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Auto Verkehr Logistik

Kommissionieren mit Vakuumtechnik

euroTECH bietet komplette Lösungen an

Kommissionieren mit Vakuumtechnik

eT-Kommissionierer hebt Platte an

Bei Produktion und Handling von Plattenware tritt immer häufiger der Begriff „Losgröße 1“ auf. Viele Kunden der großen Plattenhersteller wollen oder können nur noch sehr kleine Stückzahlen abnehmen. Steigende Kosten der Lagerplätze sind hier nur einer der Gründe. Daher suchen viele Plattenhersteller nach einer Lösung für ihre Kommissionierungsarbeiten. Eurotech hat für diesen Bereich schon mehrere Applikationen entwickelt. Vom Regallager mit integriertem Vakuum-Kommissionierer bis zur individuellen Lösung bietet der Spezialist für Vakuum-Hebetechnik die ideale Umsetzung vieler Aufgabenstellungen.

In der Zeit, in der früher eine einzige Platte hergestellt wurde, kann heute ein Vielfaches davon produziert werden. Durch diese verkürzten Produktionstakte wächst auch der Ausstoß der Anlagen. Der Markt wird übersättigt von Plattenware aller Arten, Materialen, Farben und Veredelungen. Ebenso spielen modische Aspekte in der heutigen Zeit eine große Rolle. Was heute modern ist, kann in kurzer Zeit schon wieder zum „alten Eisen“ gehören und der Kunde begibt sich auf die Suche nach einem neuen Dekor.
Plattenhersteller kommen dann an ihre Grenzen. Durch die Übersättigung des Marktes hat der Kunde eine enorme Auswahl. Daher ist der Absatz einer einzelnen Sorte von Platten nicht sonderlich hoch. Vieles wird in kleiner Stückzahl bestellt. Werden diese Platten dann von Hand kommissioniert, sind Qualität und Gesundheit gefährdet. Zum einen benötigt man mehrere Mitarbeiter, um die Platten zu tragen und zum anderen lassen sich Hochglanzdekore kaum ohne Beschädigungen händisch stapeln.
Hier kommt die Vakuumtechnik von Eurotech ins Spiel. Ein Vakuum-Kommissioniergerät, welches die Platten ansaugt und sie ohne verschieben oder verrutschen anheben kann, sorgt dann nicht nur für gleichbleibende Qualität, sondern reduziert zudem die körperliche Belastung der Mitarbeiter, welche die Platten bisher von Hand kommissioniert haben.
Vollautomatisch werden die Platten kommissioniert, mit Schonerplatten versehen und verpackt. Dazu wird nur eine Person zum Bedienen der Anlage benötigt. Arbeitet der Betrieb mit einem Kragarmregal, muss lediglich noch ein weiterer Mitarbeiter die verschiedenen Entnahme-Stationen im Wechsel mit Paletten unterschiedlicher Plattenware bestücken.
Das Kommissioniergerät startet mit einer Schonerplatte auf der Kundenpalette, um die Ware vor Beschädigungen durch diese zu schützen. Solange die Schonerplatte platziert wird, wird eine andere Palette mit Platten der Sorte A an einer freien Station im Regal abgestellt. Hiervon nimmt die Kommissionieranlage von Eurotech die bestellten Platten einzeln auf und legt diese auf der Kundenpalette ab. Während dieses Vorganges, wird zeitgleich die nächste Station im Regal mit einer Palette einer anderen Plattensorte bestückt. Diese kann nun kommissioniert werden. Parallel zur Kommissionierung einer Palette wird stets ein Platz im Regal geleert und eine neue Plattensorte darin bereitgestellt. Wenn eine Bestellung komplett kommissioniert ist, platziert das Vakuum-Gerät eine weitere Schonerplatte auf dem Stapel. Die Kundenpalette kann nun abgeholt und zum Verpacken gebracht werden.
Durch Kommissionierlösungen von Eurotech wird nicht nur die Gesundheit und die Arbeitssicherheit der Mitarbeiter geschützt sowie die Qualität der Ware gesichert, sondern auch die Effektivität des Versandes gesteigert.

Eurotech bietet Handling- und Transportlösungen im Bereich der Vakuumtechnik. Das Unternehmen entwickelt kundenspezifische Vakuumsysteme und -komponenten für automatisierte Handhabungsaufgaben. Mit dem Eurotech-Baukastensystem ist eine flexible Anpassung der Komponenten an die jeweiligen Kundenwünsche sowie ein schnelles kostengünstiges Austauschen von Ersatzteilen möglich.

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Dammstraße 1
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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Die Zukunft deutscher Industriehallen

OptoForce startet Aufklärungs- und Netzwerkinitiative „Sensitive Automation“

Die Zukunft deutscher Industriehallen

Budapest, Ungarn, 26.10.2017: OptoForce, der Hard- und Software-Spezialist für Tastsinn in der industriellen Automatisierung, gründet das Online-Netzwerk „Sensitive Automation“. „Eine visionäre Branche wie die Automationsindustrie braucht eine visionäre Kommunikationsplattform“, erklärt CEO Ákos Dömötör die Entscheidung. Mit der kostenfreien Plattform informiert OptoForce über Möglichkeiten zur Optimierung der Fertigung in unterschiedlichsten Anwendungsbereichen. Zusätzlich gibt „Sensitive Automation“ Unternehmen eine konkrete Hilfestellung bei der Umsetzung und die Möglichkeit zur Vernetzung mit lokalen Automationsexperten.

