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Science Research Technology

BHS-Sonthofen: Mixers from Bavaria on the roof of the world

Mixing hydro dram concrete: Twin-shaft batch mixers deployed 3,700 m above sea level

BHS-Sonthofen: Mixers from Bavaria on the roof of the world

The six BHS-Sonthofen mixers are located in the building holding the batcher that feeds aggregates

Six twin-shaft batch mixers of type DKX 6.0 delivered by BHS-Sonthofen are producing the concrete needed to build the main embankment of the Dagu hydro dam undergoing construction near the Tibetan city of Zangmu. The construction site is located 3,700 m above sea level, making this the most elevated site ever for employing mixers from BHS. BHS-Sonthofen specially modified the mixers to meet the challenges they are facing at this extreme altitude.

The first two mixers of type DKX 6.0 started producing the first batches of concrete on 12 July 2017. Two months later, Sinohydro No. 9 Engineering Company commissioned four more units. The mixers will produce approximately three million tons of roller compacted concrete (RCC) over the course of the dam“s construction, which is scheduled for completion in 2019. The complete facility, which comprises six mixers, is dimensioned to produce 160,000 m³ of hardened concrete per month.

The mixers are equipped with a coarse-grain mixing unit for processing grain sizes up to 160 mm, as is typical in hydro dam construction. This mixer type has proven its worth in numerous installations across the globe.

About 6 m³ of hardened concrete are discharged per batch at a rate of up to 48 cycles per hour, resulting in a total yield of up to 288 m³ of hardened concrete in one hour. The cycle times are short due to the intensive mixing of the concrete and the extra-large rotary valves at the underside of the mixing trough, which significantly speed up the discharge process.

Given the vast amount of concrete that needs to be processed, BHS-Sonthofen reinforced the mixing troughs with a tougher version of its 28-mm „Optilong“ wear tiles. The service life of these tiles is nearly twice as long as the diamond-shaped tiles commonly used in construction projects. The variable hardness of the individual tile rows ensures uniform abrasion across all wear zones.

BHS-Sonthofen even accounted for the remote location of the construction site: In order to prepare the machines for a potentially unstable grid, the company used special motor couplings. The hydrodynamic turbo couplings reduce mechanical as well as electrical load peaks. Thanks to this property, they have proven ideal for use in locations with critical grid fluctuations.

Also, since high-altitude air does not extract as much heat from the electric motors, BHS-Sonthofen equipped the mixers with special motors that feature type „H“ insulation.

The sheer remoteness of the construction site posed yet another challenge. The construction site in Tibet is nearly 4,000 km from Tianjin near Beijing, which is where BHS-Sonthofen“s Chinese subsidiary is situated. It took 20 days to transport the mixers across this distance.

The project:

Once completed, the Dagu dam will be 126 m tall with a dam crest measuring 385 m. The power plant will generate 640 MW of hydro energy.

The dam is part of a major project undertaken by the Chinese government to provide the eastern parts of the Tibetan Autonomous Region with electricity, all the way to remote villages. Multiple hydro dams are damming up the Yarlung Tsangpo, the Earth“s highest river. It crosses Tibet from west to east and continues through India, where it is called Brahmaputra.

About BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process technology, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. BHS-Sonthofen has a global presence, with more than 350 employees and several subsidiaries.

The Mixing Technology division produces batch and continuous mixers and offers the full range of process technology services for mixing applications. The twin-shaft batch mixer, which is considered a global benchmark in the concrete industry, is a key product.

Building companies use the mixers first and foremost to produce transport, precast, high-performance and hydro dam concrete or concrete paving blocks. BHS mixers are also highly suited for mixing dry mortar, cement and sand-lime products or for processing clay-and-rock mixtures.

They are widely used for processing mineral mixes, landfill substances, fly ash, dusts or other bulk materials, or for the conditioning of sludges and the production of suspensions. The latter is often done in the context of backfilling mines or depositing mineral waste.

For further information, please visit: www.bhs-sonthofen.de

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Wissenschaft Technik Umwelt

BHS-Sonthofen: Mischer aus Bayern auf dem Dach der Welt

Mischen von Staudammbeton: Doppelwellen-Chargenmischer im Einsatz in 3.700 m Höhe

BHS-Sonthofen: Mischer aus Bayern auf dem Dach der Welt

Sechs Mischer von BHS-Sonthofen befinden sich im Bauwerk der Dosieranlage

Beim Bau des Staudamms „Dagu“ in der Nähe der tibetanischen Stadt Zangmu werden sechs von BHS-Sonthofen gelieferte Doppelwellen-Chargenmischer vom Typ DKX 6.0 den Beton für den Dammkörper herstellen. Die Baustelle befindet sich auf 3.700 m Höhe über dem Meeresspiegel – noch nie sind Mischer von BHS an einem höher gelegenen Standort zum Einsatz gekommen. Für den Einsatz in dieser Höhe hat BHS die Mischer speziell an die besonderen Herausforderungen der Baustelle angepasst.

Die ersten beiden Mischer vom Typ DKX 6.0 haben am 12. Juli 2017 den ersten Beton hergestellt, vier weitere hat die Sinohydro No. 9 Engineering Company Mitte September 2017 in Betrieb genommen. Bis zum Ende der Bauzeit, voraussichtlich in 2019, werden die Mischer rund drei Millionen Tonnen Walzbeton (RCC – Roller Compacted Concrete) herstellen. Die gesamte, aus sechs Mischern bestehende Anlage ist auf eine Produktion von 160.000 m³ Festbeton pro Monat ausgelegt.

Die Mischer sind mit einem Grobkorn-Mischwerk ausgerüstet, das sich bei den im Staudammbau typischen Korngrößen von bis zu 160 mm auf vielen Baustellen weltweit bewährt hat.

Bei einem Austrag von 6 m³ Festbeton pro Charge und bis zu 48 Zyklen pro Stunde kann jeder Mischer bis zu 288 m³ Festbeton pro Stunde liefern. Zu den kurzen Taktzeiten tragen neben der intensiven Durchmischung des Betons auch die besonders großen Drehschieber am Boden des Mischtrogs bei, die den Entleervorgang deutlich beschleunigen.

Da außerordentlich große Mengen zu verarbeiten sind, hat BHS die Mischertröge mit seinen 28 mm dicken „Optilong“-Verschleißkacheln in verstärkter Ausführung ausgestattet. Ihre Lebensdauer ist im Vergleich mit den üblicherweise auf Baustellen verwendeten Rautenkacheln nahezu doppelt so hoch. Die unterschiedlichen Werkstoffhärten der einzelnen Kachelreihen gewährleisten eine gleichmäßige Abnutzung über sämtliche Verschleißzonen.

