Februar im Werk Plzen/Tschechische Republik das neue Horizontal-Bearbeitungszentrum der Serie ultraturn MC von GEORG offiziell eingeweiht. Mit der neuen Anlage wird Doosan Skoda Power vorwiegend Turbinenläufer mit einem Gewicht von bis zu 140 Tonnen herstellen. Die Maschine ist die weltweit dritte ihrer Art, die die Arbeitsgänge Drehen, Bohren, Fräsen, Schleifen und Vermessen außergewöhnlich großer Teile in derselben Anlage beherrscht.

Die neue Maschine ist für Werkstücke mit Durchmessern von bis zu 3.500 mm und einer maximalen Werkstücklänge von 12.000 mm ausgelegt. Sie ist die dritte der Serie ultraturn MC, eine ähnliche arbeitet seit 2016 bei Siemens in Berlin, eine weitere wird zur Bearbeitung von Gaskompressoren in Russland eingesetzt.

Bei der Bearbeitung der Turbinenläufer waren im Werk Plzen bisher drei Schritte – und somit drei verschiedene Maschinen – erforderlich: Zunächst wurden alle Lagerstellen der Läufer gedreht, dann wurden die Tannenbaumnuten für die Befestigung der Turbinenschaufeln gefräst und im letzten Schritt wurden die Wuchtbohrungen und die Kupplungslöcher gebohrt. Die neue Maschine, die bei Doosan Skoda Power nur die „GEORG“ genannt wird, führt alle drei Prozessschritte aus, ohne dass die Werkstücke umgespannt und transportiert werden müssen. Die Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC sind außerdem die weltweit ersten für sehr große Teile, in denen die Werkstücke direkt in der Maschine mit hoher Präzision vermessen werden.

Bearbeitungszeit um 450 Stunden reduziert

Jaroslav Milsimer, der Direktor der Turbinenfertigung bei Doosan Skoda Power, sieht die Marktposition seines Werkes mit der neuen Maschine deutlich gestärkt: „Mit der Vergabe des Auftrages an GEORG haben wir zunächst in Qualität investiert. Zusätzlich sparen wir beim Drehen 30 Prozent sowie beim Bohren und Fräsen 50 Prozent der Zeit. So reduzieren wir die Bearbeitungsdauer für übliche Läufer von rund 1.000 auf 550 Stunden. Mit dem neuen Bearbeitungszentrum sind wir jetzt der international führende Hersteller von großen Turbinenläufern.“

Jan Ebener, der Vertriebsleiter Werkzeugmaschinen bei GEORG, erläutert, warum sein Kunde sich für die ultraturn MC entschieden hat: „Wir sind der weltweit einzige Anbieter, der für Werkstücke mit wahrhaft gigantischen Abmessungen das Fräsen, Drehen, Bohren und Schleifen auf einer einzigen Maschine in einem schlüssigen Konzept kombiniert. Und nur wir haben die präzise Vermessung extrem großer Werkstücke auf derselben Maschine realisiert.“

Universell einsetzbar

Obwohl das Bearbeitungszentrum vorwiegend für die Herstellung von Turbinenläufern eingesetzt werden soll, kann es universell genutzt werden. Milsimer sieht neue Märkte für sein Unternehmen: „Wir können jetzt auch Läufer für Generatoren, Walzen für die Papierindustrie, Getriebewellen mit großen Durchmessern und auch Kurbelwellen fertigen.“

Dr.-Ing. Wieland H. Klein, der Leiter des Geschäftsbereiches „Werkzeugmaschinen“ bei GEORG, ist stolz, dass ein mittelständisches Siegerländer Unternehmen mit der Maschine die Zukunft des Standortes Plzen sichert: „Das Werk bleibt für die Zukunft leistungsfähig und flexibel, denn die „GEORG“ kann ohne wesentliche Umbaumaßnahmen an zukünftige Anforderungen angepasst werden – auch an solche, die man heute noch gar nicht im Blick hat. Bearbeitungsvorsätze oder Lünetten können einfach hinzugefügt werden und schon in Kürze wird unser Kunde die Maschine auch für das Schleifen einsetzen.“

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist GEORG ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Sonderwerkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit einer breiten Palette von Produkten bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen verschiedenste Märkte und Kunden weltweit. Die Geschäftsbereiche GEORG bandanlagen, GEORG trafoanlagen und GEORG werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. Hinzu kommen eine Reihe von Zentralfunktionen, die unter dem zusätzlichen Geschäftsbereich GEORG corporate services zusammengeführt sind. International vor Ort für seine Kunden agiert das Unternehmen mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

GEORG werkzeugmaschinen

Der Geschäftsbereich GEORG werkzeugmaschinen entwickelt und produziert in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit seinen Kunden fortschrittliche Werkzeugmaschinen zum Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen – wertschöpfend und optimal abgestimmt auf individuelle Anforderungen.

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Hahn Fertigungstechnik: Struktur und Fertigungsverfahren

Die Wurzeln der Fertigungstechnik, eine Entwicklung aus der frühen Geschichte der Werkzeuge – Weiterbildungsschulung Hahn Fertigungstechnik, Papenburg an der Ems in Niedersachsen.

Hahn Fertigungstechnik: Struktur und Fertigungsverfahren

Fertigungstechnik ermöglicht individuelle Kundenlösungen – Bohrwerk Hahn Fertigungstechnik GmbH

Die Kunst der Fertigungstechnik: Werkstoffe mittels ausgewählter Technologie eine Form geben, die für die spätere Verwendung gewünscht ist. In industriellen Produktionsprozessen werden Werkstoffe als Arbeitsgegenstände weiter verarbeitet. Die Fertigungstechnik hat sich darauf spezialisiert den Werkstoff so genau zu bearbeiten, dass Qualität und Wirtschaftlichkeit in der industriellen Produktion erreicht werden. Die verschiedenen Möglichkeiten der Fertigungsverfahren ermöglichen die Erzielung einer hohen Gestaltungsgenauigkeit von Werkstoffen. Das Unternehmen Hahn Fertigungstechnik GmbH mit Sitz in Papenburg an der Ems im Nordwesten von Niedersachsen hat sich auf die Spanungstechnik spezialisiert.