Sensitive Automation

Vier Tage lang stellte OptoForce auf der Motek, der international führenden Fachmesse für Prozessautomation, neueste Möglichkeiten der Automation komplexer Arbeitsschritte mittels Tastsinn vor. Zeitgleich launchte das ungarische Unternehmen die Informations- und Vernetzungsplattform „Sensitive Automation“. „Es handelt sich vornehmlich um eine Aufklärungsinitiative“, so CEO Ákos Dömötör. „Wir möchten über die Perspektiven, Möglichkeiten und Vorteile informieren, die die Automation von Präzisionsaufgaben für Unternehmen mit sich bringt.“ Die Plattform richtet sich an jedes Unternehmen, das sich den derzeitig allgegenwärtigen Herausforderungen der fertigenden Industrie gegenüber sieht: Fachkräftemangel, volatile Kundennachfrage und hohe Anforderungen an Effizienz und Produktqualität zu meistern, ist eine globale Herausforderung. „Mit „Sensitive Automation“ zeigen wir Unternehmen jeder Größe Möglichkeiten und Wege auf, mittels Automation mit Tastsinn und Feingefühl innovative, neue Pfade in der Produktion zu beschreiten und so ihre Zukunftsfähigkeit sicherzustellen“, so Dömötör.

Von der Theorie in die Praxis: Vernetzung mit lokalen Experten

Doch Sensitive Automation soll nicht nur als reine Informationskampagne verstanden werden: Ist die Entscheidung pro Automation einmal getroffen, sehen sich Unternehmen als Folgeschritt mit der aufwändigen Suche nach einem passenden Spezialisten konfrontiert, der mit der Umsetzung hilft. Genau hier setzt „Sensitive Automation“ an und verbindet Endnutzer und solche, die es werden möchten, mit Anbietern innovativer Automationslösungen.

OptoForce ist ein 2012 gegründetes Hi-Tech-Unternehmen mit Sitz in Budapest/Ungarn. Die Unternehmensidee kam im Zuge eines gemeinsamen Universitätsprojekts der Gründer Ákos Tar Ph.D. and Jozsef Veres Ph.D., die im selben Kurs Bionik und Robotik studierten. Gemeinsam bauten sie einen zweibeinigen Roboter, den sie mit Sinnen ausstatten wollten. Eine Messung der wirkenden Kräfte entlang der X-Y-Z-Achse wurde notwendig. So entwickelten sie eine mehrlagige Struktur, in der Silikon unter wechselnder Belastung seine Form verändert und Messungen möglich machte. Heute produziert OptoForce vielachsige Kraft-Momenten-Sensoren mit einer revolutionären optischen Technologie, die Industrierobotern einen Tastsinn geben und somit der Automatisierungsbranche neue Perspektiven eröffnen.

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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Virtuelle Inbetriebnahme in der „digitalen Fabrik“ verkürzt die Inbetriebnahme und beschleunigt die Hochlaufphase

Bis zu 75 Prozent Zeitersparnis bei der Inbetriebnahme der Automatisierungstechnik.

Virtuelle Inbetriebnahme in der "digitalen Fabrik" verkürzt die Inbetriebnahme und beschleunigt die Hochlaufphase

Die Arbeit mit dem Simulationssystem ermöglicht es, Prozesse vor der Inbetriebnahme zu optimieren.

Die „Virtuelle Inbetriebnahme“ ermöglicht es, bei Umbau und Modernisierung von Anlagen in der Stahlindustrie schon vor der „realen“ Inbetriebnahme die einwandfreie Funktion der Automatisierungstechnik zu prüfen sowie Steuerungsabläufe und Prozessschritte zu optimieren. Mehrere erfolgreiche Projekte bei der voestalpine Stahl GmbH belegen, dass die Simulation in der „digitalen Fabrik“ den Zeitaufwand für die Inbetriebnahme deutlich reduziert.

Bei Umbau und Modernisierung von Anlagen zählt jeder Tag. Ist eine Anlage für eine Umbaumaßnahme erst einmal außer Betrieb, soll sie so schnell und fehlerfrei wie möglich wieder anfahren. Für die elektrische Inbetriebnahme steht jedoch nach mechanischen Umbauten mit ihren typischen Unwägbarkeiten oft nur wenig Zeit zur Verfügung. So hat das schnelle und zuverlässige Testen und Optimieren der Hardware und der Steuerungssoftware entscheidende Bedeutung für den Erfolg jedes Modernisierungsprojektes.

Die digitale Fabrik

Mit der „Virtuellen Inbetriebnahme“ hat Küttner Automation, das Automatisierungshaus der Küttner Gruppe, in vielen Projekten die Inbetriebnahme verkürzt und die Hochfahrkurven beschleunigt.