Auch der Lage der Baustelle in einer abgelegen Region trägt BHS Rechnung: Für den Fall, dass die Energieversorgung nicht zuverlässig ist, sind spezielle Motorkupplungen verbaut: Die hydrodynamischen Turbokupplungen reduzieren sowohl mechanische als auch elektrische Belastungsspitzen. Sie haben sich insbesondere bei kritischen Netzverhältnissen bewährt.

Da die Luft in großer Höhe weniger Wärme von den Elektromotoren abführt, hat BHS die Mischer mit Spezialmotoren ausgestattet, die über eine besondere Isolierung der Klasse „H“ verfügen.

Neben der außergewöhnlichen Höhe der Baustelle war auch die Entfernung eine Herausforderung: Der Transport der Mischer per Sattelschlepper von Tianjin, dem Sitz der Tochtergesellschaft von BHS-Sonthofen in der Nähe von Peking, bis zur fast 4.000 km entfernten Baustelle in Tibet dauerte 20 Tage.

Das Projekt:

Der Dagu Damm wird 126 m hoch und die Dammkrone 385 m lang sein. Das Kraftwerk wird eine Leistung von 640 MW haben.

Der Bau erfolgt im Rahmen eines Großprojektes der chinesischen Regierung, mit dem die östlichen Landesteile des Autonomen Gebietes Tibet einschließlich der entlegenen Dörfer mit elektrischer Energie versorgt werden sollen. Mit mehreren Staudämmen wird der Fluss Yarlung Tsangpo, der höchste Fluss der Welt, aufgestaut. Er fließt von West nach Ost durch Tibet und als Bramaputhra in Indien weiter.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Mischtechnik stellt Chargen- und Durchlaufmischer her und bietet die gesamte Verfahrenstechnik rund um das Thema Mischen an. Ein wichtiges Produkt ist der Doppelwellen-Chargenmischer, der in der Betonindustrie weltweit als Branchenmaßstab gilt.

In der Bauindustrie werden die Mischer vor allem zur Herstellung von Transport-, Fertigteil-, Hochleistungs- und Staudammbeton oder von Betonpflastersteinen eingesetzt. BHS Mischer bewähren sich auch beim Mischen von Trockenmörtel, Zement und Kalksandsteinmassen sowie bei der Aufbereitung von lehmbehaftetem Gestein.

Für das Aufbereiten von Mineralgemischen, Deponiestoffen, Flugaschen, Stäuben oder Schüttgütern werden sie ebenso oft verwendet wie für das Konditionieren von Schlämmen und das Herstellen von Suspensionen – zum Beispiel bei der Rückverfüllung von Bergwerken oder dem Deponieren von mineralischen Abfällen.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de

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Rotor Impact Mill turns previously unusable automotive shredder residue into a valuable resource

Recovering metals from fine shredder fractions: Non-ferrous metal fractions become usable thanks to enhanced processing.

Rotor Impact Mill turns previously unusable automotive shredder residue into a valuable resource

The BHS Rotor Impact Mill of type RPMV is shown in the center

Kajaanin Romu Oy operates one of Finland“s most advanced plants for recycling scrap in the town of Kajaani, located approximately 500 km northeast of Helsinki. The company recently commissioned a BHS-Sonthofen plant for processing automotive shredder residue (ASR) fine fractions of particle sizes between 0 and 30 mm. It separates the feed material abundant with valuable metals into „light“ and „heavy“ fractions in a single pass. This allows the plant operators to economically produce fractions that can be sold profitably. Moreover, the plant significantly reduces the cost of material disposal at landfills.

Experience with operating shredders in the context of recycling has proven time and again that heavy non-ferrous fractions of material left over after shredding and processing large automotive, electrical or electronic scrap components still hold value. A metric ton can contain up to 20 grams of gold and up to 300 grams of silver, as well as platinum and other precious and non-ferrous metals.

Operators report that they are able to earn about EUR 3,000 per metric ton just from selling the heavy fraction of non-ferrous metals. BHS has taken improved fine fraction processing even further by integrating secondary cleaning of metals into the processing stage. This allows Finnish operator Kajaanin Romu Oy to unlock the value of reusable materials present in the ASR fine fraction. The system delivers a throughput of around 10 metric tons per hour.

At the end of the process, even the non-ferrous metal fractions are cleanly separated in silos. This includes heavy ones such as copper, gold and silver as well as light fractions such as aluminum. Presently, the proportion of salable non-ferrous metals amounts to about five to seven percent of the processed volume.

BHS-Sonthofen ASR systems do not only process fine fractions from automotive shredders. They are also suitable for processing waste incineration plant slag and electronics scrap. This means that recycling companies can adapt their product portfolio to meet increasing requirements: The higher the proportion of electronic components and platinum in vehicles and electronic devices, the greater the volume of valuable substances that can be extracted for reuse.

The technology in detail

The plant installed at Kajaanin Romu is fed fine fractions with a particle size of under 30 mm from the automotive shredder. In other words, it processes fractions that could not be used prior to introducing this system. The Rotor Impact Mill of type RPMV 1513 – a system uniquely offered by BHS-Sonthofen – crushes the material and separates it. In doing so, it works selectively, finely crushing brittle materials such as mineral substances, glass and castings and separating composites. Elastic materials such as rubber, on the other hand, remain intact.

The metals can be reclaimed since the Rotor Impact Mill shapes the pliable metals into balls. This is necessary in order for non-ferrous metals to be cleanly separated from other materials in the downstream process. The material, which is often long and flat when inserted into the mill, has to be compact and as round as possible to enable separation of the non-ferrous metal pieces.

Following this step, the material passes through a hopper into a screening machine that separates it into three fractions of 0 to 3, 3 to 6, and 6 to 12 mm. Each of these is separated into „heavy“ and „light“ through density separation. The heavy material that contains the metallic components is further separated into magnetic and non-magnetic metallic fractions using magnetic separators.

In the final processing stage, non-ferrous metals are separated into heavy (e.g., copper, gold and silver) and light (e.g., aluminum) fractions.

Moreover, the plant also generates a light fraction that primarily consists of plastic parts. This fraction is suitable for thermal utilization and does not need to be disposed of at landfills.

About BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process technology, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. BHS-Sonthofen has a global presence, with more than 350 employees and several subsidiaries.