Hahn Fertigungstechnik ist aus dem im renommierten Familienbetrieb Maschinenbau Hahn als integrierten Geschäftsbereich „Zerspanungstechnik“ hervorgegangen. Flexibilität, Kompetenz und Qualität haben sich die Verantwortlichen, Geschäftsführer Norbert Hahn und sein Team, auf die Fahnen geschrieben. Zu dieser Verantwortung zählt im Besonderen die Ausbildung und Weiterbildung. Ohne Weiterbildung keine Entwicklung, kein Wissen, kein Fortschritt.

Fertigungstechnik: Herstellungsverfahren – Zerspantechnik

Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik erläutert den Teilnehmern das spanabnehmende Verfahren und die Zerspantechnik. „Durch Schleifen, Drehen, Fräsen, Bohren und weitere Techniken wird eine Vielzahl verschiedener Werkstoffe gefertigt. Die Zerspanbarkeit eines Werkstoffs zeichnet sich durch eine glatte Oberfläche und der Späne, die nach der Zerspanung den Fertigungsablauf nicht behindern, aus. Eigenschaft und Qualität der Endprodukte bzw. Halbzeuge werden durch die Wahl der Werkstoffe entscheidend beeinflusst“, begrüßt Norbert Hahn die Teilnehmer.

Zur Herstellung von Produkten ist eine Reihe aufeinanderfolgender Fertigungsverfahren erforderlich. Das Bohren geht auf eine alte Geschichte zurück. Aus der Not heraus und zur Erleichterung des Lebensalltags sind die ersten Bohrer frühzeitlich entstanden. Zu den ersten Werkzeugen des steinzeitlichen Menschen gehörten neben Bohrern auch Äxte, Beile, Harpunenspitzen, Dolche, Messer und Angelhaken. Große wie kleine Werkstücke können bei der Hahn Fertigungstechnik am Bohrwerk bis zu einer Größe von 4.000 x 2.500 mm problemlos bearbeitet werden. Teilweise sind auch größere Abmessungen möglich, betont Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik GmbH.

Die Geschichte des Bohrers – von den Anfängen bis heute

Als Beispiel für Innovation mit technologischem Fortschritt im Bereich Werkzeugmaschinen nennt Norbert Hahn die lange Entstehungsgeschichte des Bohrers. Der Bohrer, eine Knochenspitze oder ein spitzer Feuerstein, mit dem man ein Loch in ein Fell, einen Mammutzahn oder ein Stück Holz bohren konnte, ist schon von den Menschen in frühester Kultur genutzt worden. In der Epoche 150.000 bis 40.000 v. Chr. sind am dänischen Wohnplatz Hunderte von Werkzeugen aus Knochen, Geweih und Feuersteinen gefunden worden.

Fiedelbohrer – Handbohrmaschine – Bohrgestänge – Schlagbohrer: Die Geschichte des Bohrers bis zum Bohrwerk?

Der erste Fiedelbohrer, ein Holzschaft, in dem die Bohrspitze aus Feuerstein saß, drehte sich in einem Gegenlager aus Holz, das mit der linken Hand oder auch mit den Zähnen gehalten wurde. Die rechte Hand bewegte den Bogen hin und her, dessen Schnur um ein Holzschaftende gewickelt war. Das Prinzip fand sich bei der Feuererzeugung wieder. Aus der Erfahrung mit Spitzbohrern, mit denen die ganze Masse des gewünschten Lochs zu Staub zermahlen wurde, entwickelte sich die Kernbohrung, erläutert Norbert Hahn. Hierbei drehte sich ein Rohr in das Material, sodass nicht ein Loch, sondern ein Kreis ausgebohrt wurde. Der Energieaufwand und der Einsatz der Körperkraft verkleinerten sich. Bis zu den heutigen Bohrern war es ein langer Weg. Es gab Bohrapparate mit Handkurbeln, die zum Ausbohren von Vasen und Schminkgefäßen aus Stein benötigt wurden. Hier hingen an dem Bohrschaft rechts und links Sandsäcke, um den Druck zu verstärken. Durch die Verwendung von quarzhaltigen Sand auf die Bohrstelle; das Bohrwerkzeug war aus hartem Stein, gelang das gewünschte Ergebnis.

Die griechischen Handwerker, die Edelsteine zu Gemmen verarbeiteten, benutzten feine Bohrinstrumente aus dumpfen Eisen, deren Spitzen mit Diamantensplittern versehen waren. Pedalräder übertrugen auf das Bohrwerkzeug, das vorher in ein Gemisch aus Öl und Diamantpulver getaucht worden war, eine hohe Geschwindigkeit.

Auch die römischen Glasschleifer haben offenbar derartige Geräte benutzt. Erst 1889 kam der Bohrer auf, wie er heute bekannt ist, mit dem Patent der Bohrmaschine. Die erste elektrische Handbohrmaschine in Deutschland wurde von den Brüdern Fein 1895 erstellt. Die Drehbewegung gilt nach wie vor als das wichtigste Verfahren bei allem technischen Fortschritt, betont Norbert Hahn.

Fertigungstechnik ermöglicht individuelle Kundenlösungen – Welche Schwerpunkte setzt Hahn Fertigungstechnik?