Basis des Verfahrens ist eine Testumgebung, in der alle mechanischen, hydraulischen, pneumatischen und elektrischen Komponenten des Steuerungssystems zu einer „digitalen Fabrik“ gekoppelt werden. In dieser Simulationsumgebung können Prozesse bereits im Vorfeld optimiert sowie Fehler im Ablauf identifiziert und behoben werden. Das Ergebnis: Schon bevor die neue Anlage „live“ geht, sind alle Automatiksequenzen getestet und abgenommen.

Die Virtuelle Inbetriebnahme der Steuerungstechnik wird bereits früh im Projekt – parallel zur Fertigung und Montage von Maschinen – aufgesetzt. So kann die Steuerungssoftware ohne den Zeitdruck einer „echten“ Inbetriebnahme getestet und optimiert werden. Bei der realen Inbetriebnahme liegt der Schwerpunkt dann überwiegend nur noch auf der Signal- und Feldebene. Darüber hinaus verkürzt dieses Vorgehen in vielen Fällen auch die Hochlaufphase, da weniger Ausfälle und Stillstandszeiten entstehen.

Friedhelm Bösche, der Leiter der Softwareentwicklung bei Küttner Automation in Trier, bietet seinen Kunden bei Modernisierungsprojekten generell die Virtuelle Inbetriebnahme an: „Die Modellierung der Vor-Inbetriebnahme verursacht anfangs einen gewissen Aufwand, spart aber später erheblich Zeit. Unsere Erfahrung aus einer Vielzahl von Projekten zeigt, dass Software, die im Rahmen einer Virtuellen Inbetriebnahme vorgeprüft wurde, bei der realen Inbetriebnahme ein Zeitgewinn von bis zu 75 Prozent erzielt.“

Ein aktuelles Beispiel

In der Sinteranlage der voestalpine Stahl GmbH in Linz/Österreich hat die Küttner Gruppe kürzlich unter anderem die Mischgutsteuerung der Sinteranlage modernisiert. Für dieses Projekt hat Küttner Automation die Automatisierungstechnik geliefert und im Vorfeld eine Virtuelle Inbetriebnahme durchgeführt.

Sie gab dem Auftraggeber im Projekt früh die Sicherheit, dass die Prozesse optimal ablaufen werden. Die Mitarbeiter der Produktion konnten sich einbringen und Abläufe schon im Vorfeld testen. Dies hat ganz wesentlich zur schnellen Inbetriebnahme beigetragen. Obwohl für die Inbetriebnahme nur 20 Stunden zur Verfügung standen, wurde der Terminplan eingehalten.

Über Küttner Automation

Die Küttner Gruppe ist ein mittelständisches Ingenieurunternehmen mit Hauptsitz im Herzen des Ruhrgebiets.

Küttner hat lange Erfahrung im Industrieanlagenbau. Schwerpunkte sind Förder- und Aufbereitungstechnik, Industrieofenbau, Abgasreinigung und Abwärmenutzung in aller Welt. Die Leistungen umfassen dabei Planung, Konstruktion, Lieferung, Montage und Inbetriebnahme kompletter Anlagen samt Leitsystem und Datenverarbeitung.

Das selbstständige Tochterunternehmen Küttner Automation in Trier erstellt umfangreiche und zuverlässige Steuerungen für komplexe, industrielle Verfahren und Aufgaben. Küttner Automation begleitet die Kunden von der Konzeption ihrer Anlagen über die Wahl der Steuerung bis zur Nutzerschulung — vom Standort in Trier und weltweit vor Ort.

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Wissenschaft Technik Umwelt

TAPKO – das Kompetenzzentrum für KNX feiert Geburtstag

Ein Pionier der KNX Branche feiert 18 Jährigen

TAPKO - das Kompetenzzentrum für KNX feiert Geburtstag

18 Jahre Kompetenz in EIB / KNX Technologie

Vor achtzehn Jahren haben Dipl. Ing. Klaus Adler und Dipl. Petar Tomic Ihr Start-up TAPKO aus der Taufe gehoben. Die Kompetenz verhalf dem Unternehmen einen Traumstart mit erstklassigen Beratungs- und Entwicklungsprojekten. Beide Gesellschafter waren bereits seit Jahren mit interessanten Entwicklungen im EIB / KNX System betraut und haben maßgeblich beigetragen dort Standards weiterzuentwickeln. TAPKO Technologies erarbeitete sich in der KNX Szene schnell den Ruf eines Kompetenzzentrums und die Firma wuchs kontinuierlich. Über die Jahre veränderten sich zwar die Anforderungen des Marktes immer wieder, doch TAPKO konterte dies erfolgreich mit Technologie-Highlights, zusätzlichen Firmen-Partnerschaften und herausragenden Mitarbeitern.

In diesen Tagen feiert die TAPKO Technologies GmbH ihren Geburtstag. Die Geschäftsleitung dankt allen Kunden und Partnern für die bisherige Zusammenarbeit. Das Unternehmen befindet sich aktuell in Messevorbereitungen für die „light & building 2018“ in Frankfurt. Mit Sicherheit einen Besuch wert.