The Recycling Technology division offers a broad range of machines and plants for the recycling industry. The product portfolio comprises recycling machines for processing and pre-/post-shredding a diverse range of recyclable and waste materials using crushing and cutting technology. This includes scrap, shredder residual fractions, slag and incinerator bottom ash as well as tires, cables, refuse-derived fuels and domestic, commercial and industrial waste. Moreover, we plan and implement complete turnkey recycling plants for our customers.

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BHS-Sonthofen: Rotorprallmühle macht verloren geglaubte Wertstoffe aus Automotive Shredder Residue vermarktbar

Rückgewinnung von Metallen aus Schredder-Feinfraktionen: Erweiterte Aufbereitung macht auch die Nichteisenmetall-Fraktion nutzbar.

BHS-Sonthofen: Rotorprallmühle macht verloren geglaubte Wertstoffe aus Automotive Shredder Residue vermarktbar

Die BHS Rotorprallmühle vom Typ RPMV ist das Herzstück der mechanischen Zerkleinerung in Stufe 1

Kajaanin Romu Oy betreibt im finnischen Kajaani – etwa 500 km nordöstlich von Helsinki – eine der modernsten Anlagen Finnlands für das Recyceln von Schrott. Kürzlich hat das Unternehmen eine Anlage von BHS-Sonthofen für die Aufbereitung der Automotive Shredder Residue (ASR) Feinfraktionen zwischen 0 und 30 mm in Betrieb genommen. Sie trennt das Aufgabematerial, das erhebliche Mengen an wertvollen Metallen enthält, im gleichen Durchgang in „leicht“ und „schwer“. So stellt die Anlage Fraktionen wirtschaftlich her, die gewinnbringend verkauft werden können. Gleichzeitig reduziert sie deutlich die Kosten für die Entsorgung des Materials, das auf Deponien eingelagert werden muss.

Erfahrungen aus dem Betrieb von Anlagen zum Recycling von Automotive Shredder Residue belegen es immer wieder: Eine Tonne der schweren Nichteisen-Fraktion des aufbereiteten Materials, das beim Recyceln von Automobil-, Elektro- oder Elektronikschrott nach dem Schreddern und dem Aufbereiten der groben Bestandteile übrig bleibt, kann bis zu 20 Gramm Gold, bis zu 300 Gramm Silber, ferner Platin und Nichteisenmetalle enthalten.

Betreiber berichten, dass sie schon beim Verkauf der schweren Fraktion der Nichteisenmetalle etwa 3.000 Euro pro Tonne erlösen. Mit der erweiterten Aufbereitung der Feinfraktionen geht BHS-Sonthofen noch einen Schritt weiter: Die Nachreinigung der Metalle ist jetzt in das Aufbereitungsverfahren integriert. In der neuen Anlage von BHS-Sonthofen gewinnt die finnische Kajaanin Romu Oy jetzt auch aus der ASR-Feinfraktion Wertstoffe zurück. Die Anlage erzielt einen Durchsatz von rund 10 t/Std.

Am Ende des Prozesses liegen auch die Nichteisen-Fraktionen sauber getrennt in Bunkern vor: sowohl die schwere – zum Beispiel Kupfer, Gold und Silber – als auch die leichte – etwa Aluminium. Die ersten Erfahrungen aus dem Betrieb der Anlage zeigen, dass der Anteil der vermarktbaren Nichteisenmetalle etwa fünf bis sieben Prozent der angelieferten Menge beträgt.

Die ASR-Anlagen von BHS-Sonthofen verarbeiten nicht nur die Feinfraktion aus Autoschreddern. Sie sind auch für MVA-Schlacke und Elektronik-Schrott geeignet. So können Recycling-Unternehmen ihr Produktportfolio an wachsende Anforderungen anpassen: Je höher der Anteil von Elektronik-Komponenten und Platinen in Fahrzeugen und Elektrogeräten wird, umso mehr wertvolle Stoffe können in den Materialkreislauf zurückgeführt werden.

Die Technik im Detail

Die Anlage bei Kajaanin Romu erhält die Feinfraktion aus dem Autoschredder mit einer Korngröße unter 30 mm, die bisher nicht genutzt werden konnte. Die Rotorprallmühle vom Typ RPMV 1513, die BHS-Sonthofen als weltweit einziger Hersteller anbietet, zerkleinert das Material und schließt es auf. Dabei arbeitet sie selektiv: Spröde Materialien – zum Beispiel mineralische Stoffe, Glas oder Gussteile – werden fein zerkleinert und die Verbunde werden getrennt. Elastisches Material dahingegen, beispielsweise Gummi, bleibt erhalten.

Der für die Wiederverwendung der Metalle entscheidende Effekt ist, dass die Rotorprallmühle die duktilen – also plastisch verformbaren Metalle – verkugelt. Nur so können die Nichteisenmetalle in der folgenden Stufe sauber von den anderen Materialien getrennt werden, denn für das Abscheiden der oft flachen und langen Nichteisenmetallteile muss das Material eine möglichst kugelige Form haben.

Anschließend gelangt das Material über einen Doseur auf eine Siebmaschine, die es in die drei Fraktionen 0 bis 3, 3 bis 6 und 6 bis 12 mm trennt. Jede wird über eine Dichtesortierung separat in „schwer“ und „leicht“ getrennt. Die jeweils schweren Stoffe, die die metallischen Bestandteile enthalten, werden mit Magnetabscheidern in eine magnetische und eine nichtmagnetische Metallfraktion separiert.

Im letzten Prozessschritt werden die Nichteisenmetalle in eine schwere – zum Beispiel Kupfer, Gold und Silber – und eine leichte Fraktion – etwa Aluminium – separiert.

Außerdem erzeugt die Anlage eine Leichtfraktion, die vorwiegend Plastikteile enthält. Sie kann einer thermischen Verwertung zugeführt werden und braucht nicht auf Deponien eingelagert zu werden.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Portfolio umfasst Recyclingmaschinen für die Aufbereitung sowie die Vor- und Nachzerkleinerung verschiedenster Wert- und Abfallstoffe mit schlagender oder schneidender Technik. Dazu zählen Schrott, Shredder-Restfraktionen, Schlacken und MVA-Aschen bis hin zu Reifen, Kabeln, Ersatzbrennstoffen oder Haus-, Gewerbe- und Industriemüll. Zudem planen und realisiert BHS wir komplette, schlüsselfertige Recyclinganlagen für unsere Kunden.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de

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Einwellen-Mischer für das Befeuchten von Kraftwerksasche bewähren sich in England

Mischer für die Herstellung von trockenen, pastösen, feuchten oder pumpfähigen Gemischen: Intensive Durchmischung vermeidet trockene Nester.