Als kleiner Reparaturbetrieb begonnen, hat sich Hahn Fertigungstechnik im Bereich der Zerspanungstechnik mit rund 40 qualifizierten Mitarbeitern spezialisiert. Leistungsstarke Unternehmen aus den Branchen: Futtermittelindustrie, Kraftfuttermittelindustrie, Umschlagsbetriebe, Nahrungsmittelindustrie, Baustoffindustrie, Holzindustrie, Maschinenbau, Umwelttechnik, Bergwerke, Mühlenwerke, Werften und öffentliche Betriebe zählen zu den Kunden der Hahn Fertigungstechnik und benötigen individuelle Lösungen. Auch heute erleichtern Bohrer das Leben. „Für die Arbeit in der Zerspanungstechnik werden unterschiedlichste Bohrtechnologien benötigt. Hahn Fertigungstechnik nutzt Kreuzbettbohr- und -fräswerk WFT 13 CNC, Verfahrenswege 4000 x 2500 x 1500 x 730 mm, mit Steuerungssystem Heidenhain iTNC530 als gesteuerter Dreh- und Verschiebetisch und Radialbohrmaschinen mit Durchmesser bis zu 120 mm sind möglich“, erläutert Norbert Hahn.

Fazit: Digitalisierung, Industrie 4.0 und Fachkräftemangel sind allgegenwärtig, Weiterbildung hilft!

Norbert Hahn betont, dass die Herausforderung für die Wettbewerbsfähigkeit im Besonderen den Mittelstand und das Handwerk betrifft. Technologisch und wirtschaftlich dürfen Mittelstand und Handwerk der Industrie nicht nachstehen. Von den Anfängen bis heute verzeichnet das Unternehmen ein stetiges Wachstum. Die eingesetzten Technologien Drehen, Fräsen, Verzahnen, Stoßen, Schweißen und Bohrern ermöglichen Arbeitsweisen von der Reparatur über die Konstruktion bis hin zur Neuanfertigung. Wissen und Erfahrung treffen auf modernste CNC-Technik. Vom Prototypenbau und der Einzelfertigung, bis hin zur Serienfertigung kann die Hahn Fertigungstechnik den Kunden unterstützen. GmbH

Die Hahn Fertigungstechnik GmbH in Papenburg an der Ems in Niedersachsen wurde im Jahr 2000 gegründet und beschäftigt rund 40 Mitarbeiter. Hahn Fertigungstechnik GmbH ist ein mittelständiges Unternehmen und hat sich spezialisiert auf die Bearbeitung von anspruchsvollen Dreh- und Frästeilen. Von der Konstruktion bis zur Fertigung liefert Hahn Fertigungstechnik komplett bearbeitete, einbaufertige Teile oder komplexe Baugruppen aus allen zerspanbaren Materialien. Die Reparatur von Bauteilen ist Bestandteil unseres Leistungsspektrums. Gegenseitige Synergien der Unternehmen Hahn Fertigungstechnik und Maschinenbau Hahn werden in der Konstruktion, der Aus- und Weiterbildung, der Logistik und weiteren Bereichen genutzt. Weitere Informationen unter www.hahn-fertigungstechnik.de

Kontakt
Hahn Fertigungstechnik GmbH
Norbert Hahn
Dieselstraße 1
26871 Papenburg
+49 (0)4961 9707-0
+49 (0)4961 6224
office@hahn-fertigungstechnik.de
http://www.hahn-fertigungstechnik.de

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Technik die begeistert: Fertigungstechnik und Maschinenbau

Klappern gehört zum Handwerk – Geschichte, die begeistert: Es klappert die Mühle am rauschenden Bach bis dahin, ein langer Weg Diskussionsbeitrag von Norbert Hahn, Geschäftsführer Hahn Fertigungstechnik aus Papenburg in Nieders

Technik die begeistert: Fertigungstechnik und Maschinenbau

(NL/3735897028) Die Methode der Mühle spiegelt sich in vielen technischen Abläufen von Maschinenbau und Fertigungstechnik wieder. Welche Verbindung von der Methode des Mahlens zu den modernsten Technologien hat bis heute bestand? Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik in Papenburg kurz zum Unternehmen: Von der Reparatur bis zur Anfertigung von Neuteilen, Konstruktion von Werkstücken und Anlagenteilen bietet Hahn Fertigungstechnik als Partner mit Schwerpunkt Zerspanungstechnik Lösungen an. Langjährige Erfahrungen im Bereich der Beratungs- und Lösungskonzepte sowie hohes Qualitätsverständnis geben die Möglichkeit, dem technologischen Anspruch gerecht zu werden. Flexibilität, Kompetenz und Qualität gehören zum Werteverständnis des Familienunternehmens. Im stetigen Fortschritt zählen die Technologien Drehen, Fräsen, Bohren, Verzahnen, Stoßen und Schweißen auch in heutigen Weiterentwicklungen zu den Kernkompetenzen.

Niedersachsen das Mühlenkulturland: Die Hochkultur der Getreidemühlen gehört zwar der Vergangenheit an, hat sich bis ins Heute weiterentwickelt. Heute prägen Windräder und Windparkanlagen das Landschaftsbild. Die Mühlengeschichte ist dank vieler restaurierter und denkmalgeschützter Mühlen sicht- und erlebbar, erläutert Norbert Hahn. In Papenburg an der Ems stehen zwei historisch wertvolle Mühlen: Die Bockwindmühle, die älteste Mühle im Emsland und die mit besonderer technischer Raffinesse ausgestattete Meyers Mühle, die besichtigt werden kann. Die Erfindung des Mahlens und der ersten Mühle geht ins alte Ägypten zurück.

Die Mühle ein langer Weg, vom Korn zum Brot

Die Mühle sicherte den Menschen ihr tägliches Brot. Mühlen prägten einst das niedersächsische Landschaftsbild. Wie, wann und wo entstand die Idee der Mühle, begrüßt Norbert Hahn die Teilnehmer in den eigenen Räumlichkeiten der Hahn Fertigungstechnik GmbH.