TAPKO Technologies GmbH was founded in October 1999 by Klaus Adler and Petar Tomić. The two managing directors, Dipl. Klaus Adler and Dipl.-Ing. Petar Tomić, have were a driving force in the EIB/KNX market for ten years before the establishment of TAPKO GmbH. Company headquarters are located in Regensburg, South Germany. TAPKO is a full member of the KNX Association and is certified according to ISO 9001/2008.
TAPKO“s growth from a German KNX specialist to a brand of European and international repute is based on its strong technology innovation and successful collaboration with partner companies.
This cooperation with partner companies was instrumental in building TAPKO into a company able to offer – from development to production – all process steps of KNX components from a single source. The portfolio covers the entire service for product ideas, product development and manufacturing. TAPKO can provide to customers all the necessary components and services for this purpose, including our own TestLab.

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Tapko Technologies GmbH
Petar Tomic
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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Ernst Crameri empfiehlt The Secret des Online Marketing

Es gibt einige wenige die haben richtig viel Erfolg im Online Marketing

Ernst Crameri empfiehlt The Secret des Online Marketing

Jakob Hager und Ernst Crameri

Der Traum des Erfolges wird von ganz vielen Menschen geträumt. Auch die berühmte Goldzeitgräberstimmung, die zurzeit im Internet herrscht, ermöglicht es einigen tatsächlich mit Erfolg unterwegs zu sein.

Erfolgreich im Online Marketing zu sein, hängt dann doch noch oft an einem seidenen Faden. The Secret des Online Marketing löst endlich diese Lücke.

Jakob Hager und Said Shiripour, Jungunternehmer haben hierzu eine All-in-One-Lösung gefunden. Täglich wird massig Content aus allen Kanälen produziert und dieser bleibt dann nach der einmaligen Anwendung, in der Regel liegen.

Das heißt, der Content wird dann nicht mehr weiter verwendet. Das ist sehr schade, vor allem für den gesamten Aufwand, bis so ein Content steht. Oftmals wird vom sogenannten Recycling gesprochen, der dann nur mühsam per Hand umgesetzt werden kann.

Das Geheimnis der beiden Pioniere ist den Content so zu digitalisieren und in die Automation zu bringen. Wodurch automatisch Tag und Nacht neue Kunden in hoher Zahl fürs Business gewonnen werden können, ohne dabei stets aktiv eingreifen zu müssen.

Ein weiterer sehr wichtiger Faktor ist die so oft zitierte Kundenbindung im langfristigen Bereich. Die Gewinnung von neuen Kunden kostet im Schnitt das 7-fache des Aufwandes. So ist es wesentlich sinnvoller, das Kundenbindungspotenzial zu aktivieren und dadurch den Umsatz über viele Jahre sukzessive zu erhöhen.

Vorstellung der All-in-One-Lösung ist in einem kostenlosen Webinar. In den vergangenen Jahren haben die beiden damit über 5 Millionen Euro Umsatz erzielt. Der Vorteil ist ganz klar, mehr Conversion, mehr Kunden, mehr Kundenbindung für langfristig mehr Umsatz und letztlich mehr Zeit für das, was wirklich wichtig ist.

Crameri-Naturkosmetik GmbH als umfassender Dienstleister:

– Herstellung und Vertrieb von Naturkosmetik-Produkten
– Naturkosmetik-Schönheitsfarm
– Lehrgänge u. Seminare im Management
– Erfolgs-Coaching
– Bücherverlag

Geschäftsführerin:
Gisela Nehrbaß
Registergericht: Ludwigshafen
HRB 12098
Steuernummer: 31/659/0458/6
USt-IdNr: DE 237693547

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Crameri-Naturkosmetik GmbH
Gisela Nehrbaß
Mannheimer Str. 11b
67098 Bad Dürkheim
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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Clevere Verwiegung bietet Höchstmaß an Sicherheit bei der Herstellung von Dialysekonzentrat

Wegen GmbH und Opdenhoff Technologie GmbH implementieren Automatisierungslösung bei Nephtec

Clevere Verwiegung bietet Höchstmaß an Sicherheit bei der Herstellung von Dialysekonzentrat