Einwellen-Mischer für das Befeuchten von Kraftwerksasche bewähren sich in England

Einwellen-Durchlaufmischer vom Typ MFKG 0520 mit Gummitrog für Aufgabekörnungen bis zu 16 mm

Auf der Messe „Schüttgut“ zeigt BHS-Sonthofen die Einwellen-Durchlaufmischer vom Typ MFKG, die sich unter anderem beim effektiven Befeuchten von Kraftwerksasche mehr und mehr durchsetzen. Allein in den vergangenen vier Monaten hat BHS sechs Mischer vom Typ MFKG 0520 an einen Kunden in England geliefert.

Die Mischer eignen sich für die kontinuierliche Herstellung von trockenen, pastösen, feuchten oder pumpfähigen Gemischen. Sie bewähren sich insbesondere für feines Material mit Aufgabekörnungen von bis zu 16 mm und verarbeiten bis zu 700 t/h.

Das Mischgut wird bei den hohen Drehzahlen, für die die Maschinen ausgelegt sind, so beschleunigt, dass sich im Inneren des Mischers ein hoch turbulenter Materialring bildet. Aufgrund der Scherwirkung in der Strömung wird das Material dabei so intensiv durchmischt, dass trockene Nester vermieden werden. Die Mischzeit ist im Vergleich zu anderen Mischsystemen wesentlich kürzer – ein weiterer Faktor, der erheblich zur Energieeffizienz beiträgt.

Typische Anwendungen sind die Herstellung von Suspensionen und Pasten (Kohlestaub-, Bergeversatz, etc.), die Konditionierung von Schlämmen und Böden (Klär-, Kreideschlamm, Papierschlämme etc.) sowie das Befeuchten von Stäuben (Flugasche aus Müllverbrennungsanlagen und Kraftwerken, Kalksteinmehl etc.).

Eine Besonderheit dieser Maschinen ist der pulsierende Gummitrog. Er verhindert, dass sich an der Innenwand Anbackungen von ausgehärtetem Mischgut bilden, denn durch das ständige Pulsieren reinigt sich der Mischer während des Betriebes fortlaufend selbst. Da die Mischwerkzeuge sich unter allen Betriebsbedingungen frei drehen, benötigen die Mischer weniger Energie als vergleichbare Anlagen und erfordern nur geringen Wartungsaufwand.

BHS-Sonthofen auf der „Schüttgut“, 10. bis 11. Mai 2017 in Dortmund:
Halle 6, Stand R: 07-6

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen (Allgäu). Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Mischtechnik stellt Chargen- und Durchlaufmischer her und bietet die gesamte Verfahrenstechnik rund um das Thema Mischen an. Ein wichtiges Produkt ist der Doppelwellen-Chargenmischer, der in der Betonindustrie weltweit als Branchenmaßstab gilt.
In der Bauindustrie werden die Mischer vor allem zur Herstellung von Transport-, Fertigteil-, Hochleistungs- und Staudammbeton oder von Betonpflastersteinen eingesetzt. BHS Mischer bewähren sich auch beim Mischen von Trockenmörtel, Zement und Kalksandsteinmassen sowie bei der Aufbereitung von lehmbehaftetem Gestein.
Für das Aufbereiten von Mineralgemischen, Deponiestoffen, Flugaschen, Stäuben oder Schüttgütern werden sie ebenso oft verwendet wie für das Konditionieren von Schlämmen und das Herstellen von Suspensionen – zum Beispiel bei der Rückverfüllung von Bergwerken oder dem Deponieren von mineralischen Abfällen.

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BHS-Sonthofen presented with the German Resources Efficiency Award

Turning previous unusable materials into valuable resources

BHS-Sonthofen presented with the German Resources Efficiency Award

The trophy: The German Resources Efficiency Award 2016

BHS-Sonthofen and MSW Mineralstoffwerke Südwest received the German Resources Efficiency Award 2016 on 16 February 2017. The prestigious prize was awarded by the German Federal Minister for Economic Affairs and Energy to the two companies to commend the development and successful implementation of the Combimix process. This process turns a previously worthless mining by-product accumulated in quarries into a valuable building resource.

BHS developed the Combimix process based on their twin-shaft batch mixers and implemented it together with MSW at their quarry in Mönsheim. This marked the first German project of this kind. It helped to increase raw material efficiency from the previous level of 65-70% to around 93%.

In quarries and gravel pits, the Combimix process takes clay-and-rock mixtures – which previously had to be refilled or disposed at a landfill – and turns them into a marketable building material. Furthermore, this means that millions of tons of material previously considered worthless and dumped can now be reactivated.

BHS has also installed the Combimix system in several quarries in France using continuous mixers. Before the system was installed, in one facility more than 100,000 t of rock/clay mixture from the quarry had to be dumped every year. More than 90 % of contaminated feed material is now sold as rock grade thanks to the Combimix system. The plant manager is extremely pleased about the significant reduction in costs: „Before the mixer was installed, we had to break down 400,000 t of rock each year to obtain 300,000 t of salable material. The new procedure means we only require 330,000 t to achieve the same delivery quantity.“

The German Federal Ministry for Economic Affairs and Energy (Bundesministerium für Wirtschaft und Energie) awards the German Resources Efficiency Award to exemplary products that efficiently use raw materials and other materials, processes or services, as well as application-oriented research results. A jury comprising 14 members screened over 40 submissions to select four winners in the „Companies“ category and a single winner in the „Research Facilities“ category.

Andre Däschlein, Director of International Sales for Mixing & Crushing Technology at BHS, and Benedikt Fahrland, Managing Director of MSW Mineralstoffwerke Südwest GmbH & Co. KG, accepted the award presented by Uwe Beckmeyer, Parliamentary State Secretary of the Federal Minister for Economic Affairs and Energy at the „Efficient use of raw materials – Market success“ symposium.

A happy moment for Däschlein: „This award demonstrates yet again that deep industry know-how and close ties to their customers allow mid-sized companies, in particular, to create innovative processes and solutions that deliver true efficiency gains.“

Except from the laudation of State Secretary Beckmeyer: „The sparing and efficient use of natural resources is a key skill needed to create a sustainable society. This year“s winning projects serve as role models of innovative and competitive industrial entrepreneurship in Germany. They furthermore pave our way to becoming less dependent on resource imports.“

MSW introduced the process at their Mönsheim quarry in the summer of 2016. It allowed the company to increase their repository“s yield by 25%. To produce the same volume of the final product, it was previously necessary to extract about 620,000 tons of limestone annually. Now the total is around 188,000 tons less, which corresponds to a relative reduction of around 30%. It helped to increase raw material efficiency from the previous level of 65-70% to around 93%.