Hunger und Durst, begleiten die Menschen seit Entstehung der Menschheit. Vor 7000 Jahren machte sich der Mensch die Methode des Zermahlens von Körnern zwischen zwei Steinen zu Eigen. Erforscht ist, dass ägyptische Sklaven schwere Mühlsteine über die Körner bewegten, die bereits vorher von Männern mit mannhohen Stößen in steinernen Mörsern zerstampft worden waren. Im nächsten Schritt haben Sieberinnen die Kleie ausgesiebt, die an das Vieh verfuttert wurde. Es folgt unter schwerster Anstrengung weitere Mahlvorgänge und dem Aussieben. Die einfachen Handmühlen waren schon den Etruskern um 600 v. Chr. bekannt und sind vermutlich weitaus älter. Das Vermahlen des Korns war eine zeit- und kräfteraubende Arbeit. Mit dem Reibstein oder der Reibschüssel haben die römischen Legionäre ihr Korn gemahlen, damit sie auf ihren Eroberungszügen nicht verhungerten. Ihr technischer Fortschritt war einbaut: Die Reibschüsseln bestanden aus Ton, in dem Quarzsplitter eingebacken waren, damit brach das Korn leichter auf. Ein weiterer technischer Fortschritt war schon der Stampfmörser, Anke genannt.

Die Handmühle Vorläufer der ersten Mühle

Das Prinzip Bodenstein und Läuferstein entwickelte sich früh: Ein waagerechter Mahlstein dreht sich um eine senkrechte Achse über einen Unterstein. Oben am Mahlstein war ein senkrecht herausragender Griff befestigt, mit dem der Stein gedreht wurde. Aus dieser Handmühle entwickelte sich die sog. Mola Machinara. Die Konstruktion ist aus Pompeji bekannt. Diese sog. Glockenmühle bestand aus einem oberen Stein, der nach oben und unten wie ein Hohlkegel gearbeitet war. Er fasste über einen unteren stumpfen Zylinder; eine verstellbare Holzachse ermöglichte Grob- und Feineinstellungen. Derartige Mühlen waren über 2 m hoch und wogen mehrere hundert Pfund. Sie wurden mit Eseln, Pferden oder eben Sklaven in Gang gehalten. Die Betriebskosten einer Mühle mit Sklaven nicht höher als mit Eseln. Was für eine Zeit, betont Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik.

Natürlicher Antrieb: Wind und Wasser

Der Antrieb der Mühlsteine war bis zur Nutzung des natürlichen Antriebs von der Muskelkraft von Mensch und Tier abhängig. Damit galt, immer im Kreis um den Mühlstein herum, eine Stange vor sich her drücken und damit den Läuferstein in Bewegung setzen. Die Nutzung des Windes und Wassers brachten eine technologische Revolution. Vor 3000 Jahren gab es die ersten Windmühlen in Asien und Ägypten. Vor ca. 1000 Jahren entstanden in Griechenland die ersten Mühlen angetrieben von Wasserschöpfrädern. Berufsmüller gab es schon um 1500 v. Chr. in Ägypten. Erst als die Drehmühle aufkam, lohnte sich das Gewerbe des Müllers. Die Mühle galt als die wichtigste Maschine der Menschen, bis die Erfindung der Dampfmaschine und der Verbrennungs- und Elektromotor die Kräfte der Natur ersetzten. Vor 140 Jahren wurden etwa 70.000 Getreidemühlen in Deutschland aktiv betrieben. Große und schnelle Maschinen, die nicht auf Wind- und Wasserkraft angewiesen sind, erledigen heute die Arbeit des Müllers. Die damalige Mühlenlandschaft ist von den modernen Mühlen, den Windrädern abgelöst worden und prägt ein neues Landschaftsbild.

Norbert Hahn betont, dass die Methode und Technik des Mühlenantriebs heute in vielfältigen Branchen eine elementare Rolle spielt. Zum Kundenstamm der Hahn Fertigungstechnik zählen unterschiedliche Mühlenwerke, Futtermittelindustrie, Kraftfutterindustrie, Nahrungsmittelindustrie und Bergwerke, die im Unternehmensablauf die Technik und Methode der Mühlen einsetzen.

Fazit: Weiterbildung und Zertifizierung zählt zum Qualitätsmanagement in allen Fertigungsbereichen.

Nicht nur der Erwerb von Zertifikaten, sondern gelebte Qualität durch das Know-how und Engagement der Mitarbeiter durch gezielte Weiterbildungen, zählt. Zerspanungstechnik bedeutet, dass verschiedene Prozesse nahtlos ineinander übergreifen müssen. Damit die Herstellung bzw. Wandlung des Werkstücks vom Rohzustand zum funktionsfähigen Fertigungszustand gelingt, ist das Verständnis für die Zusammenhänge Voraussetzung. Qualität und Hochwertigkeit vor dem eigenen Handwerk sind damit Grundvoraussetzung bis zur pünktlichen Auslieferung. Qualitätskontrollen finden automatisch und durchgängig in dem gesamten Fertigungsprozess statt, weist Norbert Hahn auf die Unternehmensphilosophie der Hahn Fertigungstechnik GmbH hin.

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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Technik die begeistert: Fertigungstechnik und Maschinenbau

Klappern gehört zum Handwerk – Geschichte, die begeistert – Diskussionsbeitrag von Norbert Hahn, Geschäftsführer Hahn Fertigungstechnik GmbH/Papenburg

Technik die begeistert: Fertigungstechnik und Maschinenbau

Fertigungsverfahren – Hahn Fertigungstechnik GmbH, Papenburg/Niedersachsen

Die Methode der Mühle spiegelt sich in vielen technischen Abläufen von Maschinenbau und Fertigungstechnik wieder. Welche Verbindung von der Methode des Mahlens zu den modernsten Technologien hat bis heute bestand? Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik in Papenburg kurz zum Unternehmen: „Von der Reparatur bis zur Anfertigung von Neuteilen, Konstruktion von Werkstücken und Anlagenteilen bietet Hahn Fertigungstechnik als Partner mit Schwerpunkt Zerspanungstechnik Lösungen an. Langjährige Erfahrungen im Bereich der Beratungs- und Lösungskonzepte sowie hohes Qualitätsverständnis geben die Möglichkeit, dem technologischen Anspruch gerecht zu werden. Flexibilität, Kompetenz und Qualität gehören zum Werteverständnis des Familienunternehmens. Im stetigen Fortschritt zählen die Technologien Drehen, Fräsen, Bohren, Verzahnen, Stoßen und Schweißen auch in heutigen Weiterentwicklungen zu den Kernkompetenzen.“