Alle relevanten Informationen werden auf dem Bildschirm visualisiert

Bei der Herstellung von Dialysekonzentraten ist das exakte Verwiegen der Salze in der Lösung das entscheidende Qualitätskriterium. Aus diesem Grund setzt der Medizinproduktehersteller Nephtec seit kurzem auf die Automatisierungslösung OPDwin der Opdenhoff Technologie GmbH. Die Konzipierung und Lieferung der kompletten Systemanlage erfolgte durch die Firma Wegen GmbH. In enger Zusammenarbeit entstand so der Prototyp einer Anlage, die dank ihrer Produktionsgenauigkeit, Rückverfolgbarkeit der einzelnen Komponenten sowie Protokollierbarkeit des Herstellungsprozess ein Höchstmaß an Sicherheit und Wirtschaftlichkeit bietet. Zum Einsatz kommen das Manufacturing Execution System OPDwin, das von der Anlieferung über den Lagerort und der Rezeptur bis hin zum Endprodukt alle Prozessschritte protokolliert: Auf diese Weise kann auch noch Jahre später festgestellt werden, welche Rohstoffe in welcher Dosierung verwendet wurden. „In dieser Branche können Abweichungen im schlimmsten Fall lebensbedrohlich sein, deshalb werden Toleranzen bei so einem hohen Anspruch an Genauigkeit nicht akzeptiert“, betont Jürgen Opdenhoff, Geschäftsführer der Opdenhoff Technologie GmbH. Sollte die vollautomatische Dosierung einmal ausfallen, kann Nephtec auf die manuelle Dosierung als Back-up zurückgreifen. Die unterschiedlichen Systembausteine von OPDwin zeichnen sich durch vielfältige Eigenschaften aus: Über OPDwin Visualisierung erfolgt die Visualisierung aller relevanten Daten wie Mischer, Komponentenliste, aktive Dosiervorgänge, Stammdaten und Bestandsverwaltung. OPDwin Automation ermöglicht zusätzlich eine direkte Regelung und Überwachung der Prozesse in den Anlagen. „Wir sind mit der Lösung sehr zufrieden. Der Prozess wird ständig optimiert und überarbeitet, und falls doch Probleme auftreten, so hilft uns das geschulte Personal von Opdenhoff nach Absprache per Fernwartung weiter“, so Nephtec Geschäftsführer Holger Schwepe. Die eingesetzten flexiblen Gummibehälter der Wegen GmbH tragen zudem zur Schonung von Ressourcen bei. So wird durch ein rückstandsfreies Umschütten oder Entleeren die exakte Menge der Feststoffe oder Flüssigkeiten freigegeben. Zukünftig soll die Systemlösung auch als Serienmodell auf dem Markt erscheinen.

Die OPDENHOFF Technologie GmbH schafft und optimiert Lösungen für das industrielle Verwiegen, Mischen und Fördern von Schüttgütern und Flüssigkeiten – von der Anlieferung bis zur Fertigung des Endproduktes.
– Wir vernetzen Werke, Anlagen, Teilanlagen, Grundfunktionen und Grundfunktionselemente.
– Wir helfen bei der Entwicklung von Serien- und Sondermaschinen: Von der Idee bis zur kundenspezifischen Systemlösung. Wir bieten Lösungen vom Projektgeschäft bis zum kundenorientierten Wartungskonzept.
– Wir entwickeln Software, die komplexe Prozesse visualisiert und steuert: Leitsystemsoftwarekonzepte für einfache und komplexe Automatisierungs- und verfahrenstechnische Prozesse, die Verfahrensstufen in der Produktion verbinden und steuern, Betriebsdaten erfassen und die Abläufe optimieren.
– Unsere Ingenieure werden zunehmend als Berater gefragt: besonders in der Verfahrenstechnik und den Bereichen IoT, Industrie 4.0, Automatisierung und Steuerung inklusive aller Schnittstellen.

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Elektronik Medien Kommunikation

Mehr Gefühl für die industrielle Automation

OptoForce auf der Motek 2017 (09.10.-12.10.2017) in Stuttgart

Mehr Gefühl für die industrielle Automation

Stuttgart/Budapest, 31. August 2017 – Auf der diesjährigen Motek, der internationalen Fachmesse für Produktions- und Montageautomatisierung, präsentiert OptoForce seine sechsachsigen Kraft-Momenten-Sensoren HEX-E und HEX-H auf Industrierobotern von UR, KUKA und ABB. Zudem demonstriert das ungarische Unternehmen am Stand 7008 in Halle 7 zahlreiche praktische Anwendungsmöglichkeiten der haptischen Sensorik, mit denen sich neue industrielle Prozesse erstmals automatisieren lassen.

Fertig geschnürte Softwarepakete
„In Stuttgart werden wir unsere Sensoren inklusive der neusten Anwendungssoftware vorstellen“, sagt OptoForce-CEO Akos Dömötör, der am 11. Oktober auch einen Vortrag zum Thema „Automation with the Sense of Touch“ im Ausstellerforum Robotik halten wird (ab 11.20 Uhr). OptoForce liefert seine Sensoren mit fertig geschnürten Softwarepaketen: Ohne tagelanges Programmieren und aufwändige Dokumentation sind die Sensoren innerhalb weniger Minuten im Betrieb einsatzfähig und können beispielsweise Metallstifte in die vorgesehenen Löcher montieren – schleifen oder polieren. „Endnutzer wie auch Systemintegratoren sparen durch unsere Softwarepakete zahlreiche Arbeitsstunden und damit letztendlich tausende Euros an Implementierungskosten“, so Dömötör.