Dennis Kemmann, the Managing Director of BHS-Sonthofen GmbH, is already thinking ahead: „Our Combimix process holds a vast potential as it enables companies across the globe and throughout various industries to utilize resources more efficiently. In the context of rehabilitating contaminated soil, Combimix can be used to remove oil and other harmful substances. As a result, only a small fraction of the feed material needs to be dumped in hazardous waste landfills. The process is also viable for the cement industry. Here, it can be applied to processing limestone, a key ingredient that improves the burning process in rotary kilns and thus contributes to reducing fuel consumption.“

Background information:

The technology in detail: Combimix process

The unique characteristics of the BHS twin-shaft continuous mixer of type DKXC lays the foundation for the Combimix process. Specifically, this type of mixer is the first to allow regulation of the retention time of the material in the mixer within broad limits. Thanks to this feature, the lime has enough time to mix intensively with the clay, to dry and to undergo a chemical reaction that allows it to be reliably separated from the rock in the next processing step.

The new process thus conserves limestone resources and extends the usable lifetime of quarries. Because less material will be classified as unmarketable, Combimix also creates space in landfills and backfills. Furthermore, this means that millions of tons of material previously considered worthless and dumped can now be reactivated. Given that roughly 25% of the material no longer needs to be backfilled, the BHS method also helps to make space in the landfill – space that can be used to deposit other materials.

Small limestone deposits or those previously labeled unprofitable can be turned into viable sites at very little effort using this technology. For example, the method allows for the extended operation of quarries that were on the verge of being shut down due to a large share of clay in the rock or because of insufficient backfill capacity.

Combimix also contributes to securing resources by providing the means necessary to reactivate large quantities of dumped materials that had been considered unmarketable in previous decades. As a result, millions of tons of material can be processed and sold at a profit.

Another innovation is that operators can now opt for a dry process instead of a wet process. In many quarries, not enough water is available for wet processing in a log washer, and the subsequent water treatment as well as sludge disposal prescribed by law are extremely costly.

BHS is the only mixer manufacturer to offer a continuous twin-shaft mixer with adjustable retention time, which is precisely the tool needed for this task.

MSW case study

The shell limestone extracted at the Mönsheim quarry operated by MSW Mineralstoffwerke Südwest has a high clay and silt content, which contaminates the valuable rock. For this reason, an average of 30 to 35% of the material extracted at the quarry could not be marketed. On top of that, the clayey screen waste had to be backfilled on site as overburden.

In the summer of 2016, MSW commissioned a Combimix system based on a customer-specific twin-shaft batch mixer that admixes the clayey screen waste with approx. 1% fine-ground high-calcium lime.

The mixer processes the material such that the clay cleanly separates from the rock in the next process step. Thanks to this, the use of raw materials, normalized to an annual production of 365,000 t, is reduced by roughly 130,000 t. This figure corresponds to a reduction of 25%, so the resource efficiency is boosted from 65 to 70% to approx. 93%.

As an added benefit, the Combimix process reduces the energy needed for processing. The annual consumption was reduced by around 235,000 kWh and 100,000 liters of diesel. This results in a total power reduction in the order of 17%.

While MSW previously produced a maximum of 280 t salable material per hour, the supply capacity has now increased to 430-460 t per hour, despite the reduced resource expenditure.

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process technology, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Mixing Technology division produces batch and continuous mixers and offers the full range of process technology services for mixing applications. The twin-shaft batch mixer, which is considered a global benchmark in the concrete industry, is a key product.

Building companies use the mixers first and foremost to produce transport, precast, high-performance and dam concrete or concrete paving blocks. BHS mixers are also highly suited for mixing dry mortar, cement and sand-lime products or for processing clay-and-rock mixtures.

They are widely used for processing mineral mixes, landfill substances, fly ash, dusts or other bulk materials or for the conditioning of sludges and the production of suspensions. The latter is often done in the context of backfilling mines or depositing mineral waste.

For further information, please visit: www.bhs-sonthofen.de

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BHS-Sonthofen erhält für das Combimix-Verfahren den Deutschen Rohstoffeffizienz-Preis

Eine Tonne Kalk macht 100 Tonnen Gestein zum wertvollen Baustoff.

BHS-Sonthofen erhält für das Combimix-Verfahren den Deutschen Rohstoffeffizienz-Preis

Die Trophäe: der Deutsche Rohstoffeffizienz-Preis 2016

BHS-Sonthofen ist am 16. Februar 2017 gemeinsam mit den MSW Mineralstoffwerken Südwest mit dem Deutschen Rohstoffeffizienz-Preis 2016 der Bundesministerin für Wirtschaft und Energie ausgezeichnet worden. Die Unternehmen erhielten den Preis für die Entwicklung und erfolgreiche Umsetzung des Combimix-Verfahrens, das vermeintlich verloren geglaubtes Material aus Steinbrüchen wieder zu einem wertvollen Baustoff macht.

BHS hat das Combimix-Verfahren auf Basis seiner Doppelwellen-Chargenmischer entwickelt und gemeinsam mit MSW als erstem deutschen Anwender im Schotterwerk Mönsheim umgesetzt. Die Rohstoffeffizienz stieg von bisher 65 bis 70 Prozent auf etwa 93 Prozent.

In Steinbrüchen und Kiesgruben macht Combimix lehmbehaftetes Gestein, das bisher rückverfüllt oder auf Deponien eingelagert werden musste, zu vermarktbarem Material. Darüber hinaus können Millionen Tonnen bereits deponierten – verloren geglaubten – Materials „reaktiviert“ werden.

Mit dem Deutschen Rohstoffeffizienz-Preis 2016 zeichnet das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie herausragende Beispiele rohstoff- und materialeffizienter Produkte, Prozesse oder Dienstleistungen sowie anwendungsorientierte Forschungsergebnisse aus. Eine 14-köpfige Jury wählte aus über 40 eingereichten Bewerbungen vier Preisträger in der Kategorie „Unternehmen“ und einen Preisträger in der Kategorie „Forschungseinrichtungen“ aus.

Andre Däschlein, der Vertriebsleiter International für die Misch- und Zerkleinerungstechnik bei BHS, und Benedikt Fahrland, der Geschäftsführer der MSW Mineralstoffwerke Südwest GmbH & Co. KG, nahmen die Auszeichnung aus der Hand von Uwe Beckmeyer, Parlamentarischer Staatssekretär bei der Bundesministerin für Wirtschaft und Energie, im Rahmen der Fachkonferenz „Rohstoffe effizient nutzen – erfolgreich am Markt“ in Empfang.