Niedersachsen das Mühlenkulturland: Die Hochkultur der Getreidemühlen gehört zwar der Vergangenheit an, hat sich bis ins Heute weiterentwickelt. Heute prägen Windräder und Windparkanlagen das Landschaftsbild. Die Mühlengeschichte ist dank vieler restaurierter und denkmalgeschützter Mühlen sicht- und erlebbar, erläutert Norbert Hahn. In Papenburg an der Ems stehen zwei historisch wertvolle Mühlen: Die Bockwindmühle, die älteste Mühle im Emsland und die mit besonderer technischer Raffinesse ausgestattete Meyers Mühle, die besichtigt werden kann. Die Erfindung des Mahlens und der ersten Mühle geht ins alte Ägypten zurück.

Die Mühle – ein langer Weg, vom Korn zum Brot

Die Mühle sicherte den Menschen ihr tägliches Brot. Mühlen prägten einst das niedersächsische Landschaftsbild. Wie, wann und wo entstand die Idee der Mühle, begrüßt Norbert Hahn die Teilnehmer in den eigenen Räumlichkeiten der Hahn Fertigungstechnik GmbH.

Hunger und Durst, begleiten die Menschen seit Entstehung der Menschheit. Vor 7000 Jahren machte sich der Mensch die Methode des Zermahlens von Körnern zwischen zwei Steinen zu Eigen. Erforscht ist, dass ägyptische Sklaven schwere Mühlsteine über die Körner bewegten, die bereits vorher von Männern mit mannhohen Stößen in steinernen Mörsern zerstampft worden waren. Im nächsten Schritt haben Sieberinnen die Kleie ausgesiebt, die an das Vieh verfuttert wurde. Es folgt unter schwerster Anstrengung weitere Mahlvorgänge und dem Aussieben. Die einfachen Handmühlen waren schon den Etruskern um 600 v. Chr. bekannt und sind vermutlich weitaus älter. Das Vermahlen des Korns war eine zeit- und kräfteraubende Arbeit. Mit dem Reibstein oder der Reibschüssel haben die römischen Legionäre ihr Korn gemahlen, damit sie auf ihren Eroberungszügen nicht verhungerten. Ihr technischer Fortschritt war einbaut: Die Reibschüsseln bestanden aus Ton, in dem Quarzsplitter eingebacken waren, damit brach das Korn leichter auf. Ein weiterer technischer Fortschritt war schon der Stampfmörser, „Anke“ genannt.

Die Handmühle – Vorläufer der ersten Mühle

Das Prinzip Bodenstein und Läuferstein entwickelte sich früh: Ein waagerechter Mahlstein dreht sich um eine senkrechte Achse über einen Unterstein. Oben am Mahlstein war ein senkrecht herausragender Griff befestigt, mit dem der Stein gedreht wurde. Aus dieser Handmühle entwickelte sich die sog. „Mola Machinara“. Die Konstruktion ist aus Pompeji bekannt. Diese sog. „Glockenmühle“ bestand aus einem oberen Stein, der nach oben und unten wie ein Hohlkegel gearbeitet war. Er fasste über einen unteren stumpfen Zylinder; eine verstellbare Holzachse ermöglichte Grob- und Feineinstellungen. Derartige Mühlen waren über 2 m hoch und wogen mehrere hundert Pfund. Sie wurden mit Eseln, Pferden oder eben Sklaven in Gang gehalten. Die Betriebskosten einer Mühle mit Sklaven nicht höher als mit Eseln. Was für eine Zeit, betont Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik.

Natürlicher Antrieb: Wind und Wasser

Der Antrieb der Mühlsteine war bis zur Nutzung des natürlichen Antriebs von der Muskelkraft von Mensch und Tier abhängig. Damit galt, immer im Kreis um den Mühlstein herum, eine Stange vor sich her drücken und damit den Läuferstein in Bewegung setzen. Die Nutzung des Windes und Wassers brachten eine technologische Revolution. Vor 3000 Jahren gab es die ersten Windmühlen in Asien und Ägypten. Vor ca. 1000 Jahren entstanden in Griechenland die ersten Mühlen angetrieben von Wasserschöpfrädern. Berufsmüller gab es schon um 1500 v. Chr. in Ägypten. Erst als die Drehmühle aufkam, lohnte sich das Gewerbe des Müllers. Die Mühle galt als die wichtigste Maschine der Menschen, bis die Erfindung der Dampfmaschine und der Verbrennungs- und Elektromotor die Kräfte der Natur ersetzten. Vor 140 Jahren wurden etwa 70.000 Getreidemühlen in Deutschland aktiv betrieben. Große und schnelle Maschinen, die nicht auf Wind- und Wasserkraft angewiesen sind, erledigen heute die Arbeit des Müllers. Die damalige Mühlenlandschaft ist von den modernen Mühlen, den Windrädern abgelöst worden und prägt ein neues Landschaftsbild.

Norbert Hahn betont, dass die Methode und Technik des Mühlenantriebs heute in vielfältigen Branchen eine elementare Rolle spielt. Zum Kundenstamm der Hahn Fertigungstechnik zählen unterschiedliche Mühlenwerke, Futtermittelindustrie, Kraftfutterindustrie, Nahrungsmittelindustrie und Bergwerke, die im Unternehmensablauf die Technik und Methode der Mühlen einsetzen.

Fazit: Weiterbildung und Zertifizierung zählt zum Qualitätsmanagement in allen Fertigungsbereichen.