Immer neue Applikationen
OptoForce hat in den letzten Monaten nicht nur die Sensorentechnologie signifikant weiterentwickelt, sondern auch viele neue Anwendungsmöglichkeiten bis zur Marktreife gebracht:
– Neue Namen und erhöhte Leistung: HEX-E und HEX-H verkraften eine Überlastung von 500 Prozent, messen die anfallenden Kräfte dank verbesserter Kalibrierung noch präziser als ihre Vorgänger und können dank neuer Adapterplatten noch einfacher montiert werden.
– Fertig-Applikationen für KUKA: Neue, praktische Anwendungssoftware erleichtert das Zusammenspiel mit Industrierobotern von KUKA. So lassen sich Handführung, Anwesenheitserfassung oder das automatisierte Finden des Mittelpunkts ab sofort innerhalb weniger Minuten einrichten.
– Erstmalig auch mit ABB: Die Sensoren von OptoForce sind nun auch mit den Robotern von ABB kompatibel.

OptoForce ist ein 2012 gegründetes Hi-Tech-Unternehmen mit Sitz in Budapest/Ungarn. Die Unternehmensidee kam im Zuge eines gemeinsamen Universitätsprojekts der Gründer Ákos Tar Ph.D. and Jozsef Veres Ph.D., die im selben Kurs Bionik und Robotik studierten. Gemeinsam bauten sie einen zweibeinigen Roboter, den sie mit Sinnen ausstatten wollten. Eine Messung der wirkenden Kräfte entlang der X-Y-Z-Achse wurde notwendig. So entwickelten sie eine mehrlagige Struktur, in der Silikon unter wechselnder Belastung seine Form verändert und Messungen möglich machte. Heute produziert OptoForce vielachsige Kraft-Momenten-Sensoren mit einer revolutionären optischen Technologie, die Industrierobotern einen Tastsinn geben und somit der Automatisierungsbranche neue Perspektiven eröffnen.

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English Press Releases

Tube machining: Smaller quantities, lots of automation

transfluid develops a highly flexible production cell for complex pipe variants

Tube machining: Smaller quantities, lots of automation

Automation now pays off even with small quantities. (Source: transfluid)

This nearly seems possible: automatically producing tubes in small quantities. Prompted by increasing demand, the trend meets expectations for economy and efficiency to allow the sort of tube production that transfluid has now made possible as part of a current project. „The most important thing for automation in small quantities is process reliability and the ability to read out data precisely. They key word is Industry 4.0,“ explains Stefanie Flaeper, Managing Director at transfluid. „In addition, there is employee-independent production. And with automated processing, the process has a strong influence on subsequent procedures, such as assembly of component groups. Here, automation offers a good deal of planning certainty.“

Tube surfaces are retained and stay flexible
In the transfluid project, the customer wanted a precisely coordinated automation system – one for processing chromium VI free coated tubes, as well as tubes with powder-coated surfaces, which are very sensitive. The workpieces can be relatively short (150mm) or relatively long (up to 3,000mm), and loading was to be automatic. Moreover, cutting ring assembly was required, along with mounting of flanges, production of hose connections.

Precisely coordinated process
Altogether, it was very demanding, but transfluid has met the challenge with an automation system in which, after the separation process, the workpiece can be loaded into a slide conveyor for automatic loading. For powder-coated tubes, separate loading is provided, because here only small quantities are loaded, so as to prevent surface damage. An integrated transfluid axial tube forming machine creates geometries or hose connections. And on a second forming machine, the flanges necessary for some components can be loaded and attached. Then the tubes are correctly positioned in a tube bending machine, bent and it ensues a controlled unloading. A robot does the entire handling from separation to the individual machines.

Monitored, documented assembly
For tubes used in hydraulic systems, the processing procedure first involves a bending cell that makes the right/left bend on a fully electrical machine. Then the robot positions the tube for a die ring assembly. The nut and die ring are automatically loaded there and monitored assembly occurs. The pressure and stroke are monitored and properly documented by the system for tracing.
The finished components are then placed into various compartments in movable trolleys. They can be taken immediately for further processing. Trolley exchange occurs outside the safety area, so that the system continues to produce during unloading. This cell“s overall configuration is enormously efficient and versatile. It shows that automated component production no longer has to involve large quantities. Effective tube solutions of this kind will surely be part of the conversation at transfluid“s booth G95 in hall 15 at EMO Hanover.

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transfluid Maschinenbau GmbH – the solution for tubes

transfluid is sought after worldwide as a partner for manufacturing tube bending machines and tube processing machines. Since 1988 transfluid has been further developing its technologies for tube machining, so that it can provide customer-oriented, tailor-made solutions – for plant and machine construction, the automotive and energy industries,
shipbuilding and medical device manufacturing.

transfluid’s product portfolio offers perfect solutions in five different machine categories, that meet all the requirements in tube processing. t bend stands for a wide range of tube bending machines, which fulfil the highest demands in terms of industrial applications. The tube forming machines in the t form range offer the perfect tube shaping solutions. Tube forming is important as an individual or supplementary process, in order to obtain optimally tailored tubes. Automation systems are offered as fully developed concepts for bending and forming technology, under t motion. t cut covers the field of tube cutting machines. Here, transfluid is able to provide a range of different systems, for example for chipless orbital cutting and special knive separation processes. The category t clean encompasses tube cleaning machines. These ensure the cleanliness of workpieces and tubes. Additionally, with the new tu go range, transfluid offers a standardised portfolio of machinery, which is available from stock for immediate delivery. transfluid offers the powerful software t project for rapid and reliable tube processing. It can be used as an effective online solution for bending machines and the majority of CAD systems.