Für Däschlein ein sehr erfreuliches Ereignis: „Der Preis zeigt einmal mehr, dass gerade bei mittelständischen Unternehmen die Kombination von tiefem Know-how und enger Zusammenarbeit mit den Kunden immer wieder innovative Verfahren und Lösungen zur Effizienzsteigerung hervorbringt.“

Aus der Laudatio von Staatssekretär Beckmeyer: „Ein schonender und gleichzeitig effizienter Umgang mit natürlichen Ressourcen ist eine der Schlüsselkompetenzen für eine zukunftsfähige und nachhaltige Gesellschaft. Die ausgezeichneten Praxisbeispiele haben Leuchtturmcharakter und stehen für eine innovative und wettbewerbsfähige Industrie in Deutschland. Sie zeigen, wie wir unsere Abhängigkeit von Rohstoffimporten reduzieren können.“

MSW setzt das Verfahren im Schotterwerk Mönsheim seit Sommer 2016 ein. Mit ihm erhöht das Unternehmen die Ausbeute seiner Lagerstätte um 25 Prozent: Für die gleiche produzierte Menge mussten vorher pro Jahr etwa 620.000 t Kalkstein abgebaut werden, heute sind es rund 188.000 t weniger, die relative Entlastung beträgt circa 30 Prozent. Die Rohstoffeffizienz stieg von bisher 65 bis 70 Prozent auf etwa 93 Prozent.

Dennis Kemmann, der Geschäftsführer der BHS-Sonthofen GmbH, denkt schon weiter: „Unser Combimix-Verfahren hat vor allem international und zudem auch in anderen Branchen ein hohes Potenzial, Ressourcen effizient zu nutzen. Bei der Sanierung kontaminierter Böden kann Combimix Öl und andere umweltschädliche Stoffe entfernen, sodass nur noch ein geringer Teil des Aufgabematerials als Sondermüll deponiert werden muss. Auch in der Zementindustrie kann Combimix für die Aufbereitung von Kalkstein verwendet werden, der den Brennprozess im Drehofen positiv beeinflusst und Energieressourcen schont.“

Hintergrund-Information:
Die Technik im Detail: Das Combimix-Verfahren
Combimix wurde durch eine einzigartige Eigenschaft der Doppelwellen-Durchlaufmischer vom Typ DKX-C von BHS möglich: Sie erlauben es erstmals, die Verweilzeit des Aufgabematerials im Mischer in weiten Grenzen materialabhängig zu regeln. So hat der Kalk ausreichend Zeit, sich intensiv mit dem Lehm zu vermischen, zu trocknen und chemisch so zu reagieren, dass er im nachfolgenden Aufbereitungsprozess zuverlässig vom Gestein getrennt wird.

So schont das neue Verfahren die Ressource „Kalkstein“ – Steinbrüche können länger genutzt werden. Da weniger Material als nicht vermarktbar eingestuft wird, schafft Combimix auch Platz in Deponien und Verfüllungen. Darüber hinaus können Millionen Tonnen bereits deponierten – verloren geglaubten – Materials „reaktiviert“ werden. Da etwa 25 % des Materials nicht mehr verfüllt werden müssen, spart das BHS-Verfahren auch Platz in der Aushubdeponie, der für die Einlagerung anderer Stoffe genutzt werden kann.

Räumlich begrenzte oder bisher als „unwirtschaftlich“ eingestufte Kalksteinvorkommen werden mit der Technik ohne wesentlichen Zusatzaufwand effizient nutzbar. So macht das Verfahren den Betrieb von Steinbrüchen weiterhin wirtschaftlich, deren Betreiber sich mit dem Gedanken tragen, das Werk wegen des hohen Lehmanteils ihres Gesteins oder fehlender Verfüllkapazität zu schließen.

Ein weiterer Beitrag zur Rohstoffsicherung ist, dass große Mengen bereits deponierten Materials „reaktiviert“ werden können, das in den vergangenen Jahrzehnten als nicht vermarktbar eingestuft werden musste. Mehrere Millionen Tonnen Material können jetzt zusätzlich verarbeitet und verkauft werden.

Neu ist auch, dass den Betreibern jetzt ein trockenes Verfahren zur Verfügung steht: In vielen Steinbrüchen ist Wasser für die Nassaufbereitung in einer Schwertwäsche nicht in ausreichender Menge verfügbar, außerdem sind die zwingend vorgeschriebene Wasseraufbereitung und das Entsorgen des Schlamms sehr kostenintensiv.

BHS ist der einzige Hersteller von Mischern, der einen verweilzeit-gesteuerten und kontinuierlich arbeitenden Doppelwellenmischer für diese Anwendung anbietet.

Das Beispiel MSW
Der Muschelkalk, der im Schotterwerk Mönsheim der MSW Mineralstoffwerke Südwest abgebaut wird, enthält einen hohen Anteil Lehm und Schluff, der das Wertgestein verunreinigt. Deshalb konnten im Durchschnitt 30 bis 35 Prozent des im Steinbruch abgebauten Materials nicht vermarktet werden – der lehmhaltige Siebschutt musste als Erdaushub wieder im Steinbruch verfüllt werden.

Im Sommer 2016 hat MSW eine Combimix-Anlage mit einem kundenspezifischen Doppelwellen-Chargenmischer in Betrieb genommen, der den lehmbehafteten Siebschutt mit etwa 1 % Weißfeinkalk versetzt.

Der Mischer bereitet das Material so auf, dass sich der Lehm im nachgeschalteten Prozess sauber vom Gestein trennt. Auf diese Weise sinkt der Rohstoffeinsatz, normiert auf eine Jahresproduktion von 365.000 t, um rund 130.000 t, also um etwa 25 % – die Rohstoffeffizienz erhöht sich damit von zuvor etwa 65 bis 70 % auf etwa 93 %.

Und „ganz nebenbei“ reduziert das Combimix-Verfahren den Energiebedarf für die Aufbereitung: Er sinkt durch das Verfahren pro Jahr um rund 235.000 kWh elektrischen Strom und 100.000 Liter Diesel. In der Summe ergibt sich eine Reduzierung des Energieaufwandes von 17 %.

Während bei MSW vorher maximal 280 t pro Stunde verkaufbares Material erzeugt wurden, ist die Lieferkapazität auf jetzt 430 bis 460 t pro Stunde gestiegen – bei geringerem Rohstoffeinsatz.