Nicht nur der Erwerb von Zertifikaten, sondern gelebte Qualität durch das Know-how und Engagement der Mitarbeiter durch gezielte Weiterbildungen, zählt. Zerspanungstechnik bedeutet, dass verschiedene Prozesse nahtlos ineinander übergreifen müssen. Damit die Herstellung bzw. Wandlung des Werkstücks vom Rohzustand zum funktionsfähigen Fertigungszustand gelingt, ist das Verständnis für die Zusammenhänge Voraussetzung. Qualität und Hochwertigkeit vor dem eigenen Handwerk sind damit Grundvoraussetzung – bis zur pünktlichen Auslieferung. Qualitätskontrollen finden automatisch und durchgängig in dem gesamten Fertigungsprozess statt, weist Norbert Hahn auf die Unternehmensphilosophie der Hahn Fertigungstechnik GmbH hin.

Die Hahn Fertigungstechnik GmbH in Papenburg an der Ems in Niedersachsen wurde im Jahr 2000 gegründet und beschäftigt rund 40 Mitarbeiter. Hahn Fertigungstechnik GmbH ist ein mittelständiges Unternehmen und hat sich spezialisiert auf die Bearbeitung von anspruchsvollen Dreh- und Frästeilen. Von der Konstruktion bis zur Fertigung liefert Hahn Fertigungstechnik komplett bearbeitete, einbaufertige Teile oder komplexe Baugruppen aus allen zerspanbaren Materialien. Die Reparatur von Bauteilen ist Bestandteil unseres Leistungsspektrums. Gegenseitige Synergien der Unternehmen Hahn Fertigungstechnik und Maschinenbau Hahn werden in der Konstruktion, der Aus- und Weiterbildung, der Logistik und weiteren Bereichen genutzt. Weitere Informationen unter www.hahn-fertigungstechnik.de

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Flexibel und schnell: Zubehör für 12-Volt-Akku-Schrauber

FEIN QuickIN-Zubehör

Flexibel und schnell: Zubehör für 12-Volt-Akku-Schrauber

FEIN Akku-Schrauber ASCM 12 mit neuem QuickIN-Zubehör (Bildquelle: C. & E. Fein GmbH)

Schwäbisch Gmünd, 26. Oktober 2016. FEIN stellt neues Zubehör für die 12-Volt-Akku-Schrauber FEIN ASCM 12 vor. Mit einem neu entwickelten Gewindebohr-Adapter, einem Bohrfutter mit höheren Spannkräften, einem Bithalter sowie einem Stecknuss-Adapter setzen Metallhandwerker und Industriekunden die leistungsstarken und kompakten Akku-Bohrschrauber noch flexibler ein. Die werkzeuglose FEIN QuickIN-Schnittstelle ermöglicht einen schnellen Wechsel zwischen verschiedenen Anwendungen. Das neue QuickIN-Zubehör ist ab November 2016 im Fachhandel erhältlich.

Anwendungsvielfalt für den FEIN ASCM 12
In der Metallbearbeitung kommen Akku-Schrauber hauptsächlich zum Bohren, Gewindebohren und Verschrauben von metrischen und selbstbohrenden Schrauben zum Einsatz. Besonderheit der FEIN Akku-Schrauber ASCM 12 ist das abnehmbare Bohrfutter. Das hat im Metallhandwerk viele Vorteile: Die Schrauber sind dadurch kürzer, leichter und in der Bedienung weniger kopflastig. Bohren, Senken, Gewindebohren und Verschrauben – mit der QuickIN-Schnittstelle lässt sich der FEIN Akku-Schrauber werkzeuglos für die jeweilige Aufgabe umbauen. Das Werkzeug (Bit, Bohrer oder Gewindebohrer) kann dabei im Adapter bleiben. Der schnelle und einfache Wechsel zwischen den Anwendungen macht das System insbesondere bei Montagearbeiten komfortabel und zeitsparend. Da die Aufsätze optimal auf die jeweilige Aufgabe abgestimmt sind, arbeiten sie zuverlässiger und präziser als herkömmliche Lösungen. FEIN QuickIN-Zubehör ist einzeln oder im Profi-Set Gewindebohren inklusive Akku-Schrauber erhältlich.

Gewindebohr-Adapter
Gewindebohrungen erfordern eine hohe Rundlaufgenauigkeit und hohe Spannkräfte. Werden Gewindebohrer im Bohrfutter eines Akku-Schraubers gespannt, besteht bei hohen Drehmomenten die Gefahr, dass die runden Schäfte durchrutschen. Der von FEIN entwickelte Gewindebohr-Adapter bietet eine zuverlässige Kraftübertragung: Spannzangen halten Gewindebohrer bis M12 zusätzlich am Vierkant im hinteren Bereich des Bohrers. Der Gewindebohrer ist dadurch verdrehsicher befestigt. Im Lieferumfang enthalten sind ein Zangenfutter sowie zwei Spannzangen mit Schaft-Durchmessern 4,5 und 6 Millimeter für Gewinde der Größen M4, M5, M6 und M8.

Bithalter
Der neue kompakte Bithalter wird werkzeuglos an der QuickIN-Schnittstelle des FEIN Akku-Bohrschraubers ASCM 12 befestigt. Der Akku-Schrauber ist dadurch deutlich leichter. Bits werden durch eine bequeme Einhandbedienung eingesetzt. Der starke Neodym-Magnet im Bithalter hält Schrauben zuverlässig in Position. Der Bithalter spannt alle herkömmlichen 1/4-Zoll-Bits.

Stecknuss-Adapter 1/2-Zoll
Mit dem neuen Stecknuss-Adapter erledigen Handwerker metrische Verschraubungen ohne Lärmbelästigung mit einem Akku-Bohrschrauber. Die Drehmomentabschaltung verhindert dabei ein Abreißen der Schraubenköpfe. Der neue Stecknuss-Adapter von FEIN nimmt handelsübliche Schlagnüsse mit einer 1/2-Zoll-Vierkantaufnahme auf.

Bohrfutter 120 Nm
Standardmäßig ist der FEIN ASCM 12 mit einem kleinen Vollmetall-Bohrfutter ausgestattet. Das neue Bohrfutter bietet höhere Spannkräfte und hält Bohrer mit hartmetallbestückten Spannbacken noch fester. Das robuste Vollmetall-Bohrfutter des deutschen Premium-Herstellers Röhm arbeitet präzise und mit hoher Rundlaufgenauigkeit. Es ist unempfindlich gegenüber Kratzern und Beschädigungen.