www.transfluid.net

Company-Contact
transfluid Maschinenbau GmbH
Stefanie Flaeper
Hünegräben 20-22
57392 Schmallenberg
Phone: +49 2972 97 15 – 0
Fax: +49 2972 97 15 – 11
E-Mail: s.koehler@psv-marketing.de
Url: https://www.transfluid.net/en/homepage.html

Press
PSV
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Schlachthausstraße 10
57072 Siegen
Phone: +49 (0) 271 7700160
E-Mail: s.koehler@psv-marketing.de
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Computer IT Software

inray IoT-Day am 11. Oktober 2017 in Bad Schönborn

Von der SPS bis in die Cloud

inray IoT-Day am 11. Oktober 2017 in Bad Schönborn

Erfahren Sie an praktischen Beispielen, wie Sie Projekte mit modernsten Software-Technologien für die Industrie 4.0 umsetzen können.

Die Teilnahme ist kostenlos. Wir bitten wegen der begrenzten Platzanzahl um vorherige Anmeldung
bis zum 11. September 2017 direkt bei inray Industriesoftware GmbH, +49 (0) 4892 89008-0,
office@inray.de oder über unsere Website www.inray.de

Unsere Themen:

1.KEPServerEX – Kommunikationsplattform für die gesamte Produktion: Neuerungen Version 6.2/6.3: u.a. CODESYS-Steuerung, Siemens Plus Suite.

2. IoT Gateway: Anbindung an Internet-/Cloud-basierte Softwaresysteme per REST, MQTT oder ThingWorx.

3. OPC Router – die Industrie 4.0-Software: Zentrale Kommunikationsplattform für automatisierten Datenaustausch durch Integration aller Systeme und Insellösungen.

4. Augmented Reality & Machine Learning Analytics: Mithilfe Augmented Reality können Produkte in einer intelligenten, vernetzten Welt besser entwickelt, gewartet und bedient werden.

5. Discovery Hour: Workshop KEPServerEX, OPC Router, ThingWorx: Zugriff auf SPSen, Daten auslesen und verteilen. Möglichkeit fur praktische Einblicke, Diskussion und Austausch.

Agenda als PDF-Datei: https://inray.de/fileadmin/user_upload/einladung_iot_day_2017_web.pdf

Als einer der führenden Spezialisten für Industriesoftware hat sich inray seit über 20 Jahren am Markt für MES/SCADA, LIMS und MDE/BDE-Systeme etabliert.

Auf der Basis eigener Software-Produkte projektieren wir Ihre Anwendung nach Maß. Beratung, Planung, Umsetzung und Schulung sind unsere Kerndienstleistungen. BDE/MDE-Projekte realisieren wir umfassend von der SPS bis zum archivierten Bericht.

Kontakt
inray Industriesoftware GmbH
Birte Wermann
Holstenstr. 40
25560 Agethorst
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redaktion@inray.de
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Wirtschaft Handel Maschinenbau

Horváth-Studie: Der digitale Wandel erfordert von CFOs neue Kompetenzen

Effizienzdruck und digitale Instrumente geben den Takt vor

Horváth-Studie: Der digitale Wandel erfordert von CFOs neue Kompetenzen

Herausforderungen im CFO-Bereich

Ein CFO muss längst mehr können als rechnen. Er muss vielmehr effizient steuern – und dabei die digitalen Instrumente nutzen. Daher ist die Transformation der Finanzabteilungen in vollem Gange. Jeder zweite Befragte hält die Anpassung der CFO-Organisation heute für wichtig. Gegenüber einer früheren Befragung im Jahr 2014 ist der Anteil um 14 Prozentpunkte gestiegen. Entsprechend sieht die Agenda der Finanzvorstände aus: Ganz oben steht die Standardisierung der Systemlandschaft, gefolgt von der Reorganisation und Automation von Prozessen. Dies sind Ergebnisse einer Studie der Managementberatung Horváth & Partners, für die über 120 CFOs und andere Führungskräfte im Finanzbereich von Unternehmen in Deutschland, Österreich und der Schweiz befragt wurden.

Die größten Herausforderungen für CFOs liegen laut Studie in gestiegenen Compliance-Anforderungen (genannt von 60 Prozent der Befragten), regulatorischen Veränderungen (58 Prozent) und einer fragmentierten IT-Landschaft (58 Prozent). Hier zeigt sich, dass die Systemtechnik und ihre Optimierung bei Finanzvorständen heute stark im Fokus stehen. Kaum verwunderlich, dass auch der Maßnahmenkatalog der CFOs auf diesem Feld Verbesserungen vorsieht. 92 Prozent der Befragten haben sich die Standardisierung der Systemlandschaft auf die Fahnen geschrieben. 91 Prozent arbeiten bereits daran, Prozesse zu reorganisieren und zu automatisieren. 89 Prozent der Befragten wollen darüber hinaus die Steuerung automatisieren – diese Maßnahme verzeichnet gegenüber der Befragung von 2014 ein Plus von 22 Prozentpunkten und damit den größten Zuwachs.