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen (Allgäu). Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Mischtechnik stellt Chargen- und Durchlaufmischer her und bietet die gesamte Verfahrenstechnik rund um das Thema Mischen an. Ein wichtiges Produkt ist der Doppelwellen-Chargenmischer, der in der Betonindustrie weltweit als Branchenmaßstab gilt.

In der Bauindustrie werden die Mischer vor allem zur Herstellung von Transport-, Fertigteil-, Hochleistungs- und Staudammbeton oder von Betonpflastersteinen eingesetzt. BHS Mischer bewähren sich auch beim Mischen von Trockenmörtel, Zement und Kalksandsteinmassen sowie bei der Aufbereitung von lehmbehaftetem Gestein.

Für das Aufbereiten von Mineralgemischen, Deponiestoffen, Flugaschen, Stäuben oder Schüttgütern werden sie ebenso oft verwendet wie für das Konditionieren von Schlämmen und das Herstellen von Suspensionen – zum Beispiel bei der Rückverfüllung von Bergwerken oder dem Deponieren von mineralischen Abfällen.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de

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BHS-Sonthofen Appoints New Mixing Division Sales Manager for U.S. Site

Mixing technology for concrete

BHS-Sonthofen Appoints New Mixing Division Sales Manager for U.S. Site

Mike Kerins, the new Mixing Division Sales Manager at BHS-Sonthofen Inc. in Charlotte, North Carolin

Mike Kerins is the new Mixing Division Sales Manager at the American subsidiary BHS-Sonthofen Inc. based in Charlotte, North Carolina. BHS-Sonthofen has appointed him to further strengthen the sales team, which has quadrupled the number of mixers installed in North America since 2011. Moreover, BHS is now offering its customers the option to carry out material and field tests at their own facilities by providing laboratory mixers on a rental basis from the Charlotte location.

BHS-Sonthofen has appointed Mike Kerins to further capitalize on the continually increasing acceptance of BHS mixers in North America. Kerins has over 10 years of experience in the concrete industry through his time with CEMEX and Pavestone and certifications from the American Concrete Institute (ACI), the National Ready Mixed Concrete Association (NRMCA), the North Carolina Department of Transportation (NCDOT), and the South Carolina Department of Transportation (SCDOT). Kerins has managed the design, start-up, operation and quality control of plants throughout the US. He graduated magna cum laude with a B. Sc from Clarion University of Pennsylvania.

Kerins will provide customers with expert technical consulting on all topics concerning BHS mixing technology. He will also draw upon his expertise to oversee tests with laboratory mixers that customers can rent from BHS to run trials at their own facilities.

At BHS-Sonthofen Inc., Kerins will support project management in ensuring even shorter delivery times for mixers and spare parts in the United States.

Dennis Kemmann, the Managing Director of BHS-Sonthofen GmbH, has the following to say of Kerins: „Mike is a recognized specialist who knows his way around concrete plants and construction sites. He has familiarized himself with all different kinds of mixers over the course of his career. We are happy that he has chosen to come on board with BHS-Sonthofen and bring his wealth of expertise to the table.“

Ever since BHS-Sonthofen Inc. established the Mixing Division in 2011, the company has successfully established the German mixers on the American market. For instance, twin-shaft batch mixers make up the lion“s share of the 220,000 m³ of in-situ concrete required to construct the New NY Tappan Zee Bridge. They are also producing tens of thousands of cubic meters of concrete for the bridge“s precast structural elements, some of which weigh over 300 tons. BHS-Sonthofen single- and twin-shaft batch mixers are also becoming increasingly popular for use in dam stabilization projects and for conditioning backfill material in mining applications.

Mike Kerins“ contact information:
-Tel.: (+1-704) 845-1190
-E-mail:michael.kerins@bhs-sonthofen.com

About BHS-Sonthofen Inc. (USA)
BHS-Sonthofen Inc., based in Charlotte, North Carolina, was founded in 1998 as the first BHS-Sonthofen subsidiary in order to address the growing demand for BHS filtration technology in North America and provide local customers with in-depth support. Since 2011, BHS-Sonthofen Inc. has also been responsible for selling mixing technology in North America and started selling recycling technology in the region in 2015.

The Mixing Division established in 2011 supplies single- and twin-shaft batch mixers for continuous and batch operation. The sales team consults North American clients on selecting and dimensioning plants, guaranteeing quick service all the while. Alongside an extensive warehouse for spare and wear parts, the Charlotte site is also home to laboratory mixers available on a rental basis to companies interested in carrying out their own material and test mixing.

BHS-Sonthofen Inc. is also a certified member of the Concrete Plant Manufacturers Bureau“s (CPMB) Mixer Manufacturers division.

About BHS-Sonthofen
BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process technology, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Mixing Technology division produces batch and continuous mixers and offers a full range of process technology for mixing applications. The twin-shaft batch mixer, which is considered a global benchmark in the concrete industry, is a key product.

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BHS-Sonthofen: Neuer Sales Manager für die Mischtechnik in den Vereinigten Staaten

Mischtechnik für Beton

BHS-Sonthofen: Neuer Sales Manager für die Mischtechnik in den Vereinigten Staaten

Mike Kerins, der neue Sales Manager für die Mischtechnik bei BHS-Sonthofen Inc. in Charlotte (USA)

Mike Kerins ist neuer Sales Manager für die Mischtechnik in der amerikanischen Tochtergesellschaft BHS-Sonthofen Inc. in Charlotte, North Carolina. Mit ihm stärkt BHS-Sonthofen den Vertrieb, der seit 2011 die Anzahl der in Nordamerika installierten Mischer vervierfacht hat. Außerdem bietet BHS mit Labormischern in Charlotte ab sofort seinen Kunden mehr Möglichkeiten, Material- und Feldtests in ihren Werken durchzuführen.

Mit Mike Kerins stellt BHS-Sonthofen sich auf die beständig steigende Akzeptanz der BHS Mischer in Nordamerika ein. Er hat mehr als zehn Jahre Berufserfahrung mit dem Mischen von Beton bei führenden amerikanischen Herstellern wie Pavestone Company und CEMEX. An mehreren Standorten in den Vereinigten Staaten hat er Mischanlagen in Betrieb genommen, betrieben und den technischen Service durchgeführt sowie die Qualitätskontrollen verantwortet. Neben seinem Abschluss als Bachelor of Science (B.Sc.) mit „Magna cum laude“ an der Clarion University of Pennsylvania verfügt er über qualifizierte Weiterbildungen und Zertifikate des American Concrete Institute (ACI), der National Ready Mixed Concrete Association (NRMCA), des North Carolina Dept. of Transport (NCDOT) und des South Carolina Dept. of Transport (SCDOT).