Profi-Set Gewindebohren
Das neue Profi-Set Gewindebohren ASCM 12 deckt die Anwendungen Bohren, Gewindebohren und Verschrauben ab. Es beinhaltet im Werkzeugkoffer den 4-Gang-Akku-Bohrschrauber FEIN ASCM 12 mit Drehzahlen von 400 bis 2.500 Umdrehungen in der Minute, zwei Akkus mit 2,5 Amperestunden Kapazität, ein Schnellladegerät, ein Standard-Bohrfutter (60 Nm), einen Bithalter sowie einen Gewindebohr- und einen Stecknuss-Adapter. Das Set ist für 349 Euro erhältlich (UVP zuzüglich Mehrwertsteuer).

Weitere Informationen unter: http://www.fein.com/drills

FEIN Akku-Schrauber sind im Fachhandel erhältlich. Bezugsquellen unter:
https://www.fein.de/de_de/haendlersuche

Hochauflösende Produktfotos und diesen Text finden Sie zum Download im FEIN Presseportal: https://www.fein.de/presse

Besuchen Sie auch den FEIN Newsroom unter https://www.fein.de/newsroom

Das Unternehmen:
Das erste Elektrowerkzeug der Welt ist eine Erfindung der Firma C. & E. Fein GmbH. Wilhelm Emil Fein gründete 1867 das Unternehmen. 1895 wurde von FEIN mit der elektrischen Handbohrmaschine das erste Elektrowerkzeug erfunden. Heute ist das Traditionsunternehmen eine Elektrowerkzeugmanufaktur mit Weltruf. Der schwäbische Premiumhersteller entwickelt und produziert Anwendungslösungen für die Marktsegmente Metall, Ausbau und Automobil und ist der Spezialist für professionelle und extrem zuverlässige Elektrowerkzeuge für Industrie und Handwerk. FEIN verfügt über mehr als 800 aktive Schutzrechte, darunter circa 500 Patente beziehungsweise Patentanmeldungen. Über 19 internationale Tochtergesellschaften und mehr als 50 Vertretungen vertreibt FEIN Produkte weltweit. Die Marke FEIN steht seit über 140 Jahren für Anwendungslösungen und Premium-Qualität.
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Chancen für 3D-DRUCK auch im Massenmarkt der Consumer-Produkte

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Dreidimensionale (3D) Drucker sind Maschinen, die schrittweise körperliche Werkstücke aufbauen. Dabei erfolgt der Aufbau i.d.R. mittels Computersteuerung aus einem oder mehreren flüssigen oder auch pulverförmigen Werkstoffen nach vorgegebenen Maßen und Formen. Typische Werkstoffe hierbei sind sowohl Kunststoffe, Kunstharze wie auch Keramiken und Metalle. Diese werden physikalischen und/oder chemischen Härtungs- und Schmelzprozessen unterworfen.

3D-Drucker sind so gesehen digitale Fabrikatoren aus der wichtigen Teilklasse der additiven, also anhäufenden und aufbauenden Fabrikatoren (Additive Manufacturing). Damit stehen sie im Gegensatz zu den klassischen subtrahierenden Werkzeugmaschinen, die etwa Bauteile durch Hobeln, Bohren, Spanen etc. produzieren, also durch Wegnahme. Ursprünglich diente diese neue Art der (3D-)Drucker der Herstellung von Modellen und Prototypen, um deren händische Fertigung zu beschleunigen, später dann der Herstellung von Werkstücken, von denen in der Regel nur geringe Stückzahlen benötigt wurden. Heute jedoch werden daraus auch komplette Produkte erstellt.

Aber auch das Interesse der Verbraucher am 3D-Druck ist recht groß. Welche Möglichkeiten hat er denn vom Grundsatz her im Zusammenhang mit Produkten aus dem 3D-Drucker? Das sind wohl die Folgenden:
1. Er kauft ein Produkt irgendwo im Internet oder im stationären Geschäft, das teilweise oder ganz mithilfe eines 3D-Druckers von Dritten erstellt wurde.
2. Er kauft eine Softwaredatei eines bestimmten Produktes in darauf spezialisierten Onlineshops, individualisiert das Produkt und lässt es vom Onlineshop direkt ausdrucken und ihm liefern. Amazon und eBay sind in dieses Geschäft eingestiegen.
3. Er kauft eine Softwaredatei eines Produktes, er entwickelt selbst eine Softwaredatei eines bestimmten Produktes, er scannt ein vorhandenes Produkt ein und produziert daraus eine Softwaredatei und lässt anschließend das Produkt in einem 3D-Copyshop ausdrucken.
4. Er geht gleichermaßen vor wie in 3., nur druckt er das Produkt zu Hause auf dem eigenen gekauften oder geleasten Drucker aus.
Das sind vom groben her die Möglichkeiten zum Bezug von 3D-Produkten. Zugleich kann jedoch der Verbraucher weitere Leistungen übernehmen bzw. anbieten:
5. Er entwickelt selbst Produkte und bietet sie auf Onlineportalen zum Kauf an, so dass andere Verbraucher diese Produkte selbst erstellen können.
6. Er bietet direkt selbst fertige Produkte an, die er auf dem 3D-Drucker erstellt hat, und wird so zum Produzenten für Dritte. Diese Produkte kann er off- oder online verkaufen je nach Gusto.
Möglichst hohe Individualität zu Discountpreisen – wer träumt davon nicht als Verbraucher? Mithilfe von 3D-Scannern und -Druckern künftig sein Traumschuhpaar selbst maßschneidern zu können, seine Kleidung selbst zu drucken oder auch nebenher zu Hause ein paar Euro zu verdienen, das sind Aspekte, die die Verbraucher antreiben (könnten). Ihr Bedürfnis nach individualisierten Produkten kristallisiert sich immer weiter heraus. So ist denn der amerikanische Experte Ray Kurzweil der Meinung, dass es keine zehn Jahre mehr dauern wird, bis dass die Konsumenten in der Lage sind, ihre Kleidung zum großen Teil mithilfe von 3D-Druckern selbst herstellen zu können – und das Ganze ohne Nähmaschine.