Effizienzdruck sorgt für Bewegung

Die Studie identifiziert auch die Trends, die zur digitalen Transformation im Finanzbereich führen. Größten Einfluss hat der Effizienzdruck. Das bestätigen 94 Prozent der Befragten. 90 Prozent erwarten, dass sich durch die digitalen Möglichkeiten etwa der Datenanalyse auch die Art der Steuerung verändert – und zwar von reaktiv-analytisch zu proaktiv-prognostizierend. Treibende Faktoren sind dabei Real Time Data und Advanced Analytics. Neue Algorithmen erkennen geschäftsrelevante Muster in bisher nicht nutzbaren Datenquellen, Advanced Analytics liefert neue Erkenntnisse im Bereich Reporting, Forecasting und Risikomanagement.

Anforderungsprofile im Wandel begriffen

Mehr als 80 Prozent der Befragten beobachten eine radikale Veränderung der Rollen und Kompetenzen in der Finanzfunktion – aus den Kontrolleuren werden Steuermänner, die zunehmend die Richtung vorgeben. Der Erfolg dabei steht und fällt wiederum mit den Daten: 74 Prozent der Befragten glauben, dass es auf die Datenverfügbarkeit und -verknüpfung ankommt, die unternehmens- und wertschöpfungsübergreifend eine bessere Steuerung ermöglicht. Denn Daten sind die Grundlage für die Etablierung von Big Data, Cloud-Lösungen und Blockchain.

„Die Folgen dieser Trends zeigt unsere Studie auf: Im CFO-Bereich kommen Mitarbeiter mit neuen Skills zum Einsatz, um die Möglichkeiten der Digitalisierung zu realisieren. Neue Organisationseinheiten wie Financial Digital Labs oder Digital Shared Units werden aus der Taufe gehoben“, sagt Kai Grönke, Partner bei Horváth & Partners. „Deshalb sollten wesentliche Änderungen in der CFO-Organisation von einem Change-Management-Programm begleitet werden. Das unterstützen auch mehr als 60 Prozent der Befragten.“

Big Data und Artificial Intelligence noch Zukunftsmusik

Die Prozessstandardisierung ist in den Finanzabteilungen noch immer ein präferierter Hebel und weit fortgeschritten. 62 Prozent haben Maßnahmen in diesem Bereich realisiert. Der Weiterentwicklung von Shared-Service- und Factory-Ansätzen messen zwar jeweils mehr als die Hälfte der Befragten hohe Bedeutung bei, allerdings hakt es bei der Umsetzung. Nur rund ein Fünftel der Befragten spricht von der Realisierung.

Neue Technologien werden bislang sehr zurückhaltend eingesetzt. 19 Prozent nutzen Big Data bzw. Predictive Analytics, 39 Prozent planen es. Robotics, Artificial Intelligence oder auch Blockchain sind für die meisten Verantwortlichen im Finanzbereich als technische Möglichkeit noch sehr neu. Fünf Prozent nutzen Robotics-Lösungen, 21 Prozent haben es vor. Artificial Intelligence und Blockchain werden von einem Prozent bzw. gar nicht angewendet. Auch die Planungen sind nicht sehr weit fortgeschritten.

Über die Studie:

Für die Studie „Finance Excellence 2020 – Digitalisierung im CFO-Bereich“ wurden über 120 CFOs und andere Führungskräfte aus dem Finanzbereich zu den Treibern und Maßnahmen der digitalen Transformation befragt. Die teilnehmenden Unternehmen haben ihren Sitz in Deutschland, Österreich und der Schweiz. Die Studie kann über die Website von Horváth & Partners bestellt werden: www.horvath-partners.com/cfo-studie-2016

Horváth & Partners ist eine international tätige, unabhängige Managementberatung mit Sitz in Stuttgart. Das Unternehmen beschäftigt mehr als 700 hochqualifizierte Mitarbeiter an Standorten in Deutschland, Österreich, Rumänien, der Schweiz, Ungarn, Saudi-Arabien und den Vereinigten Arabischen Emiraten. Die Mitgliedschaft in der internationalen Beraterallianz „Cordence Worldwide“ unterstützt die Fähigkeit, Beratungsprojekte in wichtigen Wirtschaftsregionen mit höchster fachlicher Expertise und genauer Kenntnis der lokalen Gegebenheiten durchzuführen.

Die Kernkompetenzen von Horváth & Partners sind Unternehmenssteuerung und Performanceoptimierung – für das Gesamtunternehmen wie für die Geschäfts- und Funktionsbereiche Strategie, Innovation, Organisation, Vertrieb, Operations, Controlling, Finanzen und IT. Horváth & Partners steht für Projektergebnisse, die nachhaltigen Nutzen schaffen. Deshalb begleitet Horváth & Partners seine Kunden von der betriebswirtschaftlichen Konzeption bis zur Verankerung in Prozessen und Systemen.

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