Kerins wird zukünftig die technische und fachliche Beratung der Kunden zu allen Fragestellungen der BHS Mischtechnik sein. Daneben betreut er mit seiner Expertise Testinstallationen und Materialversuche mit Labormischern, die Interessenten und Kunden mieten können, um Mischversuche in ihrem eigenen Werk durchzuführen.

Bei BHS-Sonthofen Inc. wird Kerins im Projektmanagement noch kürzere Lieferzeiten von Mischern sowie von Ersatz- und Verschleißteilen in den Vereinigten Staaten sicherstellen.

Dennis Kemmann, der Geschäftsführer der BHS-Sonthofen GmbH: „Mit Mike haben wir einen anerkannten Spezialisten gewonnen, der weiß, worauf es im Betonwerk und auf der Baustelle ankommt. Während seiner beruflichen Laufbahn hat er unterschiedlichste Mischertypen kennengelernt. Wir freuen uns, dass er sich jetzt für BHS-Sonthofen entschieden hat und seine ganze Expertise einbringt.“

Seit Etablierung des Vertriebsbereiches Mischtechnik in 2011 hat die BHS-Sonthofen Inc. die Mischer aus Bayern erfolgreich im amerikanischen Markt etabliert. Doppelwellen-Chargenmischer stellen zum Beispiel den Löwenanteil der 220.000 m³ Ortbeton für die in Bau befindliche New NY Tappan Zee Bridge her. Außerdem produzieren sie Zehntausende m³ Beton für die gewaltigen Fertigteile der Brückenkonstruktion, von denen einige mehr als 300 t wiegen. Auch bei Staudammprojekten und beim Konditionieren von Versatzmaterial im Bergbau setzen sich die Doppel- und Einwellenmischer von BHS-Sonthofen mehr und mehr in Nordamerika durch.

Die Kontaktdaten von Mike Kerins:
-Tel. +1-704-845-1190
-E-Mail: michael.kerins@bhs-sonthofen.com

Über BHS-Sonthofen Inc. (USA)
BHS-Sonthofen Inc. mit Sitz in Charlotte, North Carolina wurde 1998 als erste Tochtergesellschaft von BHS-Sonthofen gegründet, um der wachsenden Nachfrage nach der BHS Filtrationstechnik in Nordamerika zu entsprechen und die Kunden vor Ort intensiv zu betreuen. Mittlerweile verantwortet BHS-Sonthofen Inc. seit 2011 auch den Vertrieb der Mischtechnik und seit 2015 der Recyclingtechnik in Nordamerika.

Der 2011 etablierte Vertriebsbereich „Mischtechnik“ liefert Ein- und Doppelwellenmischer für den kontinuierlichen und den chargenweisen Betrieb. Das Vertriebsteam berät die Kunden in Nordamerika bei Auswahl und Dimensionierung der Anlagen und gewährleistet schnellen Service. Neben einem umfangreichen Lager für Ersatz- und Verschleißteile stehen in Charlotte Labormischer zur Verfügung, die Interessenten für eigene Material- und Testmischungen nutzen können.
Zudem ist BHS-Sonthofen Inc. zertifiziertes Mitglied des amerikanischen Verbandes „Concrete Plant Manufacturers Bureau (CPMB)“ im Bereich Mischerhersteller.

Über BHS-Sonthofen
BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu.
Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Mischtechnik stellt Chargen- und Durchlaufmischer her und bietet die gesamte Verfahrenstechnik rund um das Thema Mischen an. Ein wichtiges Produkt ist der Doppelwellen-Chargenmischer, der in der Betonindustrie weltweit als Branchenmaßstab gilt.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de

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BHS-Sonthofen: Druckdrehfilter mit Clean-in-place Technik

Filtertechnik für die Pharma- und Lebensmittelindustrie: Neue Anlage macht den Einsatz auch unter hohen Sicherheits- oder Hygieneauflagen möglich.

BHS-Sonthofen: Druckdrehfilter mit Clean-in-place Technik

Ein Druckdrehfilter vom Typ RPF X20 mit einer aktiven Filterfläche von 8,6 m²

Auf der Ilmac 2016 in Basel (Schweiz) zeigt BHS-Sonthofen den Druckdrehfilter vom Typ RPF. Es ist ein kontinuierlich arbeitendes Filter zur Druckfiltration und ermöglicht die gasdichte Kuchenbehandlung mit mehreren, voneinander getrennten Prozessschritten. Mit dem vollautomatischen Clean-in-place (CIP) System entspricht es den hohen Anforderungen der Pharma- und Lebensmittelindustrie für das Reinigen der Oberflächen im Inneren der Maschine.
Die Druckdrehfilter vom Typ RPF bieten hohe verfahrenstechnische Vielseitigkeit in der Filtrationstechnik. Während einer Trommelumdrehung ermöglicht das Druckdrehfilter eine Vielzahl an Prozessschritten: Nach der Trennung der Suspension in Filtrat und Filterkuchen können weitere Arbeitsvorgänge durchgeführt werden, so zum Beispiel die Kuchen-, Verdrängungs-, Gegenstrom- oder Kreislaufwäsche, ferne das Aufschlämmen, der Austausch von Lösemitteln, das Dämpfen, die Extraktion und die mechanische oder thermische Entfeuchtung des Kuchens. Alle Prozessschritte finden in voneinander getrennten Segmentzonen innerhalb des Filters statt. Dies erlaubt eine separate Abführung der Filtrate bzw. der sonstigen Medien.
Das Druckdrehfilter ist eine komplett geschlossene Einheit und kann gasdicht in einen Produktionsprozess eingebunden werden. Dies ermöglicht seinen Einsatz auch unter Betriebsbedingungen mit verschärften Sicherheits- oder Hygieneauflagen.

BHS-Sonthofen auf der Ilmac 2016,
20. bis 23. September 2016 in Basel (Schweiz)
Halle 1.1, Stand Nr. B243

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Filtrationstechnik stellt Maschinen und Anlagen für die mechanische Fest/Flüssig-Trennung mittels Druck- oder Vakuumfiltration her. Schwerpunkte sind Prozesse in der chemischen und pharmazeutischen Industrie, der Kunststoffindustrie sowie bei der Energie- und Rohstoffgewinnung. Je nach Kundenanforderung können Druckdrehfilter, Taktbandfilter, Traggurtfilter, Kerzenfilter, Tellerdruckfilter, Autopress in verschiedensten Ausführungsmöglichkeiten sowie Labor- und Pilotfilter eingesetzt werden.

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