Viele Publizisten sind jedoch eher der Meinung, dass der 3D-Druck zumindest momentan für den Massenmarkt noch keine Bedeutung hat und dass er – zumindest bisher – nur für Nischenanwendungen eine Durchbruchtechnologie sei.

Mit klaren Worten bedeutet das: 3D-Druck wird momentan zwar zum Mainstream, aber eher in der Industrie als beim Endverbraucher. Die Zeit wird es zeigen. Die UEC – Ulrich Eggert Consulting in Köln vertritt in ihrer aktuellen Studie 3D-DRUCK – Chancen & Entwicklungen in den Märkten für AD-Additive Manufacturing/Additive Produktion die Meinung, dass 3D-Druck sehr wohl das Zeug hat, in der langfristigen Entwicklung etwa ab 2025 auch für den Endverbraucher einen Mainstream-Charakter zu bekommen. 3D-Druck steht heute aus Verbrauchersicht etwa da, wo das Internet kurz vor dem Jahr 2000 stand – also vor etwa 15 Jahren. Heute gehen die Entwicklungen bekanntermaßen wesentlich schneller als in der Vergangenheit.

Der Markt wird sich rasant fortentwickeln, da viele Großunternehmen gerade unter dem Aspekt der Endverbrauchernutzung in diese Märkte einsteigen. Ab 2025 werden sich auch im Consumer-Markt die Märkte in Milliarden € zählen lassen, für 2030 ist bereits ein Marktanteil von über 2% in einem Consumer Gesamt-Markt von über 520 Mrd. € und im Jahre 2050 gar von knapp 10% zu erwarten!

Zu diesen Themen rund um 3D-DRUCK stehen Interessenten zwei detaillierte jeweils etwa 20-seitige kostenlose Downloads auf www.ulricheggert.de/kostenlosestudien zur Verfügung.

Die Ulrich Eggert Consulting.Köln wurde zu Anfang 2007 von Ulrich Eggert in Köln nach über 32 jähriger Tätigkeit bei der ehem. BBE-Unternehmensberatung GmbH, Köln, davon mehr denn 13 Jahre als Geschäftsführer, gegründet. Ulrich Eggert setzt heute als freiberuflicher Unternehmensberater, Referent, Moderator und Organisator von Veranstaltungen sowie als Trend- und Zukunftsforscher und Autor von Studien und Fachbüchern seine erfolgreiche Tätigkeit für Handel/Handwerk, Industrie und Dienstleistung fort.
Seine Tätigkeitsfelder sind u. a.:
— Trend und Zukunftsforschung
— Markt- und Handelsforschung
— Strategie-Beratung, Portfolio-Entwicklungen
— Duedilligence
— moderierte Workshop-Beratungen
— Absatzplanungen, Machbarkeits-Studien.
Seine Arbeitsthemen umfassen die
— Entwicklungen in Konsum und Gesellschaft
— Zukunft von Handel und Distribution/Vertrieb
— Versand-/Distanzhandel und Multi-Channel-Retailing
— Innovationen und Innovationsmanagement
— Neue Geschäftmodelle und Formate
— Neu Vertriebsstrategien
— Kooperation, Systembildung und Franchising
— Vertikalisierung und Direktvertrieb
— Marke und Markenpolitik
— Virtualisierung von Unternehmen.
Vorträge und Workshops/Veranstaltungen zu diesen Themen runden sein Leistungsprogramm ab. Bisher über 30 Veröffentlichungen in Form von Multi-Client-Studien und Büchern dazu, verzeichnet auf seiner Homepage, zeigen seine umfassende Erfahrung auf diesen Gebieten. In den Jahren 2008-12 erschienen bisher im Eigenvertrieb folgende Studien:
+ LUXUSVERTRIEB,
+ FUTURE DISCOUNT,
+ MAIL ORDER 2015,
+ HANDELS- UND VERTRIEBSINNOVATIONEN,
+ KONSUM(ENT) UND HANDEL,
+ DIE ZUKUNFT DER BAU- UND HEIMWERKERMÃÄRKTE,
+ DIE ZUKUNFT DER GEWERBLICHEN VERBUNDGRUPPEN,
+ HANDEL 2020 – WEGE IN DIE ZUKUNFT,
+ HANDEL UND MARKE
+ KOOPERATION IM VERTRIEB
+ VERTIKALISIERUNG IM VERTRIEB
+ MEGATRENDS 2020: HANDELSTRENDS
+ KOSTEN SENKEN MIT SYSTEM
+ NEUE HANDELSFORMATE – NEUE VERTRIEBSKONZEPTE
+ FOKUS HANDEL
+ B2B-VERTRIEBSTRENDS
+ MÃ-EBEL 2020: HANDEL & VERTRIEB
+ LUXUS: MÃÄRKTE & VERTRIEB
+ WACHSTUMSPAKET HANDEL: 3 Studien zu Wachstumsstrategien im Handel
+ MEGATRENDS HANDEL II – TRENDUPDATE 2025/30
+ 4.0 – DIE DIGITALE REVOLUTION
+ 3D-DRUCK: Chancen und Entwicklungen
sowie zum Bezug über den Buchhandel oder direkt beim Verlag das "KURSBUCH UNTERNEHMENSFÜHRUNG", ISBN 978-3-8029-3422-3; "ZUKUNFT HANDEL", ISBN 978-3-8029-3855-09 sowie "KOSTEN SENKEN!", ISBN 978-3-8029-3847-4, alle im Walhalla-Fachverlag, Regensburg. Details zu allem unter www.ulricheggert.de. Hier finden sich auch viele aktuelle Projekte zum kostenlosen Download.

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